Книги по строительству и ремонту

Гидроизоляция ограждающих конструкций промышленных и гражданских сооружений

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

При устройстве гидроизоляции обязательному контролю подлежат: качество применяемых материалов и правильность приготовления или подготовки гидроизоляционных окрасочных составов и рулонных материалов, а также подготовки поверхностей под гидроизоляцию, качество заделки деформационных швов и стыков между сборными конструкциями, правильность выполнения работ по устройству гидроизоляционных покрытий, качество готовых покрытий и устройство защитных ограждений.

Контроль качества исходных материалов, применяемых для гидроизоляции, заключается в проверке соответствия материалов требованиям ГОСТ и ТУ, в наблюдении за правильностью дозирования компонентов по принятым рецептурам; в наблюдении за технологией приготовления рабочих составов и своевременностью их использования. При поступлении материалов к месту приготовления рабочих составов проверяется их годность по срокам выпуска, указанным в паспортах.

Качество применяемого рулонного материала проверяют в соответствии с правилами его приемки, изложенными в соответствующем ГОСТ или ТУ.

Качество подготовки поверхности проверяют в соответствии с требованиями, приведенными в гл. I, II раздела 2.

При проведении контроля за выполнением гидроизоляционных работ производится промежуточная приемка их с составлением актов на скрытые работы. Промежуточной приемке с участием заказчика и с занесением результатов приемки в журнал работ подлежат: поверхности, подготовленные под гидроизоляцию; гидроизоляция деформационных швов и стыков между сборными конструкциями; каждый слой гидроизоляционного покрытия при многослойной его конструкции; готовое гидроизоляционное покрытие в случае устройства защитного ограждения гидроизоляции или обсыпки.

Проверка качества нанесения и сушки окрасочного покрытия заключается в контроле за соблюдением схемы технологического процесса нанесения его, а также в визуальной оценке качества нанесенных слоев.

Обнаруженные в окрасочном покрытии дефектные участки должны быть обязательно исправлены. Дефекты в окрасочной битумной гидроизоляции (губчатость, трещины, каверны и расслоения) устраняют путем расчистки дефектных мест и покрытия их вновь гидроизоляционным материалом. Дефектные участки расчищают (удаляют покрытие) металлическими щетками или скребками.

Рубчатость (рыхлость) и вздутия в битумно-латексном и битумно-наиритовом покрытии устраняют, уплотняя их трамбовкой и нанося дополнительные слои гидроизоляционного материала. Участки всех видов окрасочной гидроизоляции недостаточной толщины дополнительно покрывают гидроизоляционными составами.

В процессе производства работ по устройству рулонной битумной гидроизоляции необходимо тщательно контролировать температуру приклеивающих мастик, а также правильность наклейки рулонного материала (соблюдение установленных размеров нахлестки швов, размещение их вразбежку, прочность наклейки, отсутствие непроклеенных мест).

Дефекты (трещины в рулонном материале, разрывы в гидроизоляции примыканий и других мест, вздутия ковра, плохое качество склейки нижнего слоя рулонного материала с изолируемой поверхностью и отдельных слоев между собой), обнаруженные в выполненной гидроизоляции, должны быть" устранены до окончательной приемки работ. Заделка трещин и разрывов заключается в расчистке, покрытии мастикой и заклейке полосой рулонного материала шириной не менее 100 мм.

Вздутия ковра необходимо разрезать крестообразно острым ножом. При обнаружении под разрезанным вздутием влаги ее необходимо удалить, а участок в месте вздутия заклеить заплатой.

Отставшие края полотнищ в местах нахлестки заполняют мастикой и заклеивают сверху заплатой шириной не менее 100 мм.

Контроль качества выполнения работ по устройству гидроизоляции из рулонных синтетических материалов заключается в проверке правильности устройства швов, их прочности и герметичности. Швы должны иметь равномерную светлую прозрачную окраску без белесых непрозрачных (не оплавленных) мест и без темно-коричневых пятен, возникающих при пережоге материалов, и быть герметичными при избыточном давлении воздуха 66—80 кПа. Герметичность сварных швов проверяется испытаниями вакуум-прибором  (см.  67).

Кромки швов при разрыве руками не должны разъединяться. Покрытие не должно иметь трещин, проколов и разрывов.

Для контроля гавов, расположенных на поверхности различных очертаний, следует иметь вакуум-камеры с крышкой и уплотнителем, изогнутыми соответственно очертанию поверхности. Швы проверяют в лаборатории на образцах, вырезанных из гидроизоляционного покрытия. Прочность швов определяют на разрывной машине по ГОСТ 9550—60. Образцы при растяжении должны разрываться по материалу. Водонепроницаемость проверяют по ГОСТ 4800—59 при наложении образцов на пористый бетой. Швы должны быть водоне-, проницаемыми при давлении до 0,8 МПа.

