Огнеупоры и их применение

Раздел: Учебники

К ним относятся неформованные огнеупоры, которые укладываются с помощью пескометных машин. В качестве пескометных материалов используются мелкие песчаные высококремнеземистые или циркон- содержащие массы. Разработаны также и специальные массы, например карбидкремниевые, высокоглиноземистые и основные.

Главное их назначение — рабочая футеровка сталеразливочных, чугуноразливочных и других ковшей.

Основным сырьем для пескометных масс являются кремнеземистый песок, кварциты, пирофиллит росэки, циркон. Технологичность, удобоукладываемость достигаются благодаря добавке 10—20 % глины. Бывают случаи, что вместо глины используют другие пластичные связующие. Подходящей характеристикой сырья являются замедленное превращение кварца, небольшое содержание щелочей и мелкозернистый состав, обладающий соответствующей спекаемостью.

В Западной Европе богатые месторождения природного песка с оптимальным содержанием кремнеземистого песка и глины имеются в Бельгии Эти пески при регулировании их влажности можно использовать сразу без обработки в сыром состоянии. В Японии нет месторождений такого состава песка, поэтому его изготавливают синтетическим способом, добавляя в песок глину с жидким стеклом.

Принцип изготовления пескометной футеровки такой же, как и Футеровок из других неформованных огнеупоров. Характерным является применение пескометных машин, с помощью которых глинистый песок набрасывается на стенки ковша. При этом недопустимо отскакивание песчаной массы. Поэтому стараются массу делать мелкозернистой- с небольшим количеством крупных зерен. На удобо- укладываемость и спекаемость массы большое влияние оказывают свойства глины и ее количество в приготовленной смеси, поэтому на выбор глины обращают серьезное внимание. Плотность при набрасывании во многом зависит от влажности масс.

Типичные свойства пескометных масс приведены в табл. 146. Судя по данным этой таблицы, для выполнения надежной пескометной футеровки необходимо выполнение следующих условий.

1.         Доля зерна крупностью >1 мм должна составлять <20 %, иначе во время пёскометания будет происходить сползание крупных частиц, что приведет к неоднородной структуре футеровки.

2.         Пескомет должен создавать давление 8—10 МПа, поэтому необходим контроль за соблюдением установленного давления с целью достижения наиболее высокой набивной плотности..

3.         При использовании высококремнеземистых пескометных масс целесообразно, чтобы в составе масс содержалось 85—93 % Si02, что благоприятствует химической стойкости футеровки, в частности улучшает ее противодействие разъеданию шлаками.

4.         С целью улучшения износостойкости в пескометные массы на высококремнеземистой основе следует добавлять циркон. Влияние добавок циркона на степень шлакоустойчивости футеровки показано на  111.

5.         Для предотвращения трещин в пескометной футеровке необходимо, чтобы после нагрева свыше 1000 °С изменение линейных размеров,находилось в пределах, указанных в табл. 146.