|
Технологическая унификация и
стандартизация имеет следующие направления: типизация технологических
операций и процессов, унификация технологической документации,
агрегатирование и стандартизация оборудования, унификация и стандартизация
технологической оснастки.
Типизация технологических операций и процессов - это
установление для ряда операций и процессов общих технических характеристик и
разработка на их основе типовых технологических процессов и операций.
Типизация характеризуется единством содержания и последовательностью
переходов для изделий с общими конструкционными признаками. Разработка
типовых техпроцессов выполняется на базе технологического классификатора
деталей машиностроения и приборостроения. Применение технологических
процессов позволяет в два-три раза сократить сроки и затраты на подготовку
производства, использовать в механических цехах предметно-поточные линии. На
все детали, относящиеся к определенной группе, разрабатывается типовой
технологический процесс, который является основой для разработки конкретных
процессов для отдельных деталей.
Высшей формой типизации является метод групповой
обработки. Групповая технология применяется при изготовлении небольших партий
деталей и частой перестройке оборудования. Классификация деталей в этом
случае выполняется по признаку однородности оборудования, а затем - по
признаку геометрической формы, габаритов, общности поверхностей. Для каждой
группы выбирается деталь-представитель по признаку общности обрабатываемых
поверхностей. На нее разрабатываются групповой технологический процесс и
групповая наладка с применением одинаковой оснастки. Групповой метод
обработки широко применяется в мелкосерийном производстве, дает возможность организовать
групповое поточное производство, приводит к повышению производительности
труда на 40%, снижению себестоимости продукции на 15%. Производственный цикл
сокращается в два раза. Большое значение в ускорении подготовки производства
имеет фактор преемственности. Повышение уровня преемственности
конструкторских и технологических решений, например до 60-80%, позволяет
уменьшить лаг технической подготовки производства в два-три раза, сохраняя
при этом высокий уровень качества новых изделий. Особенности технологического
проектирования с учетом фактора преемственности технологических решений
заключаются в том, что благодаря внедрению методов и приемов инженерной
системогенетики в практику технологического проектирования существенно
изменяются состав и структура этого процесса. Таким образом, создаются
условия для автоматизации технологических разработок.
Типизация технологических процессов предполагает
унификацию технологической документации. Разрабатываются карты типовых
деталей-представителей; операционные технологические карты; сводные карты
типовых технологических процессов; операционные карты групповой обработки;
сводные карты групповых технологических процессов. Унификация документации
позволяет уменьшить количество документов, снизить трудоемкость, сократить
сроки подготовки производства и внесения изменений в действующие
производственные процессы, широко использовать электронно-вычислительную технику.
Агрегатирование и стандартизация оборудования предполагают
конструкторскую унификацию узлов и создание отдельных модулей в целях
компоновки нового оборудования. Унифицируются узлы по функциональному
признаку. Они должны удовлетворять следующим требованиям: являться
конструктивно самостоятельными механизмами; соответствовать требованиям
станков, различных по технологическому назначению; позволять проводить
компоновку станков в различных сочетаниях; удовлетворять типам и
присоединительным размерам. Применение принципа агрегатирования позволяет
организовать проектирование и производство нового оборудования параллельным
методом, выполнять испытания отдельных узлов на стендах и проводить
компоновку станков из унифицированных стандартизированных агрегатов. Сроки
подготовки производства сокращаются в два-три раза. Вдвое снижается
себестоимость оборудования, значительно сокращаются сроки переналадки
оборудования при освоении производства новых изделий.
Унификация и стандартизация технологической оснастки позволяют
использовать одну оснастку для изготовления разных деталей, что особенно
важно при переходе на выпуск новых изделий.
Различают нормальное и специальное технологическое
оснащение. К нормальной оснастке относятся все виды режущих и измерительных
инструментов и приспособлений широкого применения, используемых при
изготовлении различных изделий. Специальной называется оснастка,
предназначенная для выполнения определенной операции, относящейся к
конкретному изделию.
На предприятиях используются разные системы универсальной
оснастки. Наибольшее распространение получили: сборно-разборные
приспособления (СРП), универсально-сборные приспособления (УСП),
универсально-наладочные приспособления (УНП).
Сборно-разборные приспособления используются в основном в
крупносерийном производстве. Они предусматривают разборку приспособлений
после неоднократного использования. Повторное применение стандартизированных
элементов рекомендуется после снятия изделия с производства.
Универсально-сборные приспособления целесообразно
использовать на предприятиях опытного, мелкосерийного и серийного
производства. Комплект УСП включает большое количество стандартизированных
деталей, из которых собираются приспособления для выполнения различных
операций. Затраты времени, связанные с подготовкой УСП, составляют около 5%
трудоемкости изготовления заменяемой специальной оснастки.
Универсально-наладочные приспособления позволяют
обрабатывать различные по форме детали путем использования сменных наладок. В
комплект входят базовые стандартизированные приспособления и сменные элементы
(наладки), которые используются для обработки деталей разной конфигурации.
Основной путь интенсификации производства и повышения его
эффективности заключается в переходе к качественно новым ресурсосберегающим технологическим
процессам, основанным, как правило, на минимальном числе технологических
операций. Такие процессы создают предпосылки для значительного повышения
уровня автоматизации производства, перехода к его комплексной автоматизации и
улучшения технико-экономических показателей.
|