Производство картона

Раздел: Производство

Жаккардовый картон употребляется на изготовление карт, служащих для автоматического управления процессами жаккардового ткачества в производстве ковровых и обивочных тканей.

Жаккардовые картоны должны служить длительное время без разлохмачивания перфорированных отверстий, и, что очень важно— при отсутствии линейной деформации карты.

Жаккардовый картон вырабатывается в листовом виде толщиной от 0,6 до 1,2 мм из сырья, проявляющего ограниченную деформацию.

Соответствующий ГОСТ 3246—46 картон имеет объемный вес 0,95. При соблюдении композиционного состава и всех технических показателей картон проявляет линейную деформацию в условиях использования, вызывая ряд затруднений в жаккардовом ткачестве.

Картон, выработанный по ТУ 82—52, в большей степени удовлетворяет требованиям потребителей, и все же он в условиях использования проявляет некоторую линейную деформацию, отражающуюся на точности воспроизведения рисунков. Особенно недопустимо это в гардинно-тюлевом производстве.

В настоящее время в композицию жаккардового картона входит 50% мягкой сульфитной или сульфатной целлюлозы и 50% макулатуры с содержанием в ней древесной массы. Такая композиция обеспечивает достаточную механическую прочность картона и при жирности размола порядка 40—45° — ограниченную линейную деформацию. Дальнейшее снижение линейной деформации может быть обеспечено введением в композицию садкой хлопчатобумажной полумассы.

Существенное влияние на величину линейной деформации имеет гигроскопичность картона. Она может быть снижена за счет проклейки картона или введения в массу гидрофобных эмульсий.

Размол ведется без ожирнения массы на острых планках, при высоком линейном давлении и пониженной концентрации.

На свойства картона существенно влияет плотность формования, с увеличением которой снижаются впитывающая способность и линейная деформация. Поэтому отлив картона ведется при низ- 160 кой концентрации массы, тонком элементарном слое и высоком линейном давлении формования. В гидропрессах картон подвергается сильной прессовке. Для улучшения отжима применяются фильтрационные салфетки, дающие по возможности слабую маркировку. Сушка картона должна вестись осторожно и гарантировать от коробления. После отлежки картон отделывается в каландрах.

Приведем основные этапы технологического режима выработки жаккардового картона с техническими показателями согласно ТУ 82—52.

Сульфитная небеленая целлюлоза жесткостью не свыше 65° и сульфатная небеленая целлюлоза жесткостью не свыше 110° (в количестве 50% композиции) разделываются на бегунах. Затем эта масса смешивается в ролле с разделанной таким же путем макулатурой марки С-3 и оборотным браком жаккардового картона.

Планки ролла должны иметь фаску до 2—3 мм. Концентрация массы в ролле не должна превышать 5%. В качестве наполнителя вводится каолин в количестве 20% отвеса волокна. Дается канифольная проклейка из расчета 3% (от веса волокна) канифоли и 5% сернокислого глинозема. Для роллов емкостью 6—8 м3 оборот составляет 2—2,5 часа. Масса не должна быть ожирнен- ной. Конечный размол 45—50° ШР. Расход энергии на размол 400—440 квт-ч/т при условии предварительной разделки макулатуры и оборотного брака на бегунах и дачи целлюлозы в ролл в листовом виде. Съем массы 20 кг в час с 1 м3 емкости ролла.

Очистка массы производится на песочнице при концентрации 0,3% и далее на узлоловителях с шириной шлиц 0,5 мм при концентрации 0,25%. Концентрация массы в ваннах папочных машин равна 0,15—0,2%. Вес элементарного слоя с двух цилиндров не выше 70—80 г/м2. Сухость с формующего цилиндра 25—28% при линейном давлении формования 7 кг/см. Скорость отлива 18 м/мин. Сетки на цилиндрах: подкладные № 5, верхние № 50, Сукна — МБК-1 с развесом 700 г/м2. Удельный съем картона с 1 м2 поверхности сеточного цилиндра 5 кг в час.

Прессование ведется с прокладками из фильтроткани через каждый лист картона при давлении 45—50 кг/см2 в течение 3— 4 часов. Конечная сухость картона после гидропрессов 45—50%.

Сушка производится в двухъярусной двухзонной сушилке ленточного типа с температурой в первой зоне 60—80° и во второй — 85—90°. Скорость движения ленты для картона толщиной 0,8 мм — 1,1 м/мин., для картона толщиной 1 мм — 0,9 м/мин. Расход пара 2,2 кг на 1 кг картона. Конечная сухость 6—10%.

Картон после сушки отлеживается в стопах 2—3 суток и далее поступает на - калибровочно-сатинировальный каландр, работающий при линейном давлении 500—700 кг/см и скорости 10 м/мин. Пропуск двукратный.

Далее картон сортируется по внешнему виду, обрезается, пропускается через микрометр и после проверки технических показателей пакуется в кипы. Ниже приведена схема технологического процесса производства жаккардового картона.

При одинаковой толщине и объемном весе опытный картон показал большую механическую прочность, повышенную растяжимость, снижение линейной деформации и резкое уменьшение впитываемое.