Строительные технологии

СПРАВОЧНИК МАСТЕРА-СТРОИТЕЛЯ

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Цементно-песчаные растворы для оштукатуривания приготавливают в соотношении 1 :2 или 1 : 3 на портландцементе (ГОСТ 10178— 85) при В/Ц=,,45..Д55 с введением пластифицирующих и уплотняющих добавок.

В качестве пластифицирующей добавки используют нейтральную воздухововлекающую смолу (СНВ) совместно с СаС12 или сульфитно-дрожжевой бардой СДБ (соответственно • 0,005 и 0,15% массы цемента).

Для торкретных покрытий применяют цементно-песчаный раствор состава 1:2...! : 4 при В/Ц=0,28...0,35 на водонепроницаемом безусадочном цементе (ВБЦ) или портландцементе с уплотняющими добавками.

В качестве уплотняющих добавок применяют хлорное железо (ГОСТ 11159—76) совместно с СаС12 (в соотношении 1,6 и 0,8 % массы цемента), алюминат натрия в виде 2...5 %-ного раствора для затворения цементного раствора, а также азотнокислый кальций (ГОСТ 4142—77) и церезит (соединение солей олеиновой кислоты, гидрата окиси кальция и сернокислого кальция). Песок в процессе приготовления раствора просеивают через вибросито СО-ЗА производительностью до 720   кг/ч или через сито в механизированных установках СМ-237М и СМ-487М производительностью соответственно 1500 и 2000 кг/ч.

Готовят цементно-песчаные растворы в лопастных (объем замеса 65 л, модели СО-46А и СО-26Б) или в турбулентных (объем замеса 65 л, модель СБ-43Б) растворосмесителях.

Для штукатурной гидроизоляции бетонных и кирпичных поверхностей используют также коллоидный цементный раствор (КЦР) и активированный торкрет, приготавливаемые из портландцемента и кварцевого песка с добавлением воды, сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ), а также полимерных компонентов.

Для доставки цементно-песчаных растворов используют автомобили-самосвалы. Время транспортировки в них ограничивается 30 мин при 20...30°С, 1 ч-при *=10...20°C и 2 ч при *=5...10°С).

Для улучшения качества растворов и обеспечения возможности транспортировки их на большие расстояния применяют современные автобетоносмесители СБ-69 и СБ-92 объемом соответственно 2,6 и 3,5 м3 готового замеса на базе автомобилей МАЗ-508А и КрАЗ-258 и авторастворовозов СК-89 объемом 1,5 м3 на базе ЗИЛ-130.

Подачу цементно-песчаных растворов на небольшие расстояния в пределах строительной площадки осуществляют растворонасосами СО-16, СО-48А и СО-49А с подачей соответственно 0,5; 2 и 4 м3/ч на расстояние 8...100 м с перепадом высот 8...30 м или штукатурными станциями и агрегатами.

Горячие битумные мастики и мастики из битумно-полимерных сплавов с минеральными наполнителями (порошки из кирпича, известняка, доломита, кислотостойкие порошки из диабазовой и анде-зитовой муки, молотого кварца, белой сажи и др.; порошки промышленного изготовления из асбеста, талька, мела и др.) находят широкое применение при выполнении штукатурной, литой и окрасочной гидроизоляции. Горячие мастики называют битумными, если общее количество наполнителя в смеси не превышает 40 %, и асфальтовыми, если наполнители более 40 %. Помимо наполнителей в асфальтовые растворы добавляют песок.

Для приготовления горячих битумных мастик применяют как вязкие (дорожные БНД 40/60, БНД 60/90 — ГОСТ 22245-76), так и твердые сорта битумов (строительные БН-IV, БН-V — ГОСТ 6617—76). Используют также битумы марок БН-IH...V (ГОСТ 22245—76). Готовят горячие битумные мастики в специальных битумосмесительных агрегатах

Перед подачей в битумосмесительный аппарат минеральные наполнители просеивают, мелят, высушивают. Затем нагревают минеральный наполнитель и песок до 180...200°С в сушильных барабанах типа СМ-1013, СМЦ-440,1 и СМЦ-428 производительностью 3,5.., 60 т/ч с температурой сушки 100...1000 °С.

Для разогрева битума широко применяют битумонагревательные агрегаты непрерывного и периодического действия

В процессе приготовления горячих мастик сначала в битумоплавильный котел или лопастную мешалку с обогревом загружают битум, а затем наполнители. Подогрев смеси ведется в течение 4...5 ч до ее обезвоживания.

Доставлять готовые горячие мастики к месту их укладки нужно в утепленной таре, например в специальных котлах-термосах вместимостью до 3 м3 с подогревом.

Для приготовления асфальтовых и асфальтополимерных бетонов в Минэнерго СССР разработаны комплексно-механизированные установки с использованием серийных передвижных или полустационарных асфальтосмесителей. В небольших объемах асфальтовые мастики можно вырабатывать полумеханизированным способом в специально оборудованных растворосмесителях с электрообогревом. Технологическая схема приготовления асфальтобетонных смесей на заводе. Разжиженные битумы и холодные мастики приготовляют из нефтебитумов БН-IV, БНД-40/60 путем их растворения в бензине в соотношении 3: 7 или 4:6, а в качестве разжижителя используют уайт-спирит. В процессе подготовки битум после объемной дозировки охлаждают и помещают в смесительный агрегат, затем при перемешивании в него частями вводят бензин; по окончании процесса емкость плотно закрывают. Подготовленный таким образом битум транспортируют с соблюдением требований пожарной безопасности,

Холодные мастики приготовляют из битумов марок БНД-40/60, БНД-60/90 с добавлением сначала твердых, нерастворимых в воде эмульгаторов до получения битумной эмульсионной пасты, которая затем смешивается с минеральными наполнителями в битумосмесительных установках до получения однородной смеси сметанообразной консистенции.

