|
Формование асбестоцементных листов
из асбестоцементной суспензии производят на листоформовочных машинах. На
поверхности формующего агрегата (сетчатого цилиндра) осаждается тонкий слой
отфильтрованной из суспензии асбестоцементной массы, который затем
обезвоживается вакуумированием и прокаткой на форматном барабане. Толщина
отфильтровываемых пленок составляет 0,7—1,1 мм. Формование изделий происходит
путем последовательного напластования таких тонких слоев (пленок) до
требуемой толщины. Поэтому при мокром способе производства изделие имеет
слоистую структуру. Формование из тонких цленок обусловливает плоскостную
ориентацию асбестовых волокон в слое, что обеспечивает наиболее полное
использование их армиру-
ющей способности, а следовательно, и высокое качество
получаемых изделий. Для ускорения процесса набора слоя (наката) заданной
толщины применяют сразу несколько сетчатых цилиндров (формуют изделия, как
правило, на трех- и четырехцилиндровых листоформо- вочных машинах).
В асбестоцементном производстве используют в основном
круглосетчатые листоформовочные машины ( 5.6), которые позволяют формовать
изделия из низко
концентрированных суспензий и отличаются большой
производительностью при высоком качестве готовой продукции. Круглосетчатая
машина состоит из ванны, куда подается асбестоцементная суспензия,
вращающегося полого сетчатого цилиндра, непрерывно движущегося замкнутого
конвейера (сукна), форматного барабана, вакуумной коробки, системы опорных и
прижимных валов.
Как правило, круглосетчатые листоформовочные машины имеют
несколько сетчатых цилиндров и соответствующее количество ванн ( 5.7). При
вращении сетчатого цилиндра на его поверхности осаждается асбестоцементная
масса, а вода отфильтровывается во внутреннюю полость. Слой асбестоцементной
массы с поверхности сетчатого барабана передается на непрерывно движущееся
сукно, прижатое к цилиндру прижимным валом. Проходя через вакуум-коробку,
слой массы дополнительно обезвоживается и переносится на вращающийся
форматный барабан, на который навивается концентрическими слоями и при этом
подпрессовывается обжатием пресс-валами. При определенной толщине навитая на
форматный барабан масса (накат) разрезается по его образующей гребенчатым
срезчиком и подается на ленточный конвейер, где дополнительно разрезается
ротационными ножницами на листы требуемого формата. Обрезки вместе с
отбракованными листами возвращаются после предварительной обработки в
ковшовую мешалку. Непрессованные плоские плиты после обрезки кромок
вакуум-укладчиком набирают в стопы и иа тележках подают в камеры
пропаривания. Прессованные плоские плиты получают прессованием заготовок в
стопах с металлическими прокладками на гидравлических прессах при удельном
давлении 20—40 МПа.
При изготовлении волнистых листов после формования изделия
профилируются в волнировочно-стопирую- щих агрегатах. Существует два способа
производства волнистых листов из сырого наката — прокладочный и
беспрокладочный. Первый способ предусматривает волнирование листов на
специальных металлических прокладках, смазанных веретенным маслом. Этим
способом изготавливают листы ВО и СЕ. При беспрокладочном способе укладка
волнированных листов осуществляется с помощью вакуумного укладчика в тележки,
дно которых имеет профиль, соответствующий профилю листа.
Для волнирования листов применяют скальчатые, цепные и
вакуумные волнировщики. Скальчатые волни- ровщики бывают с верхним и нижним
расположением скалок ( 5.8). Образование волн листа происходит поочередно
скалками в соответствии с профилем вакуум- коробки. В цепном волнировщике
непрерывного действия формирование профиля листа происходит при его
перемещении между двумя рядами бесконечных цепей, которые сближаются в
вертикальном и горизонтальном направлении, придавая сырому накату необходимый
профиль. В вакуумных волнировщиках основными профилирующими органами служат
вакуум-коробки. Вакуумные волнировщики бывают со сближающимися вакуум-ко-
робками и с нижним расположением вакуум-коробок волнистого профиля и защитным
сукном. / Изделия из концентрированных суспензий формуют путем обезвоживания
массы за счет ее вакуумирования и подпрессовки. За рубежом распространен
способ формования из таких суспензий в машинах, совмещающих процесс
вакуумобезвоживания с прокаткой и одновременным профилированием изделий
(способ Маньяни), а также способ вакуум-формования и упругого уплотнения,
предложенный фирмой «Испра».
