|
|
Ускорение развития народного
хозяйства в условиях научно-технического прогресса вызывает быстрый рост
потребности в материальных и топливно-энергетических ресурсах. Поставленная
задача по снижению материалоемкости и энергоемкости производства может быть
решена широким применением прогрессивных технологических и конструктивных
решений, использованием вторичных ресурсов, увеличением выпуска экономичных
эффективных материалов, созданием безотходных технологий.
Промышленность керамических материалов и изделии является
весьма материало- и топливоэнергоемкой. Нл изготовление изделий строительной
керамики в нашей стране ежегодно расходуется около 4 млн. т сырья, 1 млн. т
усл. топлпва и более 400 млн. кВт-ч электроэнергии.
К настоящему времени многие месторождения
высококачественного сырья, эксплуатировавшиеся в течение длительного срока,
постепенно исчезают. В связи с этим актуальными становятся вопросы экономного
и рационального использования сырьевых материалов, а также применения
низкосортного, местного сырья и отходов других производств.
Снижение материалоемкости производства изделии
строительной керамики достигается в значительной степени в результате
внедрения технических мероприятий, снижающих массу и плотность изделий. Так,
переход на выпуск эффективной керамики с высокой степенью пу- стотности
(20—40 %) позволяет снизить расход глинистых материалов на 20—40 %, массу
стены на 25—50 % и топлива на 24—40 %; уменьшение толщины керамических плиток
с 7—4 мм до 3—3,5 мм при использовании способа литья приводит к сокращению
расхода сырья на 25—40 %; расширение выпуска кислотоупорных плиток взамен
кислотоупорного кирпича сокращает расход сырья примерно в 2,5 раза, а массу
футеровки из кислото- упоров — почти в 3 раза.
Экономия материальных и топливно-энергетических ресурсов
достигается за счет внедрения в производство прогрессивных технологий,
повышающих качество продукции и снижающих процент брака изделий, а также
сокращающих длительность технологического процесса. Так, перевод производства
керамических плиток различного назначения на поточно-конвейерные
автоматизированные линии обусловил сокращение длительности цикла с 70—100 ч
до 40—70 мин и понижение температуры обжига на 50—100°С, вследствие чего
расход топлива сократился в 1,5—2 раза, электроэнергии в 2,5—3 раза. При этом
из технологического процесса был исключен процесс изготовления огнеупорного
припаса — капселей и огнеупоров для футеровки вагонеток. В настоящее время
установлено более 240 автоматизированных поточно-конвейерных линий различной
мощности, на которых производится свыше 70 % общего объема выпуска
керамических плиток.
Применение гидростатического прессования в производстве
санитарно-технических изделий из полусухих масс взамен литья из шликеров
позволяет резко сократить длительность производственного процесса, уменьшить
расход топлива и полностью отказаться от производства громоздких гипсовых
форм и капов.
Применение местного сырья и вторичных ресурсов сокращает
расходы высокосортного сырья и транспортные расходы на его перевозку. В
производстве керамических плиток в настоящее время применяют местные
легкоплавкие глины взамен огнеупорных с использованием при этом глухих
глазурей.
Наиболее топливоемкими являются процессы, связанные с
обжигом изделий, на которые расходуется 70 % топлива. В связи с этим особое
внимание уделяется совершенствованию конструкций тепловых агрегатов (печей и
сушилок), повышению эффективности их теплоизоляции, применению рациональных
режимов сушки и обжига, а также блокировке обжиговых печей и сушильных
установок, разработке и освоению методов утилизации теплоты отходящих газов
печей для сушки изделий. Так, при использовании только горячего воздуха,
отбираемого из зоны охлаждения туннельных печей, можно полностью исключить
расход топлива на сушку санитарно-технических изделий и на 60—80 % сократить
расход топлива на сушку канализационных труб.
Снижению расхода топлива способствует разработка и
освоение сырых или частично фриттованных глазурей, а также разработка
оптимальных режимов варки фритты во вращающихся печах. В производстве
шамотосодер- жащих изделий (канализационных труб, кислотоупорных изделий и
др.) с целью экономии топлива рекомендуется переход на массы с пониженным
содержанием шамота.
Большая экономия материальных и топливио-энерге- тических
ресурсов достигается за счет повышения уровня использования вторичных
материальных ресурсов, отходов или попутиых продуктов других отраслей
промышленности. Так, в производстве изделий стеновой керамики в качестве
топливосодержащих и отощающих добавок применяют золы, топливные и котельные
шлаки, горелые породы и отходы углеобогащения, для улучшения свойств массы и
прочности изделий применяют металлургические шлаки, отходы производства
строительных материалов (шамот, бой кирпича, отходы керамзитового и аглопори-
тового производства), отходы химической промышленности (пиритные огарки,
фосфорные гранулированные шлаки), отходы переработки древесины (лигнин, ССБ,
СДБ) и др.
Попутные продукты и отходы ряда производств нашли
применение и в производстве других видов строительной керамики: керамических
плиток, санитарно-тех- нических изделий, кислотоупоров. Для этих видов
изделий применяют золы, топливные шлаки и шлаки фосфорного и
металлургического производства, отходы нефелинового производства,
полевошпатный концентрат, получаемый при обогащении руд цветной металлургии,
огнеупорный лом и стеклобой, ПАВ, отходы переработки редкоземельных металлов
(мусковит). При этом золы, шлаки, стеклобой, нефелин, ПАВ, полевошпатный
концентрат и др. способствуют спеканию керамической массы и позволяют снизить
температуру обжига изделий и расход топлива.
|