|
Гофрированный картон для
изготовления полужестких ящиков состоит из 3 или 5 склеенных полотен. Для
наружных полотен, а в толстом картоне и для внутреннего промежуточного
полотна используется более плотный картон, так называемый картон-основа.
Волнистые полотна изготовляются гофрированием бумаги или однослойного
картона.
Композиционный состав и плотность картона-основы и бумаги
для волнистых полотен зависят от размеров и условий использования картонных
ящиков. Малогабаритные ящики для легких товаров (на 15—20 кг) изготовляются
из картона-основы плотностью 400 г/м2 с волнистым полотном плотностью 50—80
г/м2. Картон склеивается из трех полотен: двух покровных (наружного и
внутреннего) из картона-основы и среднего волнистого из бумаги. Ящики для
тяжелых товаров больших размеров изготовляются из трех- или пятислойного
картона с плотностью основы до 1500— 1800 г/м2, с гофрированными
промежуточными полотнами плотностью до 150—200 г/м2.
Картонный ящик должен быть прочным, малопроницаемым для
влаги, выдерживать удары по ребру, сопротивляться сдавливанию и проколам
изнутри и снаружи и истиранию (по диагонали) при перетаскивании.
Поэтому картон-основа для изготовления гофрированной тары
должен обладать достаточной прочностью на разрыв, излом и про- давливание. Он
должен быть малопроницаем для влаги, но одновременно хорошо впитывать
силикатный клей, которым склеивается основа с волнистыми полотнами.
Поверхность картона-основы во избежание задиров должна быть гладкой со
стороны, обращенной к сушильным плитам склеивающей машины. Из тех же
соображений и для получения прочной склейки картон должен иметь ограниченную
влажность. Картон-основа для выработки гофрированной тары в зависимости от
композиции и технических показателей изготовляется следующих марок: Kl, К2,
КЗ и К4
Картон марки К1 по ГОСТ 7420—55 должен вырабатываться из
100% сульфатной целлюлозы (включая сучковую); допускается применение до 20%
других волокнистых материалов. Картон марки К2 изготовляется из сульфатной
небеленой целлюлозы, включая сучковую (не менее 35%). Содержание других
материалов не нормируется. Допускается замена сульфатной целлюлозы
сульфитной, включая сучковую, при условии соблюдения всех технических
показателей картона. Композиция картона марки КЗ, К4 не нормируется.
Технология производства картона-основы для гофрированной
тары должна обеспечивать получение прочного и дешевого картона в массовом
количестве.
Наиболее прочный картон может быть получен из жесткой
сульфатной целлюлозы при повышенной жирности размола массы. Но такой картон
дорог, требует,значительной затраты энергии на размол и отливается при малой
скорости картоноделателыюй машины.
Более целесообразно вырабатывать разнослойный картон с
кроющими слоями из сульфатной целлюлозы и внутренними из более дешевых
материалов: древесной массы, сучковой целлюлозы, макулатуры.
Повышение прочности картона может быть достигнуто не
только за счет увеличения содержания прочной целлюлозы в композиции, но и за
счет повышения градуса размола кроющих слоев и за счет увеличения плотности
формования картона.
Картоноделательная машина имеет 7 сеточных цилиндров
диаметром 1000 мм, отсасывающий вал диаметром 400 мм, предварительную прессовую часть, состоящую из 7 прессов с верхними обрезиненными валами
диаметром 250 мм, гауч-пресс с маншоном и три пары мокрых прессов.
Сушильная часть машины включает 25 сушильных цилиндров
диаметром 1500 мм, большой цилиндр диаметром 3000 мм с лощильным прессом, полусухой трехвальный каландр, холодильники, пятивальный каландр и
трехтамбурный фрикционный накат.
На машине используются сукна марки МБК с развесом 760
г/м2. Приемное сукно длиной 50 000 мм и шириной 2900 мм. Прессовые марки МБ, с развесом 715 г/м2, шириной 2900 мм и длиной для 1-го пресса 9000 мм, для 2-го и 3-го прессов 10 000 мм.
Отлив картона ведется при скорости 23—25 м/мин. Конечная
сухость после 3-го пресса 33—35% при плотности картона 350— 500 г/м2.
Ограниченное линейное давление' позволяет получить конечный объемный вес в
пределах 0,55—0,60.
Предприятие II использует оборудование для выработки
оклеенного картона и работает по следующей схеме: сульфатная и сульфитная
целлюлоза разделывается на гидроразбивателях и далее размалывается
последовательно на конусных мельницах до жирности 20—25° ШР. Бурая древесная
масса имеет размол 25—30°. Из бассейнов регулированной массы сульфатная
целлюлоза и древесная масса с добавлением к ней сульфитной целлюлозы двумя
отдельными потоками поступают через плоские сортировки в ванны сеточных
цилиндров. Сульфатная целлюлоза, идущая на покровный слой, подается в
последний цилиндр, а композиция для внутренних слоев поступает в четвертый из
числа остальных цилиндров.
Условия отлива и обезвоживания аналогичны условиям для
оклеечного картона. Отлив ведется на скорости 80—85 м/мин. Сухость полотна
после 3-го пресса 36—38%. Высокое сырое уплотнение обеспечивает получение
картона с объемным весом 0,65—0,70. 148
Использование более совершенного размольного и отливного
оборудования позволяет предприятию II получить
картон-основу с более высокими механическими показателями при сниженном
расходе сульфатной целлюлозы и большей производительности картоноделательной
машины.
|