|
|
Изготовление железобетонных
изделий и конструкций включает: подготовку форм, укладку облицовочной плитки,
установку арматуры и вкладышей, натяжение арматуры, укладка фактурного слоя
бетона, теплоизоляционных материалов, основного слоя бетона, уплотнение
бетонной смеси, затирку поверхностей, тепловую обработку, расформовку изделий
и другие операции, зависящие от вида выпускаемой продукции.
Железобетонные изделия и конструкции изготовляют в главном
производственном корпусе завода, состоящем из нескольких унифицированных
пролетов шириной 18 илн 24 м и длиной 144 м. Иногда исходя из требований технологического процесса и экономических соображений размеры указанных пролетов
изменяют.
Независимо от принятого способа производства технология
включает основные процессы, присущие изготовлению всех видов бетонных и
железобетонных изделий: подготовку форм, формование, отделку и интенсификацию
твердения.
Виды форм, их конструкции и подготовка для формования
изделий. На заводах сборного железобетона формы являются основным
технологическим оборудованием. Их стоимость составляет более 50 % стоимости
всего технологического оборудования. Средняя удельная фор- моемкость
(потребность в формах) составляет 12—14 кг на 1 м3 проектной мощности.
В зависимости от принятого способа производства формы
могут быть переносными, передвижными и стационарными (стендовыми), по
положению изделия при формовании — горизонтальными и вертикальными. В
зависимости от конструкции формы бывают разъемными, частично неразъемными. В
отдельных случаях для изготовления изделий используют только поддон формы, а
съемная бортоснастка является принадлежностью формовочной машины. В других
случаях применяют одну бортоснастку без днища, устанавливая ее на поддои или
на гладкую площадку стенда. Формы могут быть на одно (индивидуальные) или на
несколько изделий (групповые). Некоторые технологии производства
предусматривают проведение тепловой обработки непосредственно в формах, для
чего в них делают тепловые отсеки. Для предупреждения искривления поддонов
иногда предусматривают их трехточечное опирание.
Различают также напрягаемые силовые формы, способные
выдерживать большие нагрузки от напрягаемой арматуры, и ценапрягаемые. Для
форм используют металлические материалы (сталь, чугун, алюминиевые сплавы) и
неметаллические (древесину, полимеры, железобетон). Формы из неметаллических
материалов рекомендуются для мало- и среднесерийной продукции, а также для
выполнения разовых заказов. К формам предъявляют высокие требования, так как
от качества форм зависят правильность габаритов изделий, чистота
поверхностей, ровность граней, отсутствие кривизны и т. п. Технические
требования к стальным формам приведены в ГОСТ 13981—77 и 18104—81.
Формы должны быть долговечными, надежными и удобными в
эксплуатации, просто разбираться и собираться, иметь минимальные зазоры между
соединяющимися элементами, массу и габариты и невысокую стоимость. К
элементам форм относят поддоны, борта, бортовые замки, шарниры и другие
детали. Силовые формы для изготовления предварительно напряженных конструкций
оборудуют специальными упорами. Наиболее распространены переносные формы с раскрывающимися
бортами ( 3.41).
Эффективны конструкции форм, у которых основные части и
элементы (поддон, борта и т. п.) объединены в одно целое — полностью или
частично неразборные формы. Такие формы отличаются большей жесткостью и
меньшей металлоемкостью. Чтобы изделие при расфор- мовке можно было не
повредив извлечь из неразборной формы после тепловой обработки, ее борта
выполняют с уклонами не менее 1 : 15 при высоте ребер изделия до 120 мм и не менее 1 :8 при высоте ребер более 200 мм. Используют также упругие и отжимные борта,
гибкий поддон, пружинящие разделительные стенки и другие детали, упрощающие
извлечение изделий из формы в результате упругой работы стали.
Для получения хорошего качества изделий необходимо
постоянно следить за состоянием форм. После расфор- мовки поверхности формы
очищают от остатков бетона и налета цементного раствора. Металлические формы
очищают щетками со стальным ворсом и скребками из стали, обдувают их сжатым
воздухом. Кроме ручной очистки используют машины с цилиндрическими щетками,
шлифовальными устройствами и фрезами. Один-два раза в год прибегают к
химической очистке форм пастами, содержащими соляную кислоту и ингибиторы.
Следует строго соблюдать сроки текущего и капитального ремонтов форм.
После очистки от загрязнений внутренние поверхности форм
смазывают обратной эмульсией, содержащей 20 % ЭКС (эмульсол кислый
синтетический) и 80 % насыщенного раствора извести при 50—55 °С; прямой
эмульсией, состоящей из 10 % ЭКС, 1 % кальцинированной соды и 89 % воды
(используется для смазки только горизонтальных поверхностей форм).
Поверхности форм изделий, не видимых в условиях эксплуатации, могут
смазываться отработанными маслами групп ММО и МИО. Для нанесения смазки
используют распылители (пистолеты-распылители, удочки, специальные
установки). Распыление производят сжатым воздухом или давлением через
форсунки или через специальные наконечники. Расход смазки зависит от ее
консистенции, качества поверхности форм, способа нанесения и составляют
200—300 г/м2. Раскрытие бортов формы и ее сборку производят на постах,
оборудованных устройствами с гидравлическими или пневматическими цилиндрами.
При работе с формами должны строго соблюдаться правила техники безопасности.
|