Строительство. Стройматериалы

Строительные материалы и изделия

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Среди различных видов материалов полимерные в наибольшей степени отвечают всем требованиям, предъявляемым к покрытиям полов. Они - гигиеничны и технологичны, затраты времени и труда на устройство покрытия пола из полимерных материалов значительно (в 5... 10 раз) ниже, чем из традиционных (паркет, доски).

Рулонные материалы для полов - это разнообразные виды линолеума. Предшественником его была клеенка, описанная в патенте за 1697 г.

Слово «линолеум» произошло от латинских lenum - лен и oleum - масло, т. е. льняное масло. Оно является одним из компонентов натурального линолеума. Рецепт приготовления был прост: из масла и смолы варили смесь, в которую добавляли пробку, древесную муку и мел, после чего смесь раскатывали на ткани. Так получалось плотное, однородное и не слишком гибкое полотно. Натуральный линолеум используют в основном в общественных помещениях (больницах, детских садах, школах), потому что он обладает повышенной износостойкостью. Есть еще одно отличие натурального линолеума от покрытия из ПВХ: он бывает только однотонным, без рисунков, разве что с легкими мраморными разводами или вкраплениями.

Основной объем выпускаемого линолеума приходится на долю поливинилхлоридного (ПВХ). Его отличают такие свойства, как биостойкость, гигиеничность, декоративность, малые себестоимость и трудозатраты на устройство пола.

ПВХ линолеум выпускают как безосновный, так и на основе (тканевой, бумажной, войлочной, вспененной). Независимо от наличия основы линолеум может состоять из нескольких полимерных слоев. Верхний - лицевой слой обладает более высокой стойкостью к истиранию, т. е. содержит меньше наполнителей, более эластичен и декоративно оформлен. Последующий слой более жесткий, содержит меньше полимерного связующего.

В качестве основы используют льняные, джутовые, хлопчатобумажные, стеклянные и другие ткани. Наполнителями служат обычно тонкоизмельченные минеральные (каолин, мел, тальк, барит) либо органические (древесная мука) порошки. Для окрашивания полотна применяют минеральные или органические пигменты и красители.

ПВХ линолеум изготовляют промазным, вальцово-каландро-вым и экструзионным способами. Последними двумя способами изготовляют безосновный линолеум. Процесс производства основного линолеума промазным способом включает следующие основные операции: приготовление пигментной пасты, приготовление линолеумной пасты, нанесение пасты на движущуюся основу, термообработка пасты на валках каландра, охлаждение, обрезка и намотка в рулоны. В качестве основы используют льняные, джутовые и кенафные ткани.

Вальцово-каландровый способ основан на получении высо-конаполненной массы методом пластикации в смесителях и на вальцах с последующим формированием полотна на каландре. Сырьем для получения линолеума вальцово-каландровым способом служит суспензионный поливинилхлорид, который смешивают с порошкообразным наполнителем и добавками пластификаторов и стабилизаторов в обогреваемом роторном смесителе, а затем пластицируют на вальцах. После пластикации полотно линолеума формируется на четырехвалковом каландре. При изготовлении многослойного линолеума его дублируют (склеивают) с отделочной пленкой и теплозвукоизоляционной основой.

Линолеум выпускают в рулонах шириной 1200...2000 мм, длиной - не менее 12 м. Толщина в зависимости от вида линолеума- 1,2...6 мм.

К основанию пола линолеум крепят на специальных мастиках. От правильности настилки во многом зависит его долговечность. Это относится и ко всем остальным полимерным материалам - только при  строгом  соблюдении  правил  монтажа и эксплуатации пластмассы в полной мере проявляют свои положительные свойства.

Рулоны линолеума хранят в вертикальном положении в сухом помещении при температуре не ниже 10 °С. Если он был доставлен с более низкой температуры, его выдерживают в помещении, не распаковывая в течение одних суток. За несколько суток до настилки линолеум раскатывают, чтобы ликвидировать волнистость, образовавшуюся при хранении в рулонах.

Резиновый линолеум (релин) - это многослойный материал, лицевой слой которого изготовлен из цветной резины на синтетических каучуках, а нижние - из резиновой смеси с использованием старой дробленой резины. Часто средний слой делают пористым. Каждый слой изготовляют отдельно, затем соединяют и вулканизируют каучук. Релин настилают в помещениях с повышенной влажностью, к которым предъявляются высокие гигиенические требования (кухни, санитарно-техкические узлы, раздевалки).

