Учебные пособия

Санитарно-технические работы

Раздел:  Строительство. Ремонт

Сварка — технологический процесс соединения материалов путем местного сплавления с помощью электричества или ацетилено-кислородного пламени.

Существует несколько способов сварки.

Способы сварки, при которых свариваемые кромки деталей доводятся до плавления, называются сваркой плавлением. К ним относятся: дуговая сварка (ручная и автоматическая) и газовая сварка.

Способы сварки, при которых свариваемые части деталей доводят только до состояния размягчения металла, одновременно сдавливая их одна с другой, называются контактной сваркой. К ним относятся: точечная, шовная, стыковая и газопрессовая сварка.

При сборке санитарно-технических деталей используют преимущественно дуговую сварку, которая наиболее экономична и легко осуществима как в условиях трубоаготовительных заводов и мастерских, так и на объектах монтажа

§ 25. Общие сведения о дуговой сварке

Дуговая сварка (60) производится под действием электрического тока, который подводится от генератора 3 (сварочной машины) и пропускается через свариваемые детали 4 и 7 и электрод /, представляющий собой стержень из мягкой стали с нанесенным специальным    покрытием.-| Электрод    укрепляется    в    электрододержателе 2. При пропускании электрического тока между электродом и свариваемым металлом возникает электрическая сварочная дуга 5, которая представляет собой мощный сосредоточенный источник тепла с температурой 5000-6000° С.

Электрическая дуга возникает в момент отведения конца электрода от свариваемого изделия при размыкании сварочной цепи. Дугу возбуждают ударом или скользящим прикосновением. При первом способе электрод почти вертикально подводится к месту сварки и после легкого прикосновения сразу же отводится вверх. При втором способе дуга возбуждается скользящим прикосновением конца электрода к свариваемой поверхности.

В обоих случаях сварщик подводит электрод к свариваемому изделию на расстояние 10—15 мм, и, закрыв лицо предохранительным щитком, быстрым движением— ударом или «чирканием» — возбуждает дугу, . отводя электрод от изделия на 2—5 мм. Благодаря высокой температуре электрической дуги частицы металла соединяемых деталей расплавляются вместе с электродом и. входят в тесное соединение друг с другом; образуется прочный шов 6. Расплавленный металл электрода идет на заполнение шва.

Дуговую сварку можно производить постоянным и переменным током. Постоянный ток обеспечивает более высокое качество сварки. Сварка переменным током более экономична и удобна, поэтому этот вид сварки наиболее распространен.

Минимальное напряжение между электродом и. свариваемым металлом, необходимое для зажигания электрической дуги, при сварке металлическим электродом на постоянном токе — 30—35 В и на переменном токе — 45-50 В.

Важное практическое значение имеет устойчивость горения электрической дуги. При недостаточной устойчивости электрической дуги происходят частые обрывы ее, затрудняющие выполнение сварки и получение качественного шва. Устойчивость дуги на постоянном токе выше, чем на переменном.

При дуговой сварке длина дуги должна достигать 2—4 мм.; При этом дуга устойчива, разбрызгивание и окисление металла незначительны. При большей длине дуга часто обрывается, электрод плавится неравномерно. Качество сварного шва ухудшается.

§ 26. Оборудование для питания сварочной дуги электрическим током

При сварке переменным током сварочная дуга питается от сварочного трансформатора, оборудованного регулятором (дросселем). Сварочный трансформатор с регулятором называется сварочным аппаратом (61). Сварочный трансформатор 2 служит для понижения напряжения с 220, 380 или 500 В до 55—65 В, на котором обычно ведется сварка переменным током. Сварочным регулятором 10 регулируют силу сварочного тока и устойчивость горения электрической дуги.

Непосредственно к сети присоединяют трансформатор 2. Трансформатор имеет первичную и вторичную обмотки. Выводы— // от первичной обмотки присоединяют к сети / высокого напряжения рубильником 12. Провод 7 вторичной обмотки трансформатора присоединяют к регулятору 10, а провод 3—к свариваемой детали—трубе 4 или к столу. Провод 8 регулятора присоединяют к держателю 5 электрода 6.

Для регулирования силы тока на регуляторе ослабляют средний винт, вращая два закрепляющих крайних Винта. Затем, повертывая средний винт по часовой «стрелке, увеличивают силу тока, против часовой стрелки — уменьшают ее. После регулирования крайние вшь ты закрепляют.

Трансформаторы подразделяются на передвижные и стационарные для однофазного включения на напряжение 220, 380 или 500 В. По количеству ПИТЭЕОЩИХ дуг трансформаторы бывают одиопостовые и многопостовые.

Регулирующее устройство трансформатора монтируется на одной установке с ним или отдельно от него.

