|
Предназначена в основном для
подготовки кормов животного происхождения (мясокостной, мясной, костной,
рыбной муки и т. д.). Эти продукты могут образовывать при хранении небольшие
комки или содержать крупные части, требующие измельчения. Поэтому в процессе
очистки кормовые продукты разделяют на ситах на две фракции, одну
из которых (сход сита с отверстиями 0 3...6 мм) направляют
на измельчение в молотковые дробилки.
Измельченный в дробилках продукт соединяют с проходом
вышеуказанных сит и направляют в бункера над дозаторами. Перед измельчением
крупную фракцию обязательно сепарируют в магнитных сепараторах ( XXVII1-6).
Крупные примеси, направляемые в отходы III категории,
выделяют на ситах с отверстиями 0 15...20 мм.
Линия прессованного и крупнокускового сырья. Предназначена
для переработки жмыхов, кукурузы в початках, некоторых продуктов в брикетах,
которые требуют двукратного измельчения ( XXVIII-7).
Первичное измельчение производят в жмыхоломачах ЖЛ1-51 или
камнедробилках. В них кусковые продукты дробят до частиц размером не более
30...20 мм. Повторное измельчение проводят в молотковых дробилках до
требуемой крупности. Продукты измельчения просеивают, сход направляют на
повторное измельчение. Перед дробилкой устанавливают магнитные сепараторы.
Большинство видов сырья минерального происхождения, (соль
и мел) поступает на комбикормовые заводы в размолотом виде, но в некоторых
случаях отдельные продукты, такие, как известняк, травертин, ракушечная
крупа, содержат куски значительных размеров. Соль и мел при длительном
хранении могут слеживаться. Все это обусловливает необходимость установки
камнедробилки для измельчения крупных кусков.
Повышенная влажность сырья минерального происхождения
делает их трудносыпучими, что в дальнейшем может отразиться на точности
дозирования. Влажные продукты плохо измельчаются в молотковых дробилках.
Некоторые из продуктов, особенно поваренная соль, весьма гигроскопичны.
Трудносыпучим мел становится при влажности более 8%, соль 2%.
Для снижения влажности продуктов на линии сырья
минерального происхождения используют сушилки. В типовых проектах
комбикормовых заводов сушилку устанавливают в складе сырья или в отдельном
помещении. В основном применяют барабанную сушилку, в которой компоненты
комбикормов сушат смесью продуктов сгорания жидкого топлива с воздухом. Сырье
поступает во вращающийся барабан и под действием лопастей и наклона барабана
передвигается от приема к выходу.
Для мела начальная температура агента сушки 450 °С,
конечная Ю0...120°С, для соли — соответственно 175 и 70°С. В результате сушки
влажность соли и мела снижается до 1 %.
На отдельных предприятиях используют также шнековую паровую
сушилку ДШС, рабочими органами которой являются три расположенных один над
другим шнека. Их корпуса имеют двойные стенки. В пространство между ними
подают пар, он нагревает внутренние стенки шнеков, по которым перемещается
продукт. Здесь продукт нагревается и влага испаряется. Однако эта сушилка
имеет небольшую производительность. В настоящее время применяют в основном
барабанную сушилку.
Высушенное сырье минерального происхождения после очистки
в магнитных сепараторах измельчают в молотковых дробилках, затем просеивают.
Для контрольного просеивания мела применяют металлотканые сита №1,6; для
известняковой муки № 2.
Для соли устанавливают сита с отверстиями, необходимыми
для соблюдения крупности размола в соответствии с рецептом.
Как было отмечено выше, соль весьма гигроскопична, и
длительное время хранить ее в бункерах нельзя. Для предотвращения слеживаемо-
сти соли в нее можно добавить 15...20 % мела или шрота. Такая смесь может
длительное время храниться в бункерах.
На комбикормовых заводах производительностью 600 т/сут и
выше рекомендуется выделять две самостоятельные линии — для соли и для мела.
Линия отделения пленок у овса и ячменя. Для свиней,
молодняка крупного рогатого скота, птицы и некоторых других в комбикормах
ограничивают содержание клетчатки. Поэтому в рецепты комбикормов для этих
видов животных и птиц включают шелушеное зерно овса и ячменя. Для шелушения
овса и ячменя применяют два способа:
зерно шелушат в специальных шелушильных машинах с
последующим отвеиванием пленок в аспираторах;
зерно измельчают с последующим отвеиванием пленок.
Зерно, предназначенное для шелушения, очищают от примесей
либо на специально выделенных для этого машинах, либо на линии зернового
сырья с последующим накоплением выделенного зерна в оперативных
бункерах. Примеси выделяют в воздушно-ситовых
сепараторах.-Для шелушения лучше использовать крупную фракцию зерна. Для
этого в сепараторе устанавливают сита с отверстиями размером 2,2x20 мм.
