|
В зависимости от степени пропарки
баланса, характера размола древесной массы и условий изготовления из нее
картона последний может быть разделен на две группы: 166
1. Обычный бурый по ОСТ 8171/126 с плотностью от
700 до 1700 г/м2, из массы со степенью пропарки 8%, жирностью 35—40°, с
объемным весом 0,55—0,7. Картон употребляется для изготовления переплетов
книг (ручным путем) и для коробок.
2. Бурый древесный калиброванный из массы со
степенью пропарки древесины 8—12%, жирностью 45—55°, с объемным весом
0,7—0,9, толщиной от 1,25 до 2,5 мм по ГОСТ 4996—49 для механизированного
переплета и толщиной от 1 до 5 мм по ГОСТ 1933—42 для штамповки.
Обычный бурый древесный картон имеет меньшую механическую
прочность. К нему не предъявляется требование соблюдения допусков толщины.
Сортируется он по весу 1 квадратного метра.
Калиброванные картоны вырабатываются из массы более
глубокой пропарки, обеспечивающей получение более эластичного волокна, имеют
более высокую механическую прочность, ограниченные допуски толщины, заданную
степень кислотности и хорошо штампуются. Сортируются они по толщине.
Сырьем для обычного переплетного картона служит
пропаренная древесина хвойных и лиственных пород. Древесная масса может быть
получена как горячим, так и холодным дефибрированием.
Сырьем для калиброванных картонов служит древесина хвойных
пород, главным образом еловая. Древесная масса получается из пропаренного и
промытого водой баланса горячим, лучше жидким дефибрированием. Отлив картона
ведется в условиях, обеспечивающих получение возможно равномерной толщины и
повышенной плотности формования. Отжим и сушка более жирных калиброванных
картонов требует более осторожного режима обезвоживания. Картон калибруется
на каландрах с постепенным увеличением сжатия и готовый замеряется по толщине
в трех- пяти точках.
Приводим режим выработки калиброванных картонов по ГОСТ
1933—42 и 4996—49. Схема технологического процесса производства
калиброванного картона из бурой древесной массы изображена ниже.
Баланс топорной окорки длиной 1,1 и 0,5 мм, диаметром до 18 и от 18 до 25 см (более толстый баланс раскалывается), пропаривается в
стационарных древопарочных котлах с вагонеточной загрузкой. Давление пара
6—6,5 ат. Время пропаоки для длинных более тонких балансов 7—8 часов, для
более толстых 8—9 часов, для коротких 5,5—6 часов. После пропарки балансы
промываются в котле горячей водой, которая может быть получена за счет
использования сдувочного тепла,
Дефибрирование баланса ведется на винтовом дефибрере
непрерывного действия с сечением шахты 1,1X1 м или на гидравлическом
трехпрессовом дефибрере. Дефибрерные камни употребляются кислотостойкие, с
применением в композиции наждака (типа 1). Насечка камней ведется
пирамидальными и игольчатыми шарошками № 6и7по 2—3 раза в смену. Погружение
камня в массу 500—600 мм. Температура массы в ванне 50—70°, концентрация 5—6%,
градус размола 45—60. Масса жирная, длинноволокнистая, содержащая 35—40%
мелочи (после сетки № 100). Окружная скорость камня 19—22 м/мин, удельное
давление в шахте 1,3 кг/см2. Производительность 18 т в сутки.
Предварительное сортирование массы осуществляется на
щеполовке с механическим выгребом щепы, имеющей отверстия диаметром 15 мм, при концентрации массы 0,5—1%. Сортирование производится в две ступени, при концентрации
0,2—0,35%, с разбавлением оборотной водой. Отходы сортировок направляют на
рафинер. Градус размола массы до рафинера в среднем 13, после — 16.
В композицию картона используются отходы от высечки
деталей из картона, привозная целлюлоза и макулатура, раздавливаемые на
гидроразбивателе.
Расход энергии на получение массы 860 квт-ч/т. Расход баланса
2,7 пл. м3 на 1 т древесной массы.
Отлив картона ведется на двухсъемных одноцилиндровых и
двухцилиндровых папочных машинах при концентрации в ваннах 0,15—0,3% и
скорости 20 м/мин. Вес элементарного слоя на 1 цилиндр 50—80 г/м2 с
колебаниями по сторонам ±2 г/м2. Сухость картона на формующем цилиндре
27—33%. Спрыски цилиндров работают на свежей воде. Цилиндры обтянуты сетками:
подкладной № 5, верхней одинарной № 50 или крученой № 28. Сукна с
двусторонним ворсом, развесом 700 г/м2. Производительность одноцилиндровой
машины 106 кг/час. Удельный вес массы 15 кг в час с 1 м2 площади цилиндра.
Отжим влаги из сырого картона производится на
гидравлических прессах при удельном номинальном давлении на единицу площади
картона 24—32—50 кг/см2, с применением фильтропро- кладок. Режим прессования
следующий: подъем давления до предела осуществляется за 1 час, выдержка под
давлением в течение 1 часа. Конечная сухость полотна 42—46%.
Сушка картона ведется в канальных подвесных сушилках с
продольной циркуляцией воздуха. В каналах без^ промежуточного подогрева
температура воздуха равна 55—80°, с промежуточным подогревом 75—100°. Картон
толщиной до 2,5% развешивается по два листа в кляморы, а более толстый — по
одному. Конечная влажность картона 5%.
Высушенный картон подвергается увлажнению пульверизацией
до 12—16% с последующей прессовкой на гидропрессах при давлении 5 кг/см2 в
течение 40—60 минут. После этого картон укладывается в стопы высотой 1,5—м и
выдерживается в течение 24—36 часов. Перед каландрированием картон чистится
от за- диров.
Каландрирование производится на калибровочных каландрах
при скорости 9 м/мин и линейном давлении 250 кг/см. Объемный вес картона до
каландрирования 0,65, после — 0,8, сжатие за два-три пропуска до 20%.
Весь картон пропускается через микрометры (для замера
толщины) и пакуется в кипы без обрезки.
На 1 т картона расход волокна —1015 кг, электроэнергии 166
квт-ч/т, расход тепла 2 мегакалории.
|