Сварочные трансформаторы ТД-300, ТД-500, СТШ-900, ТСП-2 и другие состоят из трансформатора однофазного тока и регулятора для плавного изменения силы сварочного тока. Каждому трансформатору соответствует определенный регулятор.

При сварке постоянным током электрическая сварочная дуга питается от сварочного агрегата (62), состоящего из генератора (динамо) постоянного тока и электродвигателя переменного тока.

Сварочный генератор 5 питает дугу электрическим током; электродвигатель 2 приводит в движение генератор. Электродвигатель присоединяют с помощью рубильника 3 к токонесущим проводам 4. От генератора 5

провод 7 присоединяют к свариваемой трубе 8 или к столу, а другой провод — к реостату Провод от второй клеммы реостата присоединяют к электрододержате-лю 9. Генератор, реостат и свариваемая труба снабжены защитным заземлением 6.

Сварочные агрегаты постоянного тока имеют положительный (знак +) и отрицательный (знак —) полюсы. При прямой полярности положительный полюс присоединяют к детали, а отрицательный — к электроду. При обратной полярности, например при сварке нержавеющей стали, тонких листов стали или сварке специальными электродами, отрицательный полюс присоединяют к детали, а положительный — к электроду. Если полюс на машине не обозначен, полярность можно определить по глубине кратера '.  При сварке на прямой полярности кратер глубже, а дуга устойчивее, чем при сварке на обратной полярности.

Генераторы по количеству питающих дуг бывают однопостовые — для питания одной сварочной дуги и многопостовые — для питания двух или нескольких сварочных дуг.

При сварке постоянным током используют сварочные агрегаты различных марок: ПСО-300, ПСО-500, ПАС-400-1, ПСу-500.

§ 27. Ручная дуговая сварка стыков трубопроводов

Для ручной дуговой сварки труб применяют металлические электроды, которые служат присадочным материалом для заполнения сварного шва и одновременно проводником тока к дуге. Качество сварного шва зависит от состояния свариваемых поверхностей труб, точности совмещения их торцов и главным образом от применяемого электрода.

Металлический стержень электрода изготовляют из электродной проволоки различной толщины. Для сварки труб используют проволоку толщиной от 2 до 5 мм.

Покрытие электрода бывает тонкое и толстое. Тонкое (меловое) покрытие электрода составляет 1—2% от массы металлического стержня. Толстое (качественное) покрытие составляет 20—30% от массы металлического стержня.

Важнейшее свойство покрытия — образование шлака. Шлак — неметаллический сплав, который всплывает кверху и создает механический покров расплавленного металла, шлак защищает расплавленный металл от поглощения из раскаленной окружающей среды вредных для шва газов:—кислорода и азота.

Так как шлак плавится при более низкой температуре, чем основной металл, а при затвердевании делается хрупким, то сварщик легко сбрасывает его с толщи свариваемого шва незначительными ударами прутка электрода. Зашлакование шва является дефектом дуговой сварки труб, потому что любые неметаллические включения резко снижают прочность шва.

Тонкое (меловое) покрытие состоит из 80—85% мела и 15—20% жидкого стекла, являющегося связующим материалом, благодаря которому покрытие удерживается на стержне. Тонкое покрытие нужно для непрерывного горения дуги, так как частые перерывы дуги ухудшают качество сварного шва.

У электродов с толстым покрытием дуга горит устойчивее, но отложение металла происходит под слоем шлака, что мешает видеть образуемый шов. Прочность и вязкость шва значительно выше, чем у швов, выполненных электродами с тонким покрытием. Улучшение качества шва достигается защитой металла от действия кислорода и азота воздуха образовавшимся шлаком от толстого покрытия электрода, а также введением в наплавляемый металл качественных элементов, входящих в состав покрытия. Эти элементы переходят из покрытия в металл во время сварки.

Для ручной дуговой сварки труб применяют электроды Э-42 и Э-42А. Покрытие электрода должно быть равномерным по всему электроду без трещин, местных утолщений и других видимых дефектов. Диаметр электрода следует выбирать в зависимости от толщины свариваемых труб. Стыковые соединения труб с толщиной стенки до 5 мм нужно сваривать электродами диаметром 3 мм при силе тока для поворотных стыков в 100—250 А, а для неповоротных стыков — 80—120 А. При сварке металла большей толщины рекомендуется использовать электроды диаметром 4—5 мм.

В многослойных стыковых швах первый слой необходимо выполнять электродом диаметром 4 мм, чтобы обеспечить глубокий провар, последующие швы — электродами большего диаметра.

Сварочные провода, которые подводят ток от источника питания к сварочной дуге, должны быть легкими, гибкими и иметь надежную изоляцию.

