|
После помола тонкодисперсные
порошки вяжущих материалов направляют на склад готовой продукции механическим
или пневматическим способом. Склад представляет собой железобетонные (иногда
металлические) цилиндры (силосы) вместимостью от 2500 до 10000 т каждый.
Высота силосов 25—30, диаметр 8—18 м. Устанавливают силосы на железобетонные
плиты илн колонны для удобства их разгрузки в железнодорожные вагоны или
цементовозы. Вместимость силосов обычно равна 10-суточной производительности
завода.
На современных заводах загрузка силосов производится в
большинстве случаев пневмотранспортом, так как при этом способе почти
исключается пыление, до минимума уменьшается количество вращающихся и
трущихся деталей, снижается расход электроэнергии. Для увеличения скорости
заполнения емкостей склада и снижения запыленности воздуха, поступающего в
фильтры, силосы соединены между собой трубами. Это позволяет воздуху
переходить из одного силоса в другой. Степень заполнения силоса контролируют
уровнемером.
Разгружают силосы пневматически с помощью раз- гружателей,
которые располагают под днищем или сбоку силоса. Дннще силоса выкладывают
воздухопроницаемыми керамическими плитами (можно использовать специальную
ткань), под которые подают сжатый, предварительно очищенный от влаги и масла
воздух. Площадь плит занимает около четверти площади днища силоса.
Воздух, пройдя через плиты, аэрирует цементный порошок,
делает его текучим и способствует лучшему перемещению к разгрузочным
механизмам. Следует учитывать, что в силосах большой вместимости порошки
вяжущих веществ склонны к слеживанию. Степень уплотнения зависит от
дисперсности частиц, их формы, природы материала и длительности хранения.
Разгрузку цемента осуществляют донными или боковыми
пневморазгружателями, производительность которых около 120 т/ч- Расход
воздуха — 1 м3 на 1 т цемента при давлении 0,2—0,3 МПа. Время заполнения
60-тонного вагона цементом 15—20 мин. Таким же способом загружают
автоцементовозы. При разгрузке силосов успешно применяются аэрожелоба.
Производительность аэрожелоба зависит от площади сечения слоя транспортируемого
материала, скорости перемещения его и коэффициента, учитывающего
сопротивление движению порошка по воздухопроницаемой перегородке. Можно
отгружать вяжущие материалы и в мешках. Для этого используют специальную
упаковочную машину и 4—5-слойные водонепроницаемые бумажные мешки.
Производительность машины — до 2400 мешков при массе мешка 50 кг.
2.3.7. Охрана труда на производстве минеральных вяжущих
веществ
Современные заводы по производству вяжущих веществ —
сложный комплекс технологического оборудования. При применении механических
конвейеров, дробилок, тепловых и сушильных аппаратов, сложных помольных
установок и пылеосадительных систем необходимо соблюдать «Общие правила по
технике безопасности и промышленной санитарии для предприятий промышленности
строительных материалов».
Вращающиеся части должны быть надежно ограждены.
Электропроводка должна быть исправна, электрооборудование заземлено.
Технологическое оборудование необходимо надежно изолировать во избежание
пылення и выделения вредных для здоровья газов.
При производстве комовой негашеной извести концентрация в
помещениях углекислого газа не должна превышать 0,03 мг/м3, известковой пыли
— 0,04 мг/м3.
В целях взрывобезопасности установки по приготовлению
угольной пыли должны работать под разрежением, температура угольной пыли при
выходе из мельницы не должна быть выше 70—100 °С, а влажность ее — не ниже
гигроскопической.
Снижению уровня производственного шума способствуют:
установка мельниц в отдельных закрытых зданиях с надежной звукоизоляцией;
применение глушителей в системах продува рукавных фильтров, в дымовых трубах;
использование для привода тихоходных электродвигателей (до 500 об/мин);
усиление вентиляции помольного цеха; установка демпфирующих прокладок между
бронеплитами и внутренней стороной барабана мельницы, звукоизоляционных
кожухов у дробилок.
