|
Технологический процесс
производства комбикормов разделяется на восемь производственных участков: прием
сырья; складирование мучнистого сырья и его обработка; обработка зернового
сырья; дозирование и смешивание ингредиентов, включая контрольное просеивание
готовой кормовой смеси; гранулирование и мелассирование комбикормов;
подготовка, измельчение и сортирование ингредиентов для премиксов;
производство премиксов; складирование готовой продукции, упаковка ее в мешки
и отгрузка. Автоматизация производственных процессов строится таким образом,
чтобы каждый участок мог работать известное время самостоятельно и независимо
от последующей операции при соблюдении высокого качества производимых
комбикормов.
Предусматриваются склады для силосного и напольного
хранения зернового и мучнистого сырья в мешках. Разгрузочные устройства
устанавливают непосредственно над приемными ларями, что позволяет уменьшить
глубину ларя при сохранении его полезной емкости и обеспечить быстрое
опорожнение ларя.
Перед размещением в силосах сырье подвергают очистке от
посторонних примесей, что также облегчает последующие операции и предохраняет
оборудование от попадания посторонних предметов. Зерновое сырье очищают на
сепараторах производительностью 32 пли 63 т/ч. Металломагнитные примеси
удаляют на электромагнитных сепараторах большой мощности. Электромагниты
надежно улавливают и самые мелкие металлические предметы — опилки и частицы
весом до 100 г.
Электромагниты устанавливают главным образом перед молотковыми дробилками и
прессами-гранулято- рами, а также на участках приема сырья и готовой
продукции.
Большое значение придается измельчению ингредиентов. Не
решен вопрос, когда лучше измельчать ингредиенты: до дозирования или после.
Решающим фактором при этом являются размеры частиц и производительность
комбикормового завода. При производительности завода 10 т/ч считают выгодным
измельчать ингредиенты перед дозированием. Для измельчения сырья применяют
молотковые дробилки типа «Импакт» производительностью от 2,5 до 5 т/ч при
величине частиц до 0,6—0,7 мм. Крестообразный ротор дробилки приводится в
действие непосредственно от электродвигателя мощностью 40 кет. Питающее
устройство имеет привод от отдельного электродвигателя и управляется
автоматически в зависимости от нагрузки главного
электродвигателя и в случае его перегрузки выключается.
Такое устройство позволяет максимально использовать мощность молотковой
дробилки. Для защиты дробилки от повреждения металломагнитными примесями в
загрузочную воронку встроен постоянный электромагнит. Кроме того, перед
дробилкой устанавливают ленточный электромагнит, который снабжают подающим
устройством, управляемым от электродвигателя дробилки.
Дробилку комплектуют пневматическим или механическим
транспортным устройством. Использование пневматического транспорта с
непосредственным отсасыванием продукта из дробилки считается весьма выгодным.
В этом случае можно установить дробилку на первом этаже и уменьшить объем
здания или при том же объеме здания увеличить размеры бункеров. Применение
пневмотранспорта улучшает режим работы дробилки и повышает ее
производительность. Отсасывание продукта воздухом способствует его охлаждению
и благоприятствует дальнейшей обработке.
Для более эффективного использования мощности дробилки
стремятся направлять на измельчение зерно и другие продукты определенной
влажности (13,5—14,5%). С увеличением влажности продукта снижается производительность
дробилки и возрастает удельное потребление электроэнергии на измельчение
продукта. Кроме того, повышенная влажность зерна увеличивает крупность
получаемых с дробилки частиц продукта.
Качество готовых комбикормов находится в тесной связи с составом
смеси и степенью ее перемешивания. Многокомпонентные весы обеспечивают
требуемый состав кормовой смеси и являются одним из основных элементов
автоматизации производственного процесса. Отвешивание отдельных ингредиентов
в требуемом количестве и установленной последовательности, равно как и выбор
бункеров, связаны с управлением работой смесителя и всей линии дозирования и
смешивания, включая возможность регулировать количество циклов работы
смесителя.
В ЧССР выпускаются девятикомпонентные весы с циферблатом
до 1500 кг,
на которых можно работать при следующих режимах: а) ручное регулирование доз
с пульта; б) автоматическое управление дозированием; в) загрузка весов
вручную; г) разгрузка весов вручную; д) загрузка и одновременная разгрузка
весов вручную.
Для смешивания ингредиентов применяют главным образом
горизонтальные смесители периодического действия емкостью 1500 кг (3000 л), которые имеют
производительность от 6,5 до 11 т/ч в зависимости от продолжительности
смешивания. Продолжительность смешивания колеблется в пределах от 5 до 8 мин
и зависит от объемного веса комбикорма.
