|
|
Проблема создания малоотходного и
безотходного производства, сравнительно большие объемы кусковых отходов, а также
рост потребностей промышленности в древесных материалах разнообразного
назначения вызвали в последнее время более пристальное внимание к вопросу
использования обрезков шпона и фанеры в качестве вторичного древесного сырья.
В результате исследований, проведенных в СССР и за рубежом, созданы
технология и оборудование, обеспечивающие сращивание узкого и короткомерного
шпона, являющегося отходом от раскроя полноформатного шпона, в форматный
товарный лущеный и строганый шпон, а также технология и оборудование,
позволяющие получать из обрезков шпона и фанеры заполнитель для различных
комбинированных материалов, применяемых в строительстве и мебельной
промышленности.
На основании исследований НПО
"Севкавпроектмебель" разработаны руководящие технические материалы
(РТМ) по сращиванию узкого короткомерного лущеного шпона и ребросклеен- ный
шпон для гнуто клееных заготовок, а по результатам исследований НПО
"Научфанпром" - технологическая инструкция (ТИ) по переработке
короткомерного строганого шпона в ребросклеенный товарный шпон для облицовки
различных мебельных деталей: царг кроватей, лицевых стенок выдвижных ящиков
столов, царг столов, стенок тумб и т.д. Принципиальные технологические схемы
процессов такой переработки обрезков лущеного и строганого шпона в товарный
шпон приведены на 20.
Из 20 видно, что разработанная технология
предусматривает следующие основные операции: отбор и разметку обрезков шпона;
прирезку кусков шпона по длине и ширине; отбор, сортировку и комплектование
заготовок в пачки; ребросклеи- вание заготовок шпона в листы или ленту
необходимого формата; прирезку листов или ленты на готовые для использования
заготовки. Наиболее ответственными и трудоемкими из указанных являются
операции по подготовке обрезков шпона к ребро- склеиванию, так как получаемые
заготовки по качеству должны удовлетворять требованиям стандартов (ГОСТ 99 -
75 и 2977 - 82), а до размерам соответствовать значениям, приведенным в
табл .21.
Отбор, разметка и сортировка обрезков лущеного шпона
осуществляются на специальных рабочих столах, а прирезка по длине и ширине -
на ножницах НГ-18-1 или AFN-28 фирмы "Рюкле" (ФРГ). При этом
толщина пачек в первом случае должна быть не более 30 мм, а во втором — не более 90 мм. Прирезка заготовок осуществляется под прямым углом. Косина реза
не должна превышать 5 мм на 1 м длины. Для ребросклеивания используются
станок DMF/H-2800 фирмы "Купер" (ФРГ), обеспечивающий сопряжение
полос шпона с зазором не более 0,3 мм и прочное склеивание их клеевой нитью,
и станок FZS-28 фирмы "Рюкле" (ФРГ), обеспечивающий сопряжение и
склеивание полос шпона клеями на основе карбамидоформальдегид- ных смол.
Сращивание шпона по длине согласно указанным РТМ осуществляется комплектом
оборудования отечественного производства.
Более высокие требования к технрлогии предъявляются
согласно указанной выше ТИ при переработке обрезков строганого шпона. Пачки
короткомерного шпона подбирают не только по размерам, указанным в табл. 24,
но и по породе древесины и текстурному рисунку с сохранением кноля. Разметку
листов подобранного шпона выполняет квалифицированный рабочий на специальном
рабочем, месте с применением шаблона, измерительного инструмента, цветного
мелка. Продольный и поперечный раскрой шпона производят в пачках. Сначала
пачку раскраивают по длине на гильотинных ножницах НГ-18-1 или на циркульной
пиле ЦП А-40, а затем, по ширине только на бесфуговочных ножницах для
обеспечения ровных, гладких, параллельных кромок, чтобы в дальнейшем
исключить их прифуговку. Качество пачки шпона определяют по верхнему листу,
на котором мелом очерчиваются все дефекты.
Кромки каждого листа шпона должны быть строго прямолинейны
и обеспечивать плотное соединение облицовок при
наборе. На кромках листов не допускаются сколы, отщепы,
мшистость и вырывы. С этой целью режущий инструмент сменяют через 16 ч работы
при поперечном и через 10 смен при продольном раскрое.