2.3.8. Обеспыливание отходящих газов и охрана окружающей
среды
Производство вяжущих веществ сопряжено со значительными
потерями сырьевых материалов, угля, готового продукта. Источниками выделения
пыли являются склады сырья, дробильные установки, сушильные агрегаты,
помольные установки, обжиговые печи, упаковочные машины и склады готовой
продукции. Только на цементных заводах унос пыли из вращающихся печей
достигает 10 %• При недостаточной степени очистки аспирируемого воздуха в
атмосферу уносится самая тонкая фракция вяжущего— самая активная и
дорогостоящая. Более 80 % пыли, уносимой газами, составляет пыль обжиговых
печей.
Попавшая в атмосферу пыль рассеивается на площади радиусом
20 км. В результате засоряется атмосфера, ухудшаются санитарно-гигиенические
условия цехов завода и близлежащих населенных пунктов. При недопустимой
концентрации отходящих газов и пылении не только ухудшаются условия труда, но
и возможны заболевания органов дыхательных путей, снижается
производительность труда, увеличивается износ оборудования и
контрольно-измерительных приборов, повышается стоимость 1 т исходного
продукта. Ущерб, наносимый пыле- газовыми выбросами, составляет около 70 коп.
на 1 т цемента. Только в цементной промышленности эти потери достигают около
100 млн. руб. в год.
Уменьшить пылеобразование можно путем исключения
перевалочных операций, замены открытых складов на силосные, установки
пылеуловителей в местах возможного пыления. В качестве пылеуловительных устройств
используют пылеосадительиые камеры, обыкновенные и батарейные циклоны,
рукавные и электрические фильтры, скрубберы, пенные пылеуловители и др. Выбор
типа пылеуловителя зависит от физических характеристик обеспыливаемых газов и
требований степени очистки газа, выбрасываемого в атмосферу.
Пылеосадительиые камеры используют в тех случаях, когда
следует осадить крупные частицы размером более 50 мкм при малой скорости
газового потока. Частицы пыли, попадая в камеру, теряют скорость и под
действием силы тяжести осаждаются на дно камеры. Интенсифицировать осаждение
пыли можно установлением дополнительных перегородок. Степень очистки пылеоса-
дительных камер всего 5—10 %.
Очистка газа от пыли в циклонах происходит под действием
центробежных сил. Частички пыли прижимаются к стенке корпуса циклона, теряют
скорость и опускаются в бункер. Воздух же через трубу внутри циклона уходит
наружу. Циклоны бывают разных диаметров и высоты. Температура входящего
газового потока не должна превышать 450 °С. Степень очистки в центробежных
циклонах ие выше 85 %, а размер частиц, осаждаемых в них, не менее 10 мкм.
Более мелкие пылинки можно осадить в батарейных циклонах.
Они представляют собой группу циклонов малого диаметра (100—250 мм). Число
циклонов в каждой группе не менее 25. Степень очистки достигает 90 %.
Действие рукавных фильтров основано на прохождении
запыленного потока через ткань и задержании мельчайших частиц на поверхности
фильтрующей ткаии (или зернистого слоя — в зернистых фильтрах). Температура
запыленного газа ие должна превышать 150— 350 °С. Скорость фильтрации
0,008—0,017 м/с, а размер задерживаемых частиц не менее 0,5 мкм.
Несколько иной способ очистки применен в электрофильтрах.
Запыленный газовый поток попадает в электрическое поле высокой напряженности,
создаваемое между двумя разноименными полюсами. Заряженные пылинки движутся к
электродам и осаждаются на них, стряхиваются в бункер и отводятся на склад.
Очищенный воздух вентилятором удаляется в атмосферу. Степень очистки в
электрофильтрах 98 %.
Очистка пыли в скрубберах происходит за счет контакта
газового потока с мелко распыленной водой, вводимой в полость сосуда под
давлением. Газ не только очищается от пыли, но и охлаждается.
|