|
Методы организации производства
представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального
сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во
времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования
организации производства.
Метод организации индивидуального производства
используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства
малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах;
применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по
функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции
на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что
рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим
количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена
затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка
деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке
законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому
возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания
рабочих мест.
Рассмотрим основные стадии организации индивидуального
производства.
Определение типов и количества станков, необходимых для
выполнения заданной производственной программы. При организации
индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой
продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного
количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем
продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для
обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов
зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей.
Принятое количество станков по каждой группе оборудования
устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы
общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.
Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением
расчетного количества станков к принятому.
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования
определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при
двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего
время пребывания станков в ремонте.
Организация рабочего места. Особенности организации и
обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед
началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах
осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены
всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей
должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть
излишнего запаса заготовок.
Разработка планировки участков. Для индивидуального
производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае
создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др.
Последовательность расположения участков на площади цеха определяется
маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать
перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет
к завершению изготовления изделия.
Метод организации поточного производства используется при
изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает
совокупность следующих специальных приемов организационного построения
производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу
технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении
одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно
или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска,
синхронность операций; детальную проработку организации технического
обслуживания рабочих мест.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении
следующих условий:
- объем выпуска продукции достаточно большой и не
изменяется в течение длительного периода времени;
- конструкция изделия технологична, отдельные узлы и
детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные
единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
- затраты времени по операциям могут быть установлены с
достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине;
обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей,
сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
Организация поточного производства связана с проведением
ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании
поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта
потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух
смежных изделий на линии.
Величина, обратная такту, называется темпом работы линии.
При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп,
чтобы выполнить план по выпуску продукции.
Способы синхронизации операций на металлорежущих станках
- Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно
повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания,
направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки
нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на
вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
- Создание межоперационных заделов и использование
малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ
синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера
незавершенного производства. Величина межоперационного задела Z равняется
разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная
величина может быть рассчитана по формуле
Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки,
не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей
из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом
станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким
образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая
организация поточного производства целесообразна при условии, что станок
достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку,
невелико.
Способы синхронизации сборочных операций
- Дифференциация операций. Если операционная норма времени
больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации,
выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее
на более мелкие части (переходы).
- Концентрация операций. Если операция по длительности
меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других
операциях, группируются в одну.
- Комбинирование операций. Если время выполнения двух
смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение
рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких
операций.
После того как достигнута синхронизация операций на
поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за
использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика
работы линии изложены в 12.6.
- Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы
поточных линий - организация межоперационного транспорта. В поточном
производстве транспортные средства не только используются для перемещения
изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов
труда между параллельными рабочими местами на линии.
Применяемые в поточном производстве транспортные средства
можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного
действия.
Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные
приводные транспортные средства-конвейеры.
Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров,
веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и
степени синхронизации операций.
Проектирование потока завершается разработкой рациональной
планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования:
предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания
линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим
местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним;
предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.
Метод групповой организации производства применяется в
случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных
изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в
сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для
обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу .
Характерными признаками такой организации производства
являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск
деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам;
параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям;
выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.
Рассмотрим основные этапы организации группового
производства.
- Конструктивно-технологическая классификация деталей.
Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много
сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь
определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в
определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность
применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.
Метод организации синхронизированного производства.
Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в
60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного
производства интегрирует ряд традиционных функций организации
производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских
запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства
продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного
производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый
узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое
время.
Поставленная цель реализуется путем создания групповых,
многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в
управлении ходом производства. Основными правилами организации
производственного процесса в этом случае являются:
- изготовление продукции мелкими партиями;
- формирование серий деталей и применение групповой
технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в
буферные склады;
- переход от цеховой структуры производства к
предметно-специализированным подразделениям;
- передача функций управления непосредственно
исполнителям.
Особое значение имеет использование принципа вытягивания в
управлении ходом производства.
При традиционной системе деталь переходит с одного участка
на другой (следующий по технологическому процессу) и далее - на склад готовой
продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать
рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид
изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается
только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как
возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный
участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.
Управление ходом производственного процесса осуществляется
по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания
определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм
выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление
цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен
соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных
единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое
необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих
(деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в
количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к
моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые
заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается
только годная продукция.
Функции оперативного управления производственным процессом
передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи
информации о потребностях в деталях используется карта «канбан».
Например, обеспечение участка шлифовки заготовками
осуществляется в следующем порядке.
1. Как только заканчивается обработка очередной партии
деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода
поступает на промежуточный склад.
2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода
снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной
к нему производственной картой подается на участок сверления.
3. Производственная карта служит сигналом к началу
производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются
детали в необходимом количестве.
4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в
пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный
контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и
картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты,
поступает на участок шлифовки.
Эффективность действия системы с использованием карт
«канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил:
- изготовление деталей начинается лишь в том случае, если
получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства,
чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
- на каждый контейнер приходятся только одна
транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по
каждому типу деталей определяется в результате расчетов.
Метод синхронизированного производства предполагает
внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на
соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного
процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение
требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100%
изделий; постоянное повышение качества.
Проверка качества в ходе производства в соответствии с
указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на
каждом рабочем месте.
Для обеспечения наглядности результатов измерения
показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему,
администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты
проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся
в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае
задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана
производства - на втором.
Меняются роли отделов и других подразделений технического
контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за
качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная
единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При
этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.
Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается
приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кавасаки» в США
сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При
возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект
достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.
Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его
допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не
выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.
Последний принцип - поэтапное улучшение качества
продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества
на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает
участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.
Обеспечение качества работы и достижение непрерывности
производственного процесса в условиях синхронизированного производства
происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое
включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное
определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.
Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по
проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка,
отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на
рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы.
В отечественном машиностроении реализация принципов,
положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна
несколькими этапами.
Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить
бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.
Второй этап. Организация запуска деталей в производство
партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех-
или пятидневного выпуска изделий.
Система оперативного планирования в этом случае
максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание:
количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или
иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей
и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское
бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада.
Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей,
которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате
наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными
браком или другими причинами.
Уменьшение размера партий может привести к потерям в
производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому
временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.
Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество
отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему».
Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий
занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть
необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется
дефицит рабочей силы.
Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют
его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть
проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха
и конкретных виновников.
|