Сходом этих сит получают крупную фракцию, проходом — мелкую, которую используют
как сырье для производства других комбикормов.
Зерно шелушат в обоечных машинах и машинах Al-ЗШН-З ().
Для шелушения рекомендуют использовать зерно овса с натурой не менее 490 г/л
и ячменя 605 г/л.
Овес шелушат в обоечных машинах, внутренняя поверхность
барабана которых выполнена из металлических уголков размером» 25Х Х25 мм.
Окружную скорость принимают в пределах 20...22 м/с, зазор между бичами и
поверхностью 17...20 мм, уклон бичей 8...9 %.
Пленки из смеси зерна с ядром отделяют в аспираторах, оставшиеся
после первого шелушения нешелушеные зерна могут быть выделены в дисковых
триерах с размером ячеек 8...9 мм. Выделенное ядро направляют в бункера над
дробилками, нешелушеное зерно — на повторное шелушение или присоединяют,
например, к мелкой фракции и используют для выработки других комбикормов.
Вторую схему применяют для шелушения как ячменя, так и
овса. Предварительно очищенное зерно измельчают в молотковых дробилках, в
которых устанавливают сита с чешуйчатыми отверстиями размером 2X20 мм или с
круглыми отверстиями 0 3 мм. Продукты измельчения овса и ячменя сортируют в
просеивающих машинах, где установлены сита с отверстиями 0 1,4...1,5 мм ().
Проход представляет собой измельченное ядро, сход — пленки
с некоторым количеством эндосперма, который направляют на производство
комбикормов для крупного рогатого скота.
Зерно можно измельчать в вальцовых станках путем
двукратного пропуска через вальцы, имеющие плотность нарезки 4...6 рифлей на 1 см длины окружности вальца, уклон рифлей 4...5 % и отношение окружных скоростей 2,5:1. Основной
продукт — измельченное ядро овса должно содержать не более 5,3% клетчатки,
ячменя — 3,5%.
Каждая из предлагаемых схем имеет достоинства и
недостатки. К достоинствам первой схемы можно отнести сравнительно высокий
выход продукта и относительно меньшее содержание клетчатки. Вторая -схема
имеет более высокую производительность, более проста, компактна и
универсальна.
Другие линии. На комбикормовых заводах, в зависимости от
производительности и ассортимента комбикормов, могут быть выделены и другие
линии. Например, для подготовки травяной муки и шротов, поступающих в
рассыпном виде, могут быть предусмотрены подготовительные линии, схема
которых строится аналогично линии подготовки мучнистого сырья и кормовых
продуктов пищевых производств. Гранулированную травяную муку и шроты
подготавливают на одной из линий для зернового сырья.
Если сырье поступает в таре (сухое молоко, кормовые
фосфаты, костная мука, кормовой лизин, метионин и др.), не требует дробления,
его подготовку ведут по схеме, аналогичной схеме подготовки мучнистого сырья.
Для распаковки мешков необходимо линию оборудовать
шкафами- пылеуловителями.
Линия подготовки премиксов. Для обогащения комбикормов
применяют премиксы, выработанные в специализированных цехах и заводах или
приготовленные на данном комбикормовом заводе. В основном используют готовые
премиксы, но в ряде случаев, когда к ним предъявляют специальные требования,
премиксы вырабатывают на специальной линии.
Готовые премиксы, поступающие на комбикормовый завод в
таре, распаковывают и подают по специальным транспортным механизмам в
наддозаторные бункера.
Линия подготовки премиксов включает оборудование для
подготовки наполнителя, биологически активных веществ ().
Наполнитель, в качестве которого используют отруби, шрот,
измельченное зерно, просеивают на ситах с отверстиями 0 1,2 мм; сход с сита измельчают в молотковой дробилке и возвращают в просеивающую машину.
Подготовленный и измельченный наполнитель направляют в
специальный бункер, на выходе из которого устанавливают весы для его
дозирования.
Микродобавки вместе с некоторым количеством наполнителя
направляют в два смесителя периодического действия. В один из смесителей
направляют соли микроэлементов (хлористые, сернокислые), во вто
рой — витамины в небольших количествах, йодистый калий,
углекислые соли.
Так как сернокислые и хлористые соли способны образовать
комки в силу высокой гигроскопичности, то после смешивания их с наполнителем
смесь измельчают в молотковой дробилке и просеивают в специальной
просеивающей машине на ситах с отверстиями 0 1,2 мм.
Витамины, углекислые соли не требуют дополнительного
измельчения, поэтому после смешивания во втором смесителе эту смесь подают в
основной смеситель, куда добавляют смесь из первого смесителя в необходимом
соотношении, а также дополнительно ферменты, аминокислоты и т. д. и
оставшуюся часть наполнителя.
|