Практические советы

Как добиться успеха

Практические советы деловым людям

Раздел: Бизнес, финансы

В рамках нового управленческого мышления необходим новый подход к производственному планированию, размещению промышленного оборудования, к разработке рабочих мест.

Управляющие традиционно не уделяют должного внимания, например, такому аспекту, как всемерное сокращение времени установки и переналадки оборудования (для выпуска новой продукции).

В стремлении добиться как можно более высокой про

изводительности труда рабочих, норм выработки, пропу

скной способности технологического оборудования они

стараются до минимума свести число переналадок на сво

их производственных участках, строят на этом всю систе

му мер по оптимизации планирования производственных

процессов по той простой причине, что любая переналадка

оборудования ведет к остановке производства на долгий

срок.  

Помните: сегодня на предприятиях с производством мирового класса время переналадки оборудования занимает не более  10  минут.

А дело все в том, что управляющие с новым мышлением постоянно искали и ищут пути снижения сроков запуска новой технологии в производство и соответствующей переналадки оборудования.

Компании, которые обычно не занимались поиском путей снижения времени переналадки промышленного оборудования, могут в течение 3—6 месяцев сократить это время на своих предприятиях До меньшей мере на 75— 90%. Причем сделать это при очень незначительных капиталовложениях, а то и вообще без них. Не правда ли, все это звучит слишком хорошо, чтобы быть правдой? Но это данные, почерпнутые из опыта конкретных предприятий различных отраслей.

Если основные усилия сосредоточить на нужных направлениях, то окажется, что это не так уж и трудно сделать. Необходимо только:

1.         Как можно   лучше   подготовиться   к переналадке

оборудования еще до того, как станки придется остано

вить.

То есть получить всю необходимую оснастку, инструменты, детали и узлы, необходимые для запуска новой технологии или изделия в производство. С учетом этого обстоятельства должно быть организовано и рабочее место: всему необходимому для переналадки должно найтись место. Одно это позволит, как показывает опыт, на 40—50% сократить сроки переналадки оборудования.

2.         Улучшить методы, с помощью которых производит

ся переналадка оборудования.

Модифицировать сами станки, с тем чтобы их можно было быстро переориентировать с выпуска одного вида изделий па другие. Например, оснастить их гидравлическими зажимами вместо крепления заготовок болтами и гайками. За счет этого можно сэкономить 20—30% времени.

3.         Устранить    или    свести   до   минимума   различного

рода специальные приспособления и оснастку.

Стараться использовать только унифицированные компоненты оборудования, подлежащие замене. Например, на больших прессах в автомобильной промышленности ликвидация    специальной    оснастки    и    приспособлений позволила сократить сроки перехода к штамповке разных форм с 9 часов до 3 минут. Добиваются сокращения сроков переналадки за счет такого подхода в среднем на 15— 20 %. При помощи подобных изменений можно достичь такой экономии времени на переналадке промышленного оборудования (иначе говоря, так повысить гибкость производства, его способность реагировать на изменения потребительского спроса), что, даже если число подобных переналадок увеличить в 4 раза, общее время простоя оборудования при этом все равно будет меньше первоначального.

Два ключевых элемента новой управленческой философии применительно к производственному планированию— делай все как следует с самого начала и старайся максимально сократить сроки переналадки производственного оборудования — должны быть дополнены другими компонентами.

Предстоит добиться высокой культуры производства или по крайней мере иметь все на своем рабочем месте чистым и готовым к употреблению.

На стадии сборки это может сэкономить до 20% рабочего времени.

В размещении оборудования следует придерживаться прямо противоноложного правила, чем прежде:

все оборудование, предназначенное для выпуска однотипных изделий или семейства сходных продуктов, должно быть сгруппировано в одном месте от начала до конца технологического цикла.

Иначе говоря, должно быть обеспечено территориальное, пространственное единство технологически завершенного производственного цикла. В рамках классической школы управления все оборудование, наоборот, размещается не по сходству и однотипности изделия или продукта, а по схожести технологических операций. Например, все фрезерные станки, кузнечно-прессовое оборудование и тому подобное группируется в одном месте: неважно — в цехе или на производственном участке. Группировка и размещение оборудования по продуктовому признаку, по завершенности технологического цикла в противоположность пооперационной группировке получила название ячеечной формы размещения производственного оборудования.

В чем ее преимущества? Прежде всего при традиционном, или классическом, способе размещения оборудования поток материалов,   узлов   и деталей   много длиннее.

К тому же обычно его продолжительность и интенсивность варьируются от одного вида технологии или изделия к другому. Получается, что одни узлы или заготовки должны ждать до начала обработки дольше, чем другие, в результате длительного периода переналадки оборудования с одного режима на другой. Это время ожидания своей очереди на технологическую обработку может составлять до 90—95% всего времени, идущего на обработку данной детали, заготовки или материалов. В результате растут внутрипроизводственные запасы, замедляется поток материалов в целом и т. д. Все это ведет к резкому снижению эффективности производства в целом. Дело в том, что традиционная форма размещения промышленного оборудования базировалась на максимизации индивидуальной выработки или на повышении производительности труда рабочих. Она была оправданна в условиях, когда доля затрат живого труда (особенно труда рабочих) в стоимости продукции была высокой. В условиях современного производства, когда основным источником роста эффективности производства становится экономия затрат прошлого труда, материально-энергетических ресурсов, более эффективной оказывается именно ячеечная форма расстановки оборудования. Она позволяет не только оптимизировать материальный поток на производстве, но и способствует сокращению сроков переналадки оборудования. Каждая технологическая операция (при сокращении на 90% времени обработки изделия или заготовки) требует примерно одинакового времени, сокращаются внутрипроизводственные запасы и т. д. Кроме того, повышается и фондоотдача. Время технологической обработки в целом сокращается на 90% в сравнении с классической схемой размещения оборудования. Однако только этим преимуч щества ячеечной формы не исчерпываются.