Обнаруженные дефекты устраняют. Пропуски (непровары) в| швах проваривают повторно. Поврежденные участки покрытия (разрывы, проколы, прожоги), а также участки швов, не выдержавших! испытаний на герметичность, заделывают заплатами из материала! покрытия, привариваемыми или приклеиваемыми по контуру дефект-1 ного участка. Складки в гидроизоляционном ковре разрезают, края! надреза стягивают и приваривают внахлестку, полученный шов заклеивают или заваривают заплатой.

При устройстве штукатурной гидроизоляции из горячих мастик и асфальтовых смесей контролируют состав и температуру гидроизоляционных смесей. Готовая асфальтовая гидроизоляция не должна иметь трещин, каверн и расслоений. Дефектные, участки расчищают и заделывают горячей асфальтовой мастикой.

При устройстве гидроизоляции из холодных асфальтовых мастик контролируют состав н качество битумной пасты и холодной асфальтовой мастики, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия. Готовность изоляционного покрытия устанавливают по полноте испарения воды из покрытия, вдавливая штамп диаметром 20 мм, имеющий выпуклую сферическую поверхность со стрелой прогиба, равной 4 мм. При таком испытании образующиеся на поверхности гидроизоляции углубления не должны быть более 2 мм. Гидроизоляционное покрытие не должно иметь сквозных трещин, вздутий (пузырей), губчатости, потеков. Остающиеся после контроля толщины проколы и подрезы обжимают с краев и перекрывают слоем мастики толщиной 2—3 мм.

Вздутия (пузыри) снимают до места сцепления с основанием, после чего на эти участки послойно наносят гидроизоляционное покрытие проектной толщины. Губчатый участок покрытия не удаляют, а непосредственно поверх него устраивают новое покрытие проект-нон толщины.

Сквозные трещины с шириной раскрытия до 1 мм исправляют, втирая в них кистями дополнительное количество мастики. Трещины с шириной раскрытия более 1 мм исправляют аналогично устранению вздутий. На участках гидроизоляционного покрытия, имеющих толщину менее проектной, наносят дополнительные слои мастики до достижения проектной толщины. Во всех случаях поверх исправленных дефектных участков наносят слой мастики, перекрывающий на 10 см смежный участок гидроизоляционного покрытия.

При устройстве цементно-песчаной гидроизоляции контролируют толщину изоляционного слоя, точность дозирования добавок и приготовления цементных смесей, уход за покрытием.

Готовая цементно-песчаная гидроизоляция не должна иметь усадочных трещин, местных вздутий и отслаиваний. Наличие указанных дефектов проверяют, простукивая деревянным молотком по всей площади. Обнаруженные дефектные места вырубают, зачищают и покрывают вновь слоем цементно-песчаной гидроизоляции.

Качество готового гидроизоляционного покрытия контролируют визуальным осмотром, контрольными замерами и лабораторными испытаниями образцов, проверкой гавов на герметичность (покрытия из рулонных синтетических полимерных материалов) и на водонепроницаемость.

На водонепроницаемость швы проверяют путем искусственного дождевания (поливкой водой в течение 1—2 ч) или искусственного обводнения (прекращение понижения уровня грунтовых вод и т. п.). В зимних условиях водонепроницаемость проверяют на контрольных образцах по ГОСТ 4800—59.

Контроль пропиточных работ заключается в проверке соблюдения заданного режима пропитки и получения требуемой глубины пропитки бетона. Контрольные пропиточные работы и уточнение технологии пропитки проводятся в лаборатории, располагающей небольшой экспериментальной установкой с автоклавом или ванной. Технологию сушки и пропитки проверяют на контрольных образцах из того же материала, что и пропитываемые элементы. Контрольные образцы проходят все операции пропитки одновременно с основным элементами.

Глубину пропитки контролируют бурением отверстий  (для эле| ментов, пропитанных битумом и пеком) или испытанием контрольны образцов на излом.

К моменту пропитки прочность бетона должна быть не мене установленной по проекту.

Результаты инъекции оценивают на основании осмотра и сравн ния кернов до и после инъецирования, а также на основании испыта! ния контрольных скважин по удельному водопоглощению. Р^ таты инъекции уплотняющих растворов в бетон считаются удовлет; верительными, если во всех контрольных скважинах удельное водо-поглощение соответствует заданному проектом.

Окончательная приемка гидроизоляции осуществляется на основании документов, характеризующих качество выполнения гидроизоляционных работ: паспорта на гидроизоляционные материалы и актов о результатах лабораторных испытаний материалов; актов о результатах лабораторных испытаний покрытия; актов на скрытые работы (о промежуточной приемке); журнала работ; исполнительных рабочих чертежей гидроизоляции.

При приемке гидроизоляции сооружения, собранного из железобетонных конструкций, изолированных в заводских условиях (окрасочная гидроизоляция), предъявляются следующие документы: паспорта па гидроизоляцию сборных конструкций, паспорта па материалы для гидроизоляции стыков и акты о результатах лабораторных испытаний материалов; журнал работ; исполнительные рабочие чертежи гидроизоляции стыков.

Приемка готовой гидроизоляции оформляется актом.