Способ Маньяни заключается в подаче
концентрированной асбестоцементной массы по шлангу с помощью укладчика на
техническое сукно, которое собирается в волны на волнистой поверхности
непрерывной цепи вакуум-коробок. При этом валы укладчика массы, имеющие
волнистую форму, движутся возвратно- поступательно по сукну и равномерно
распределяют массу. Вакуумобезвоженный слой уплотняется валами уплотнительной
станции. Достоинством способа является формование волнистого листа, что
исключает операцию волннровки и возможное при этом повреждение Листа. Однако
производительность машины «Маньяни» и плотность получаемых листов меньше, чем
при использовании современных круглосетчатых машин.
Способ вакуум-формования и упругого уплотнения фирмы
«Испра» ( 5.10) предусматривает формование изделий путем обезвоживания массы
через пористую поверхность формы и уплотнения с помощью резиновой подушки, в
которой поднимают давление до 6—8 МПа.
В нашей стране разработан способ вакуум-силового проката,
позволяющий получать высококачественные изделия. При этом способе уплотнение
массы происходит за счет многократной прокатки валами, движущимися возвратно-поступательно
в форме. В настоящее время формование из концентрированных суспензий
используется весьма ограниченно.
Твердение асбестоцементных листовых изделий на
поточно-механизированных линиях осуществляют в две стадии. На первой стадии
происходит предварительное твердение за счет комбинированной гидротермальной
обработки: пропаривания в камерах при температуре 60— 80 °С и относительной
влажности 90—95 % в течение 3,5—4 ч с последующим водонасыщением изделий в
воде с температурой 60—80°С около 30 мин на конвейере увлажнения. На второй
стадии происходит окончательное твердение на утепленном складе в течение 7—10
суток.
Большинство установок по производству волнистых листов
беспрокладочным способом оснащены конвейерами твердения СМ-1019 и СМ-1158, в
которых перемещение изделий осуществляется цепным двухъярусным тележечным
конвейером. Тележки для изделий представляют собой кассеты с профилированным
дном, соответс?- вующим профилю листа, что обеспечивает сохранность формы
изделий до момента набора «разборочной» прочности (4—8 МПа). Из камер
твердения стопки листов разгрузочным конвейером подаются на конвейер
увлажнения СМ-1021М или СМ-1167 с профилированными платформами. После
30-минутного твердения в воде стопки листов поступают на приемный конвейер
переборщика и перекладываются с помощью вакуум-коробки, имеющей профиль,
соответствующий профилю листа, на конвейер стопирующего устройства. Затем
поддоны со стопками листов электропогрузчиком подаются на склад для
окончательного твердения.
При прокладочном способе производства волнистых листов
оборудование для их перекладки и тепловлажностной обработки несколько
отличается. Сволнированные листы, переложенные металлическими прокладками,
вол- нировочно-стопирующим агрегатом укладываются в стопы на тележки, которые
затем подаются на роликовый конвейер и в камеру твердения. После твердения
тележки с изделиями поступают на разборщик, отправляющий прокладки на чистку
и смазку, а изделия — на тележки, с которых листы снимают электропогрузчиком или
краном и передают на склад для окончательного твердения.
При использовании песчаного портландцемента изделия
запаривают в автоклавах при 0,8 МПа с предварительной выдержкой в цехе не
менее 3 ч. При изготовлении крупногабаритных волнистых листов их предварительно
пропаривают в конвейерных камерах при температуре 50—60°С в течение 2—3 ч,
затем выдерживают 2—3 ч и автоклавируют при 0,8 МПа (174,5 °С) по следующему
режиму: подъем температуры до 174,5°С в течение 2 ч; изотермическая выдержка
не менее 6 ч; равномерное снижение температуры и давления — 2 ч.
Дополнительная выдержка автоклавированных изделий на складе не требуется.
Наиболее распространенный вид брака — коробление, которое
происходит из-за неравномерного набухания изделий при увлажнении. Это объясняется
особенностями формования изделий на круглосетчатой машине. Изделия имеют
большую плотность со стороны, прилегающей к форматному барабану.
Неравномерной плотности способствует вакуумирование формуемого слоя,
приводящее к отсосу цемента из поверхностных слоев, а также колебания
концентрации суспензии при формовании на ли- стоформовочных машинах.
Коробление происходит тем большее, чем меньше плотность и прочность изделий и
меньше их однородность по этим показателям. Для уменьшения неравномерной
плотности изделий и предотвращения коробления повышают интенсивность
перемешивания суспензии по длине ванны путем установления дополнительных
мешалок, повышают усилия прессования, используют песчаный цемент с запаркой в
автоклавах, а также применяют гидрофобизацию изделий кремнийорганическими
соединениями, мылонафтом, стеарино-парафиновыми эмульсиями и другими
добавками.
|