ТЕХНОЛОГИЯ И СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ

Возведение подземных сооружений методом «стена в грунте»

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Устройство воротника траншеи

Воротник траншеи — важный элемент конструкции, прочность и устойчивость которого определяет в значительной мере надежность разработки траншеи и монтажа в ней стеновых панелей. В настоящее время применяется около 10 типов конструкций воротника траншеи. Воротники бывают инвентарные, переносные или стационарные, из сборного, сборно-монолитного и монолитного железобетона.

Для крепления верхней части траншеи при строительстве первого экспериментального объекта — камеры переключения водоводов Криворожского ЮГОК был использован воротник из сборных железобетонных плит Г-образной формы четырех типоразмеров. Толщина горизонтальных плит 250 мм, глубина крепления пионерной траншеи 550 мм, масса 3,5—6,3 т. Траншею для укладки плит отрывали экскаватором Э-153А, смонтированным на тракторе "Беларусь". В связи с тем, что верхний слой грунта был насыпным, открыть качественно пионерную траншею не удалось. Углы плит опирались на грунт не плотно, под ними образовывались незаполненные участки, пустоты. Кроме того, проектом не предусматривалась заделка стыков между плитами воротника. Отсутствие плотного контакта с основанием и монолитности воротника вызвало его деформацию и повлекло за собой крен штангового экскаватора, который устанавливался на плитах воротника.

При проектировании подпорной стены маслоподвала прокатного стана Криворожского металлургического завода им. В.И. Ленина, учитывая значительную протяженность стены (свыше 252 м), было решено применить инвентарный воротник из плоских сборных железобетонных плит, свариваемых по закладным частям в Г-образную конструкцию. При этом предполагалось переносить воротник по мере готовности траншеи.

Плиты воротника укладывали на бетонную подготовку. Однако осуществить строительство с переносным воротником не удалось. Из-за размыва верхней части траншеи и вымыва грунта из-под основания плиты воротника произошел разрыв сварного шва между вертикальной и горизонтальной плитами и они обрушились в траншею.

Для ликвидации аварии все смонтированные панели были закреплены, выполнен тампонаж их, остатки суспензии откачаны и разрыт котлован с откосами на полную глубину траншеи, после чего плиты воротника были извлечены краном, а котлован засыпан суглинком. После этого работы продолжались обычным методом.

Монтаж стеновых панелей

Стеновые панели транспортируют на строительную площадку прицепами-тяжеловозами или прицепами-роспусками грузоподъемностью до 20—40 т. В связи с тем, что размеры грузовых площадок трайлеров были меньше размеров панелей, на прицепах устраивают специальные площадки из прокатного металла. Панели складируют в зоне действия монтажного крана в штабеля по 3—4 шт. на деревянных подкладках.

Перед началом монтажа панели раскладывают вдоль траншеи или под углом к ней. Особенность монтажа стеновых панелей под слой глинистой суспензии заключается в том, что монтаж ведется безвыверочным методом, вслепую. Поэтому разработаны и применяются различные монтажные приспособления, обеспечивающие точность монтажа.

Для монтажа стеновых панелей используют стационарные несъемные направляющие.

Такие направляющие позволяют сократить трудоемкость работ. Кроме того, предполагалось после очистки стыка направляющий уголок приварить к закладной части соседней панели сплошным швом, чтобы обеспечить надежную заделку стыков.

Что же касается направления панелей при монтаже, то стационарные несъемные направляющие весьма эффективны, они обеспечивают высокую точность при монтаже и сравнительно малые трудозатраты.

Для компенсации отклонений панелей в плане по верху стены предусматривают устройство балки из монолитного железобетона.

Нижняя часть панелей защемлялась бетоном БГТ-300 на фракции до 20 мм с осадкой конуса 12 см. Однако при транспортировке литая бетонная смесь расслаивалась и теряла часть цементного молока. Подвижность бетона к моменту укладки не превышала 7—8 см, что затрудняло укладку бетона методом подводного бетонирования.

Для укладки бетона с целью защемления панелей одновременно с двух сторон панели применяли двухочковый бункер вместимостью 1,6 м3 с двумя бетонолитными трубами диаметром 200 мм, доходящими до дна траншеи. Бункер навешивали на панель так, чтобы бетонолитные трубы располагались по обе стороны от закрепляемой панели.

Для защемления нижней части ребристых панелей применяют технологию и устройство, аналогичные применяемым для бетонирования буронабивных свай.

Важным технологическим процессом, выполняемым после временного закрепления панелей, является забутовка пазух между бортом траншеи и стеновой панелью, то есть заполнение наружной пазухи тампонажными растворами.

Для подачи тампонажного раствора используют штукатурные станции, включающие бункер со шнековым питателем и плунжерный растворонасос марки С-713А.

Внутреннюю пазуху заполняют песком, который подают бадьями вместимостью 0,8—1,6 м3. Он легко тонет в суспензии, укладываясь с естественным откосом, равным 65-70°. Значение этого угла объясняется сводообразованием в узкой щели, а также взвешивающим влиянием глинистой суспензии.

Разработка грунта изнутри сооружений

Схема разработки грунта изнутри сооружения выбирается в зависимости от конкретных условий — геометрических размеров сооружений в плане, глубины, способа обеспечения устойчивости стеновых панелей, типа грунта

Заделка стыков между сборными элементами

Открытые рабочие стыки заделывают путем нанесения шприц-бетона или торкрет-бетона.

К омоноличиванию стыков приступают после разработки котлована на глубине не менее 1,5—2,0 м на участке не менее 50—70 м. Стык очищают от проникшего в него тампонажного раствора и песка, промывают и продувают сжатым воздухом и при необходимости очищают проволочными щетками.

Закладные части стыка сваривают между собой. Стык заделывают шприц-бетоном с помощью однокамерной установки цикличного действия типа СБ-67 или БМ-60.

При бетонировании стыка необходимо соблюдать следующие технологические требования: давление воздуха в ресси-вере должно быть 25—30 Мпа при длине шланга 30 м, что обеспечивает начальную скорость струи бетонной смеси 50—60 м/с; давление воды в напорном баке должно быть на 1—1,5 Мпа выше давления в рабочей камере установки для набрызга, но не менее 30 Мпа; расстояние от сопла до поверхности бетонирования должно составлять 0,8—1 м.

Шприц-бетон наносят в один или несколько слоев в зависимости от глубины и ширины стыков (обычно 1—2 слоя). Первый слой обычно наносят из песчаного бетона (без заполнителя) для уменьшения первоначального откоса.

 передвижные подъемные установки, проходческие лебедки, котельные ...

 Тоннелепроходческие машины. ОПТИМИЗАЦИЯ И ПРИНЯТИЕ РЕШЕНИЙ ПРИ ...

 ГАРАЖ. Размещение транспортных средств. Строительство гаража из ...