|
Под системой ремонта понимается
совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и
выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель
- сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях
эксплуатации производительность, точность и другие показатели,
гарантированные в сопроводительной технической документации
заводов-изготовителей.
Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая
система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего
оборудования». Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым
агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры
и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых
определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными
особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с
наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим ходом
производства на предприятии.
Типовая система предусматривает проведение технического
обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому
обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав
работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и
неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет,
стимулирование, анализ и надзор.
Техническое обслуживание помогает поддерживать
работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и
правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких
неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию
значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на
плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в
работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и
сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные
ремонты.
Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление
отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения
или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового
ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка,
при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры,
восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.
При капитальном ремонте проводятся полная разборка
агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том
числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные
характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.
Модернизация устраняет моральный износ устаревшего
оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня
агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных
работ.
Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в
зависимости от его технического состояния, которое определяется по
результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения
отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе
эксплуатации без разборки.
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная
база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:
структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
продолжительность межремонтных периодов; структуру и продолжительность цикла
технического обслуживания; ремонтосложность; нормы трудоемкости, расхода
материалов, простоя в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Ц ) - повторяющаяся совокупность различных
видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида
оборудования число часов оперативного времени работы, называемое
межремонтными периодами.
Продолжительность ремонтного цикла (Т ) - число часов
оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся
все ремонты, входящие в его состав, т. е. период времени работы оборудования
между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (С ) определяет перечень и
чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и
технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую
и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической
части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального
ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству
требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего
ремонтного цеха машиностроительного предприятия.
Аналогично определяется ремонтосложность электрической
части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.
|