Мастичные бесшовные покрытия получают нанесением путем полива или распыления на бетонные основания полов вязкотекучих полимерных составов с последующим отвердеванием при комнатной температуре. Толщина слоя составляет 5...10 мм. После затвердевания (обычно 1...3 сут.) образуется сплошное бесшовное покрытие. Такие покрытия отличаются достаточной химической и износостойкостью, а также хорошим сопротивлением ударным нагрузкам.

В зависимости от вида полимерного компонента различают составы на водных дисперсиях полимеров (например, на поли-винилацетатной дисперсии или латексах) и на жидких термореактивных ол игом ерах (на полиэфирных и эпоксидных смолах). Второй тип мастичных составов дает более прочное и химически стойкое покрытие. Высокими физико-механическими свойствами характеризуется покрытие состава: смола эпоксидная алкилрезорциновая ЭИС-1 - 1 мае. ч.; наполнитель (андезитовая мука) - 4 мае. ч.; модификатор (низкомолекулярный полиэтилен) - 20 % от массы смолы, отвердитель (полиэтиленполиа-мин) - 12 % от массы смолы.

Связующим для поливинилацетатных составов служит пластифицированная водная дисперсия с содержанием поливинилацетата не менее 50 %. Наполнителями являются молотые песок, перлит, золы ТЭС, маршалит и др. Приготовляют мастику в растворомешалках, куда последовательно загружают отдозирован-ное количество дисперсии, воды, наполнителя и пигмента.

Мастичные поливинилацетатные полы целесообразно применять в помещениях, где предъявляются повышенные требования к его чистоте. Не следует их применять там, где ведутся мокрые процессы, возможны частые ударные нагрузки на пол, не исключена возможность попадания на пол кислот, щелочей или их растворов.

Ковровые материалы (ковролины) - это одно- или двухслойные ворсовые ковры, верхний слой которых выполнен из ворсовой пряжи, а нижний - из вспененной поливинилхлорид-ной пленки или латекса. Верхнее покрытие выполняется из синтетических волокон: полиамидных, полиэфирных, полиакрило-нитрильных, полипропиленовых и др. Полиамидные волокна являются одними из лучших для формирования ворса. Ворс из полиамидных волокон весьма устойчив к истиранию и обладает высокими упругими свойствами.

В зависимости от технологии изготовления ковровые материалы подразделяются на тканые, ворсово-прошивные (тафтин-говые), клеевые (нетканые) и иглопробивные (войлочные). Тканый ковролин - самый прочный и дорогой, потому что его делают так же, как обычные ковры. Ковролины могут быть также беспетлевые, петлевые и с разрезным ворсом. Высота ворса составляет, как правило, 4...8 мм, а толщина основы - 2...8 мм. Основа наносится на ворс либо в жидком виде, либо дублируется с ворсовым полотном. Ворс может быть также наклеен на основу.

Простегивание - наиболее распространенный метод при изготовлении ковровых покрытий. Такую технологию называют тафтингом. Она заключается в прошивке ворсовыми нитями тканой основы. В 1950 г. была спроектирована машина, которая вставляет ворсовую пряжу в основу при помощи синхронной работы иголок и крючков для вытягивания петель. Принцип работы этой машины тот же, что и швейной. Основное отличие заключается в количестве игл, которые расположены очень близко друг к другу. Каждая игла простегивает нить сквозь основу. С изнаночной стороны нить подхватывается крючком, который делает петельку, формируя петельчатый ворс. Если это необходимо, крючок снабжается режущим лезвием, которое разрезает петельку, после того как она сформирована. Таким образом изготовляется стриженый ворс. После этих операций пряжа закрепляется латексом, а затем наносится вторичная вспененная основа. Тафтинг позволяет получать различные виды ковровых покрытий.

Нетканый ворсовый материал ворсолин также состоит из двух слоев. Верхнее покрытие выполнено из ворсовой пряжи, а основа - из поливинилхлоридной пленки. Основа может быть также теплозвукоизоляционной из войлока, пенополиуретана, пенолатекса и др. Производство ворсолина включает три основные операции: получение поливинилхлоридной пасты или другой основы, изготовление петель из ворсовой пряжи на специальной петлеформующей машине и формирование ковра. Ворсолин выпускается в рулонах длиной 6 м, шириной 0,7 м и толщиной 5 мм.

Иглопробивной материал ворсонит состоит из одного или двух слоев. Нижний слой двухслойного ворсонита получают из вспененного латекса. Процесс изготовления ворсонита включает следующие операции: подготовку волокнистого сырья, холсто-образование, скрепление холста иглопробивкой, пропитку жидким связующим (латексом), сушку, термообработку и отделку холста. Последняя заключается в тиснении, крашении, нанесении печатного рисунка и антистатической обработке. Ширина ворсонита - 1600 мм, толщина ворсового покрытия - 2, 5 мм.