На первый взгляд может показаться, что при новой форме требуется значительно большее количество станков. Хотя такой способ в ряде случаев требует большего числа единиц оборудования какого-то одного типа, но в целом размеры станочного парка уменьшаются. Решающим здесь оказывается

резкое сокращение времени переналадки оборудования.

При традиционной форме при переходе па новую технологию или изделие требуется подчас останавливать до 20—30% имеющихся в наличии производственных мощностей.

Помните:

и о в а я форма размещения оборудования должна иметь в идеале ярко выраженную «продуктовую» ориентацию, то есть на данной т е х н о л о г и ч е с к о й л и н и и должна выпускаться однотипная продукция или семейство изделий.

Подобная расстановка оборудования способствует сокращению времени обработки изделий, упрощает формы контроля за производственными процессами и над всей хозяйственной деятельностью предприятия,

Некоторые компании, разрабатывая ячеечную форму расстановки оборудования, не уделяют должного внимания ее «продуктовой» ориентации. Это является серьезной ошибкой. Установка машин и оборудования, предназначенных для обработки совершенно разных узлов и деталей, по ячеечной системе пе упрощает, а, напротив, усложняет производственный процесс, поток материалов и ведет к увеличению внутрипроизводственных запасов. В результате очень часто требуется сложная ЭВМ или АСУТП, чтобы организовать надлежащий контроль за производством. К сожалению, подбором техники и технологии на производстве часто занимаются руководителя, мыслящие категориями больших машин, приверженцы гигантомании. Важен и сам подбор оборудования для новой формы организации технологических цепочек. Здесь вовсе не требуется оборудование большой единичной мощности или высокой пропускной способности.

Ячеечная система компоновки производственного оборудования требует также

сбалансированности технологических операций,

то есть того, чтобы все операции были примерно одинаковыми по своей продолжительности. Без обеспечения этого условия внутрипроизводственные запасы будут возрастать при любом ускорении производственного процесса. Руководители подчас готовы расходовать тысячи долларов только для того, чтобы повысить производительность отдельной технологической операции. Это плохая экономика, Точно так же плохо пытаться ускорить выполнение какой-нибудь самой медленной технологической операции, то есть заниматься так называемой «расшивкой узких мест» на производстве. Нередко имеющееся в наличии оборудование позволяет организовать его новую компоновку, и нет необходимости прибегать к техническим нововведениям. Необходимо иметь в виду:

ячеечная форма расположения оборудования является необходимым условием для организации привлечения работников к  управлению.

Здесь упрощаются формы контроля за производством, создается реальная возможность для рядового рабочего участвовать в решении проблем. Без этого условия эффективность любых форм участия рддовых рабочих и служащих в принятии решений, в управлении производством будет крайне низкой.

Среди проблем, в решении которых могут принять участие рабочие,— организация профилактического ремонта оборудования. Это один из ключевых факторов повышения эффективности производства, снижения его издержек в настоящее время. Своевременное проведение профилактического ремонта позволяет не только добиться снижения материально-энергетических затрат (как прямых ~ в виде уменьшения удельного расхода электроэнергии, смазочных материалов, рабочего инструмента на хорошо отлаженных станках и машинах, так и косвенных — потери от брака, снижение расходов на капитальный ремонт и т. п.), но и самым непосредственным образом дисциплинирует работника. В идеале профилактический ремонт должен быть ежедневным, стать частью рутинных операций станочника. Кроме того, такой подход в немалой степени способствует развитию рационализаторской активности.

Новая система размещения оборудования требует также изменений в других функциях. Например, ее должен принимать в расчет инженерный персонал, разрабатывающий новые изделия, технологические службы промышленных фирм. В идеале максимальная гибкость производства достигается при сочетании нового способа размещения оборудования с унифицированностью узлов и деталей, применяемых в производстве. Многие руководители ошибаются, когда считают это в принципе невозможным, и стремятся вообще не заниматься этим.

Четыре принципа производственника.

1.         В наборе инструментов  не хватает  именно того гаечного ключа или сверла, которые нужны.

2.         Для выполнения большинства операций требуются три руки.

3.         Оставшиеся гайки никогда не подходят к оставшимся болтам.

4. Чем тщательнее составлен проект, тем больше неразбериха, если что-то пошло не так.

Правило точности Рея. Измеряй микрометром. Отмечай мелом. Отрубай топором.

Первый закон ремонта. Нельзя починить то, что не сломано.

Первое правило умного ремонта. Ничего не выбрасывай.

Закон ремонта ЭВМ Смита. Отверстия для отвертки всегда на полмиллиметра меньше, чем надо.

Следствие. Отверстия подходящего размера окажутся в недоступном месте.

Второй закон Ярука. Если новый станок дешевле, компания будет настаивать на ремонте старого.

Следствие. Если дешевле отремонтировать ста

рый станок, компания будет настаивать на покуп

ке самой последней модели.