Машиностроение

Кузнечно-штамповочное оборудование

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Молоты являются наиболее распространенным типом оборудования, составляя до 70—80 % парка машин кузнечно-штамповочного производства нашей и ряда других стран. В настоящее время твердо установлено, что полная замена молотов кривошипными и гидравлическими прессами не всегда возможна и часто неэффективна.

Изучение термомеханических условий деформирования металлов и сплавов подтвердило необходимость ударного воздействия при штамповке сплавов, у которых в процессе горячего деформирования происходят фазовые превращения, а температурный интервал штамповки очень мал (50—150 К). Кроме того, современные трудно-деформируемые материалы, применяемые в промышленности, требуют значительных удельных нагрузок при штамповке, которые легко осуществить с помощью машин ударного действия — молотов.

Основное преимущество молотов состоит в том, что по сравнению с кривошипными и гидравлическими прессами на них можно осуществлять более благоприятный температурно-скоростной режим деформирования.

Преимущества молотов при штамповке поковок с тонкими элементами (ребрами, полотнами), ковке и штамповке труднодеформируемых и жаропрочных сплавов объясняются более высокой скоростью деформирования (в 10—20 раз) и меньшим временем силового контакта горячего металла со штампом по сравнению с другим оборудованием. Это создает предпосылки для непрерывного усовершенствования конструкций молотов, устранения недостатков, связанных с шумом и вибрацией оснований.

Основные направления усовершенствования:

1)         повышение эффективного КПД молота в 5—10 раз путем замены паровоздушного привода газогидравлическим и гидравлическим;

2)         повышение качества и точности поковок, штампованных на молотах, путем применения систем точного дозирования кинетической энергии каждого удара, применением нижних и верхних выталкивателей, датчиков — индикаторов окончания штамповки в момент контакта половин штампа;

3)         активная виброизоляция молота путем применения различных виброгасящих систем и динамическое уравновешивание путем встречного движения рабочих масс;

4)         снижение уровня шума при работе до санитарных норм применением демпфирующих заполнителей, покрытий и штамповки без избытка кинетической энергии по сравнению с технологически необходимой;

5)         применение систем программного управления и точного дозирования эффективной энергии молотов с учетом объема (массы) и температуры заготовки, использование молотов в автоматизированных технологических комплексах со средствами нагрева заготовки, роботами-манипуляторами, транспортными средствами;

6)         повышение надежности конструкции молота и его деталей путем применения тонкого штока с облегченным поршнем, амортизаторов в соединении штока с бабой, призматической формы ударной массы, двухклинового крепления штампов, нанесения свинцовых и других покрытий опорных поверхностей штамподержателей, смазки контактных поверхностей стыка стоек с шаботом, перенесения места стыка выше плоскости установки штампов, применения цельной конструкции шабота и стоек;

7)         создание комплексного оборудования с программным и дистанционным управлением, позволяющего осуществлять непрерывный процесс нагрева, транспортировки и штамповки поковок.

Замена паровоздушного привода молотов индивидуальным газогидравлическим и гидравлическим позволяет, по данным экспериментальных исследований МВТУ, повысить эффективный КПД молота до 0,3—0,4, т. е. в 8—10 раз, а экономический КПД, отнесенный к энергии тепловой электростанции, до 0,1—0,15, т. е. в 2—3 раза. С применением гидропривода можно повысить точность дозирования энергии каждого удара до ±4 %, программировать и автоматизировать работу молота.

На основе новых конструкций газогидравлических и гидравлических штамповочных молотов создаются автоматизированные технологические комплексы для штамповки ступенчатых валов, шестерен дифференциала с осями, крестовин и других деталей, разрабатываются более долговечные и совершенные конструкции молотов (ВПО КПО им. М. И. Калинина, МВТУ, ИМИ).

Погружение забивных свай. Дизель-молоты трубчатые и штанговые....

Дизель-молоты бывают трубчатые и штанговые. Ударная часть штанговых молотов представляет собой подвижный цилиндр, открытый снизу и перемещающийся в направляющих штангах.

Свайные молоты и вибропогружатели

Применяемые в настоящее время машины для погружения свай делятся на следующие группы: ударного действия, или свайные молоты, вибрационного действия, или вибропогружатели; виброударного...

Молоты сваебойные. МАШИНЫ, МЕХАНИЗМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ...

Существующие сваебойные молоты подразделяются по роду привода на механические или подвесные, паровоздушные, дизельные и электрические (вибромолоты).

ПАРОВОЗДУШНЫЙ МОЛОТ. Паровоздушные молоты двойного действия

Молоты одиночного действия имеют массу ударной части 1,25... т, число ударов в 1 мин у большинства моделей этих молотов е превышает 30.

... Ударный метод погружения свай, сваебойные установки дизель молоты....

Молоты одиночного действия имеют массу ударной части 1,25... т, число ударов в 1 мин у большинства моделей этих молотов е превышает 30.

Дизельные молоты. Дизель-молот

Согласно ГОСТ 7888—73 дизельные молоты следует пускать в работу при осадке сван не менее 150 мм и числе сбросов ударной части не менее трех.