Рабочий цикл смешивания складывается из следующих
операций: загрузка — 1—2 мин, смешивание — 5—8 мин, выгрузка — 2 мин.
Продолжительность цикла 8—12 мин. Количество циклов в час 5—7,5.
Степень перемешивания важна главным образом для
микроингредиентов. При оценке работы смесителя степень перемешивания
определяют по содержанию СаСОз в отдельных пробах, которые отбирают при
выгрузке комбикорма из смесителя.
В технологической схеме предусматривают гранулирование
комбикормов в пределах всей производительности завода. Чехословацкие
специалисты считают, что в результате гранулирования можно достигнуть
экономии 6—9% количества расходуемых комбикормов. Выпускаемые в ЧССР линии
для гранулирования комбикормов состоят из следующих машин: шнекового
смесителя с запарником, пресса с горизонтальной матрицей, охладительной
колонки с контрольным просеивающим ситом и разгрузочным механизмом,,
вальцового измельчителя и сортировочного сита. Производительность линии
гранулирования зависит от размеров гранул. Удельный расход электроэнергии при
выработке гранул диаметром 4 мм- составляет 17—18 квт-ч/т. При просеивании
гранул крошки получается не более 4,5%. Гранулы диаметром 2,5 мм обычно не
вырабатывают, вместо них получают крупку, измельчая гранулы диаметром 4—6 мм.
В целях удешевления строительства разработан тип
комбикормового завода производительностью 10 т/ч с расположением оборудования
в каркасном здании металлической сборной конструкции. Так, комбикормовый
завод типа MVKS-10 имеет пятиэтажное здание стальной конструкции с .размерами
в плане 25 X Ю м. Деталями стальной конструкции являются также бункеры для
хранения ингредиентов и готовых комбикормов общей емкостью 640 т. Кубатура
всего объекта 9400 м3.
На заводе предусмотрено автоматичеекое управление. Дозирующие бункеры
снабжены звездообразными разгрузителями-питателями, под которыми установлены
двое весов грузоподъемностью 1500 и 500 кг. Отдельные рецепты комбикормов
записаны на программных гильзах, которые вкладываются в читающее устройство
пульта управления весов.
Готовую продукцию направляют в бункеры для хранения, из
которых они могут упаковываться в мешки на автоматических весовыбойных
аппаратах производительностью 200—400 мешков в час. Предусмотрена также
бестарная отгрузка комбикормов в специализированный автомобильный транспорт
или в контейнеры.
На рисунке 146 представлена технологическая схема
комбикормового завода производительностью 10 г/ч. Зерновое сырье на завод
поступает с элеватора. Мучнистое сырье принимается в лари и размещается в
силосах. Для измельчения зернового и другого сырья установлены четыре
молотковые дробилки с пневматическим транспортом. На линии дозирования
имеются двое многокомпонентных весов грузоподъемностью 1500 и 500 кг, смеситель емкостью
1500 кг,
ленточный электромагнит и просеивающая машина для контроля крупности
продукта. Производительность обоих весов на 10—25% больше производительности
смесителя.
Комбикорм может подаваться в мучнистом виде на выбой либо
в силосы для гранулирования, которое осуществляется на двух прессах.
Концентрированную смесь микродобавок (премиксы) приготовляют в смесителе
емкостью 500 кг
и затем направляют пневматическим транспортом в бункеры, расположенные над
дозирующим;! весами.
Готовые комбикорма упаковывают в мешки на аппарате
карусельного типа производительностью 400 мешков в час, а также на аппарате
обычного типа производительностью 200 мешков в час. Часть комбикормов
отпускается бестарным способом.
Обслуживание собственно завода производительностью 10 т/ч
осуществляется двумя работниками, один из которых управляет всем процессом
производства с диспетчерского пульта, а другой обеспечивает общий надзор за
оборудованием. Производительность труда на этом заводе достигает 1—1,25 г на
одного человека в час, включая выбой продукции в мешки, прием сырья в мешках
и насыпью, а также отпуск готовой продукции в мешках и бестарным •способом.
Предполагается, что минимум 50% готовой продукции будет отпускаться бестарным
способом.
Общая установленная силовая мощность составляет около 550
кет. На заводе имеется, кроме бункеров для мучнистого сырья, склад для
напольного хранения сырья и готовой продукции в мешках площадью 730 м2 при высоте 24 м .
Оборудование для комбикормовых заводов в ЧССР поставляет
завод «Хепос» в г. Пардубице.
|