Не менее жесткие требования предъявляют и на последующих
операциях переработки обрезков строганого шпона в товарный. Облицовки,
полученные после сортировки для фасадных поверхностей, лицевых и нелицевых,
маркируются своими номерами, Для предназначенных для невидымых покрытий
поверхностей облицовки могут формироваться без кноля. Соединение листов в
облицовках должно быть без нахлестов и зазоров, причем не допускается
смещение текстурного рисунка. Набор рубашек и стяжки листов короткомерного
шпона выполняют на ленточных ребросклеивающих станках фирмы "Купер"
(ФРГ) термопластичной нитью методом "зигзаг". После выполнения
стежки для предохранения рубашек от торцовых трещин вдоль кромок с нелицевой
стороны наклеивают бумажную гуммированную ленту шириной 10-20 мм. Для повышения качества приклеивания (исключения вмятин) ленту делают перфорированной. При
обнаружении неплотности соединения, нахлестке или смещении листов шпона их
разъединяют и вновь подают на склеивание. Трещины, расположенные по периметру
облицовок, если их длина не больше припуска на обработку, дополнительно
укрепляют клеевой лентой или термоплавкой нитью.
Опыт переработки обрезков лущеного шпона в товарный для
производства гнутоклееных заготовок на предприятиях ВПО "Югмебель"
и обрезков строганого шпона в товарный для облицовки мебельных деталей на
Одинцовском КМД и других предприятиях показал высокую эффективность такого
использования отходов. Вместе с тем широкое внедрение такого опыта
сдерживается из-за высокой трудоемкости переработки. При решении этого
вопроса на перспективу необходимо, наряду с передовым отечественным опытом,
учесть имеющийся зарубежный опыт как в технологии, так в применении того или
иного оборудования. В этой связи особого внимания заслуживают, например,
разработки ФРГ (пат. № 1242844) и Японии (пат. № 50—108302) по сращиванию
узких полос и обрезков шпона в полноформатные листы товарного шпона
различного назначения (21).
Сущность указанных разработок состоит в том, что обрезки
шпона сначала прирезают на узкие полосы шириной 50, 75 или 100 мм, затем склеивают между собой на ребро в ленту или наклеивают их на бумажную ленту. Получаемая
при этом длинная лента, имеющая одинаковую толщину и ширину, наматывается далее
в рулон на бобину и затем навивается по винтовой линии на барабан так, чтобы
кромки каждого витка плотно соприкасались с кромками соседнего витка ленты.
Лента наклеивается на лист бумаги, обернутой вокруг барабана, или бумага
наклеивается на навитую на барабан ленту шпона. Длину и диаметр барабана
выбирают такими, чтобы после разрезания по образующей барабана из навитой
ленты шпона можно было получить листы требуемого размера.
Исследования и опыт показали, что кусковые отходы в виде
обрезков шпона и фанеры могут быть эффективно использованы для изготовления
заполнителя комбинированных материалов: реечно- и ячеисто-решетчатых и
ячеисто-сотовых строительных и мебельных щитов, а также специального вида
фанеры — ребровой. Конструкции таких материалов показаны на 22.
Наиболее широкое развитие получило производство реечно- и
ячеисто-решетчатых щитов с заполнителем из обрезков фанеры, фанерных и
столярных плит. Щиты нашли применение для изготовления различных столярных
изделий в промышленном, гражданском и сельском строительстве, в производстве
встроенной и кухонной мебели. Выпускают щиты такой конструкции на Пермском %и
Уфимском ФК, на ряде других предприятий. Наиболее характерные размерные
параметры щитов и допускаемые отклонения от их номинальной величины (в скобках)
приведены в табл. 22.
Исходя из конструкции щитов, технология их производства
проста и заключается, как правило, в следующем. Сначала обрезки фанеры
раскраиваются на заготовки в виде полос необходимой длины и ширины на
круглопильном станке. Рез при раскрое рекомендуется делать ровным и гладким,
для чего используются пилы с мелким зубом. После этого заготовки сортируются.
В них допускаются заболонные и грибные пятна и полосы, синева, трещины, сучки
сросшиеся и выпадающие несросшиеся диаметром до 15 мм, односторонние обзолы, сколы до 2/3 ширины и следы пропилов до 1/2 толщины и др. Заготовки для
заполнителя одного щита должны быть из отходов одного вида, одной толщины и
одной породы древесины. При необходимости допускается стыковка заготовок по
длине, но при условии, что стыки располагаются вразбежку с расстоянием между
ними в смежных заготовках не менее 150 мм. Заготовки для заполнителя между собой не склеиваются, а сначала собираются в реечно- или ячеисто-решетчатую
конструкцию на рабочем столе, затем связываются шпагатом на расстоянии 20-30 мм от краев. При сборке щита сначала на металлическую прокладку укладывается наружный слой шпона,
затем внутренний с нанесенным клеевым слоем, далее решетчатый заполнитель и
сверху вновь шпон для внутреннего и лицевого слоев. Направление волокон
древесины в этих слоях должно быть одинаковым и располагаться поперек
направления реек заполнителя. В лицевых слоях заготовок допускается заделка
замазками сучков диаметром более 6 мм и разошедшихся трещин длиной более 300 мм. Сформированный таким образом пакет направляется в пресс для склеивания.