Применяют ковры для устройства полов в гостиницах, читальных и концертных залах, жилых помещениях.

Ламинатные покрытия. Слово «ламинат» - сокращенный вариант от слова «ламинированный». Специалисты называют этот вид покрытия еще «ламинированный пол». Ламинат -это пластины длиной 1,2...2 м, шириной 19...20 см и толщиной 7...8 мм. Бывает ламинат и квадратной формы (38x38 или 19x19 см). Большинство «рисунков» ламинированных полов имитируют ценные породы дерева. Из-за этого, кстати сказать, и возникла путаница между ламинатом и паркетом. На самом деле ламинат давно перестал быть просто имитацией паркета, а превратился в самостоятельный вид напольного покрытия. Ламинат бывает не только «под дерево», но и «под камень» - мрамор, гранит. Он может имитировать металлические и гладкокрашеные поверхности. В последнее время в моду вошел ламинат с «фантастическими мотивами», орнаментами и даже изображением каких-то предметов - скажем, фруктов. Пластины ламина-та «под дерево» обычно длинные, как доски. Крупные квадраты чаще всего используют для ламинатов с «каменным» и «металлическим» декором, а мелкие - для орнаментов и других декоративных элементов. Пластины разных форм при укладке легко комбинировать.

Согласно европейскому стандарту существует шесть классов ламината - 21-, 22-, 23-, 31-, 32-, 33-й. Ламинат 21-го класса пригоден для жилых помещений с легкой нагрузкой (спальня, кабинет); 22-го - со средней (гостиная), 23-го класса - с высокой (кухня, прихожая). К 31.. ,33-м классам относят ламинаты, которые способны выдерживать нагрузки, характерные для общественных помещений. Для легких нагрузок подойдет ламинат 31-го класса (конференц-зал), для средних - 32-го (офис, классные комнаты), для высоких - 33-го класса (магазин, спортзал, бар).

Структура и свойства ламината. Ламинат не имеет практически ничего общего ни с паркетной доской, ни тем более со штучным паркетом. Разве только то, что основу ламината делают из отходов древесины. Структура этого напольного покрытия напоминает многослойный пирог со слоями разной толщины, который побывал под тяжелым прессом. У каждой фирмы-производителя свои секреты его приготовления, но все «пироги» имеют, как минимум, четыре слоя: защитный верхний (прочная пленка из специальных смол); декоративный (пропитанная смолой бумага с нанесенным на нее рисунком); основной (несущая древесно-волокнистая плита высокой плотности - HDF) и стабилизирующий нижний (парафинированная или пропитанная смолой бумага)

Верхний слой (overlay) - покрытие из меламиновой или ак-рилатной смолы. Оно бывает одно- и многослойным, может включать микроскопические минеральные частицы (корунд), его подвергают дополнительным видам обработки - например электронными лучами, покрывают сверху неэлектризующейся пленкой и т. п. Этот слой «отвечает» за такие свойства ламината, как абразивная устойчивость (сопротивление истиранию), невосприимчивость к пятнам, химикатам, действию солнечных лучей, устойчивость к появлению царапин и других механических повреждений.

Декоративный слой выделяется как отдельный элемент чисто формально, поскольку при прессовании смола верхнего слоя пропитывает бумажную картинку и образует с ней единое целое.

Основа большинства ламинатов - древесно-волокнистая плита высокой плотности толщиной 6,7...7,7 мм (HDF, что по-английски звучит как high density flag). Она существенно отличается по своим свойствам от обычной ДВП1 средней плотности, которая традиционно применяется в строительстве и мебельном производстве. При изготовлении любой ДВП из древесных волокон сначала делают довольно «рыхлые» брикеты, которые затем прессуют при определенном давлении и температуре (параграф 14.9). В зависимости от режима прессования получают либо MDF, либо HDF. Последняя отличается высокой механической прочностью (в частности, прочностью на излом), водостойкостью, которая в среднем в 1,5...2 раза выше, чем у MDF, a также меньшим содержанием формальдегидных смол. Таким образом, несущая плита ламината обеспечивает ударопрочность, устойчивость к давлению и длительным нагрузкам. Дополнительные слои служат для улучшения какого-то свойства ламината. В большинстве случаев это специальная пленка, которая находится между декоративным слоем и основой и служит для повышения ударопрочное покрытия.