В процессе подготовки битумных эмульсионных паст твердый эмульгатор (известь-пушонка, известь, асбест и др.) дозируют, перемешивают в смесителе с водой и подогревают до 70...80°С. После этого в раствор при постоянном перемешивании вводят частями битум до достижения им однородной консистенции. В качестве минерального наполнителя используют те же порошки, что и для горячих мастик.

Поскольку готовые холодные асфальтовые мастики нельзя хранить более 2...5 ч, целесообразно использовать для их приготовления и нанесения серийные штукатурные станции и агрегаты.

Холодные мастики доставляют в плотно закрытых металлических емкостях, а также в автобетоносмесителях и автомобилях-растворовозах.

Среди полимерных гидроизоляционных покрытий наибольшее распространение получили смеси на основе эпоксидных смол ЭД-16, ЭД-20, ЭА, ФАЭД и др. В состав эпоксидных гидроизоляционных материалов также входят:

отвердитель (полиэтиленполиамин, триэтаноламин и др..)

растворитель (толуол, ацетон, Р-646 и др.);

пластификаторы и модификаторы окаменноугольная смола, полиэфир, CKH-10-IA и др.);

ПАВ (поверхностно-активные добавки ДАБМ, АБДМ, ОП-7 и др.);

газообразователь (ГКЖ и пигменты - сажа, железный сурик, алюминиевая пудра);

С использованием растворонасоса или вручную смесь наносят слоями 6...10 мм до проектной толщины 20...30 мм; последующие слои наносят не позднее 1 сут при использовании портландцемента и 30 мин для растворов на безусадочном и расширяющемся цементе.

Выполняют отдельными наметками по 10... 25 мм общим слоем до 40 мм; для предупреждения появления усадочных трещин требуется увлажнение в течение 7 сут для раствора из портландцемента и 3 сут — из водонепроницаемого безусадочного цемента

Выполняется наметами в два слоя толщиной по 5...7 мм с разравниванием смеси пневмови-брогладилками и уплотнением виброрейками или виброплощадками; второй слой наносят в течение 1 ч после первого. По окончании работ поверхность в течение 3...7 сут подвергается увлажнению

Устройство защитного покрытия из цементной и асфальтойой стяжки толщиной 3...5 еж на горизонтальной поверхности и цементной штукатурки по металлической сетке на вертикальной поверхности

Сначала выравнивают, очищают и сушат изолируемую поверхность, затем горячий асфальтовый раствор подают при помощи насоса к месту разлива и наносят слоями по 7...8 мм полосами до 200 см с разравниванием правилом или гладилкой. Общая толщина покрытия 15...40 мм. Затем смесь разравнивают ручными или механическими скребками.  

После выравнивания, очистки и сушки основания выполняют защитное ограждение из плит или кирпичной кладки с образованием полости шириной 30...50 мм. Горячий раствор заливают ярусами по 20...40 см с разравниванием, штыковкой и уплотнением (трамбованием или вибрированием) К следующему ярусу приступают через 2...3 ч после остывания материала

Полимерные краски наносят с использованием краскораспылителей в составе малярных станций и окрасочных агрегатов

Битумные материалы в виде грунтовок, а также холодных и разогретых красок наносят распылением

Перемешивание осуществляют в краскосмесителях производительностью 120...150 кг/ч, вместимостью 50 и 63 л (СО-8А) и 350... 500 кг/ч (СО-11), а также в краскотерках СО-1, СО-110, СО-И6. Срок хранения эпоксидной смеси до введения в нее отвердителя зависит от герметичности тары и составляет около 10 дней.

Битумно-резиновые композиции, используемые в основном в окрасочной гидроизоляции и как герметики, включают в себя помимо расплавленного битума добавки в виде машинного масла (до 5 %), а также резиновой крошки (7...10 %, крупность до 2 мм)) Смесь при подогреве до 180°С перемешивают в течение получаса до достижения однородности смеси.

Для оклеечной гидроизоляции применяют обычные рулонные материалы (рубероид, толь, пергамин, бризол, изол, гидроизол, стекло-рубероид, фольгоизол, армобитэп и др.), наплавляемые рулонные материалы (маструм), синтетические полимерные пленки, горячие битумные мастики МБК, строительный битум BH-IV, битумно-резиновые мастики и битумно-полимерные сплавы.

Листовую гидроизоляцию выполняют как из металлических листов (сталь, реже свинец, алюминий, нержавеющие сплавы), так и из синтетических материалов (винипласт, пластикат и др.). Этот вид гидроизоляции является наиболее трудоемким и дорогостоящим, поэтому используется лишь в наиболее ответственных сооружениях. Устанавливают листы гидроизоляции, как правило, внутри сооружения.

 Дорожно-строительные и изоляционные материалы с применением зол и ...

 Литая теплоизоляция. Достоинства литой теплоизоляции

 СТРОЙМАТЕРИАЛЫ. Строительные материалы - классификация и ...

 Полимерная гидроизоляция