На Гродненской МФ и других предприятиях, в отличие от
рассмотренной конструкции щитов, применяемых главным образом в строительстве,
организовано производство мебельных щитов с ячеисто-решетчатым заполнителем,
изготовляемым из обрезков фанеры. Подготовка заполнителя для такой
конструкции щитов состоит в следующем: сначала, как и в предыдущем случае,
обрезки фанеры раскраиваются на полоски (ширина 15 мм), затем из таких полосок набирают пакет и на специальном 16-шпиндельном станке в них вырезают
пазы (глубина 7,5 мм) шириной, равной толщине обрезков фанеры. Расстояние
между пазами составляет 40 мм. Далее из этих полосок собирают секции
ячеисто-решетчатого заполнителя. Щит формируют в виде пакета, состоящего из
рамки, изготовленной из брусков хвойных пород, верхнего и нижнего слоев
облицованного шпона и двух ячеисто-решетчатых секций, заложенных внутрь
пакета. Сформированный таким образом пакет подается в пресс и склеивается.
Особенностью щитов, изготовленных с таким заполнителем, является повышенная
жесткость и лучшее качество лицевой поверхности благодаря снижению
вероятности возникновения неровностей от втягивания облицовочных слоев между
ребрами решетки.
Производство ячеисто-сотовых щитов, предназначенных для
дверных полотен, организовано, в частности, на Петрозаводском ДСК ПО
"Кареллесоэкспорт". Основой такого производства является специально
созданный комплект оборудования, включающий станок для изготовления
заполнителя, сушильную камеру и механизм для резки пакетов заполнителя на
требуемые размеры. Схема получения такого заполнителя, одним из основных
элементов которого являются обрезки лущеного шпона, приведена на 23, а.
Из 23, а видно, что главный рабочий орган схемы - барабан, к которому
приклеивается конец бумажной ленты, подаваемой из рулона через ведущий вал
конвейера для шпона. Шпон на конвейер поступает в виде полосок, прирезанных
по длине и ширине из обрезков шпона, которые укладываются между упорами цепей
вручную, либо с помощью питателя. Конвейером эти полоски подаются к барабану,
проходя предварительно через клеебые вальцы. Дойдя до ведущего вала, полоски
шпона с нанесенным клеем встречаются с лентой бумажного полотна и прилипают к
нему, после чего, пройдя сушильную камеру, склеиваются, образуя сотовую
конструкцию, в которой шпон выполняет функцию элемента (ребра) жесткости.
Скорость барабана и движения цепей конвейера различны и могут с помощью
сменных шестерен регулироваться, что дает возможность получать ячейки разных
размеров и конфигураций (шестигранные, шахматные). Способ сушки пакета —
терморадиационный, причем температура сушки поддерживается автоматически с
помощью электроконтактного манометрического термометра. Продольная и
поперечная резка пакета ячеисто-сото- вого заполнителя осуществляется с
помощью специального механизма, оснащенного устройствами, обеспечивающими
переналадку его на любые заданные размеры щитов. Общая производительность
установки — до 10 м3 заполнителя в смену.
Ребровая фанера представляет собой клееный древесный
слоистый материал с наружными слоями из листов шпона и внутренним слоем,
образованным из полосок шпона, поставленных на продольную кромку (ребро). Для
изготовления ребрового слоя используется шпон-рванина, за исключением мелких
обрезков, образующихся в начале оцилиндровки чурака, или сухой кусковой шпон,
частично содержащий обрезки сухого форматного шпона.
Принцип изготовления ребрового слоя, разработанный в НПО
"Научфанпром", состоит в том, что при надвигании на нож пачки,
сформированной из указанных выше видов шпона, с нее срезается слой заданной
толщины, который проталкивается через щелевой зазор в виде непрерывного
ковра, состоящего из примыкающих друг к другу полосок шпона. Йри
использовании шпона-рванины такой ковер прошивается по ширине несколькими
нитями, высушивается и разрезается на листы нужного формата, используемые в
качестве среднего слоя ребровой фанеры. При использовании сухого кускового
шпона и обрезков сухого форматного шпона пачку собирают из предварительно
намазанных клеем листов этого шпона (через лист), после чего ее
подпрессовывают и затем с нее также срезается слой заданной толщины, образуя
ковер для ребрового слоя фанеры. Сформированную пачку перед подачей в
строгаль- но-формирующий агрегат обрезают со всех четырех сторон до
требуемого по технологии размера.
Способ производства ребровой фанеры с внутренним ребровым
слоем из шпона-рванины пока не получил практического применения из-за
отсутствия надежного оборудования для сушки этого вида отходов и сшивки
нитями ковра. Второй способ, основанный на использовании сухого кускового
шпона, отработан в промышленных условиях на Ленинградском ПЭФЗ. Линия по
производству такой фанеры мощностью 10 ть!с. м3 в год осваивается на
Мантуровском ФК.
|