При сварке выполняют следующие виды соединений: стыковое, угловое, нахлесточное, тавровое.

Стальные трубы сваривают преимущественно с помощью стыкового соединения, которое требует обязательного провара кромок на всю толщину стенок.

По положению, в котором производится сварка, различают швы нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные. Нижний шов наиболее удобный для сварки, располагается внизу под электродом, а сварка производится сверху. Горизонтальный шов выполняют по окружности трубы, установленной вертикально. Вертикальный шов располагается сбоку установленной отвесно трубы, свариваемой по ее длине. Потолочный шов выполняют над головой сварщика.

Сваривать трубопроводы лучше в нижнем положении (поворотные швы). Неповоротными выполняют только замыкающие монтажные стыки.

Для уменьшения наплывов внутри трубы угол наклона электрода к горизонтали должен быть не более 45° (63, а).

При сварке стыковых и Т-образных соединений труб небольшого диаметра (63, б, г) применяют электроды диаметром 3 мм Э-42 и Э-42А. Сварной шов должен иметь высоту 2—3 мм, ширину 6—8 мм. При сварке с помощью нахлесточного соединения (63, в) применяют те же электроды; высота сварного шва должна быть 3 мм, а ширина 6—8 мм.

Дуговую сварку поворотных и неповоротных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя; при толщине стенки труб от 6 до 12 мм —в три слоя и при толщине от 12 мм и выше — в четыре слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть очищен от шлака. Первый слой шва должен обеспечивать полный провар его корня.

Приварка патрубков для ответвлений в местах расположения сварных швов трубопровода не допускается. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом приварки патрубка должно быть не менее 100 мм.

Прихватки должны быть длиной 40—50 мм для поворотных стыков, 60—70 мм для потолочных. Высота прихваток должна составлять 40—50% толщины стенки трубы.

При сварке труб со стенками толщиной свыше 8 мм первый слой варят ступенчатой сваркой, остальные слои — сплошной. При ступенчатой сварке окружность стыка разбивают на несколько участков, сваривают сначала через участок, а затем пропущенные.

Первый слой сварки наиболее ответственный. При наложении этого слоя необходимо полностью расплавить кромки и притупление. Затем надо тщательно его проверить, нет ли. трещин. Обнаруженные трещины должны быть вырублены или выплавлены, а участки вновь заварены. Второй и третий слои сваривают, медленно поворачивая трубу. Начало и конец каждого из этих слоев должны быть смещены на 15—30 мм по отношению к началу и концу предыдущего слоя. Последний шов должен иметь ровную поверхность и плавно переходить к основному металлу.

При многослойной сварке каждый последующий слой ведут в направлении, обратном предшествующему, замыкающие участки каждого слоя располагают вразбежку по отношению один к другому. Это улучшает качество сварки. После сварки каждого слоя шов и прилегающую к нему зону очищают от шлака и брызг для лучшего сплавления слоев.

§ 28. Автоматическая и полуавтоматическая сварка труб под слоем флюса

 Наиболее современный вид электросварки — автоматическая сварка электрической дугой, горящей под слоем флюса. Внедрение автоматической сварки под слоем флюса обеспечивает высокое качество сварных швов и в значительной степени увеличивает производительность труда по сравнению с ручной дуговой сваркой.

Автоматическую сварку труб производят сварочным автоматом,  который  подает  электродную  проволоку   к дуге и одновременно сам передвигается с заданной скоростью вдоль свариваемого шва, перемещая электрод по свариваемому стыку. Такой автомат называется сварочным трактором. Наиболее удобны для сварки труб легкие переносные сварочные тракторы ТС-17, ТС-17М, ПТ-6 и др.

Сущность процесса автоматической сварки под слоем флюса (64) заключается в следующем. Сварочная дуга между концом электрода / — голой сварочной проволоки, подаваемой к месту сварки,— и свариваемым металлом 5 (трубы) горит под слоем сыпучей смеси определенного состава, называемой флюсом 3. Флюс из бункера насыпается впереди дуги в разделку шва. В месте сварки плавятся электрод, металл трубы и часть флюса. Расплавленный металл электрода и'металл трубы сплавляются вместе, образуя ванну расплавленного металла 4 сварного шва.

Расплавленный флюс отделяется от жидкого металла, образуя на поверхности шва плотный слой, который защищает металл от контакта с воздухом. Основное количество флюса остается на поверхности в виде сыпучей массы, препятствующей быстрому охлаждению шва. Неиспользованный флюс отсасывается в бункер.

§ 29. Приварка фланцев и контроль качества сварного соединения

Плоские фланцы приваривают к трубам сваркой двух видов. При давлении в трубопроводе до 10 кгс/см2 фланцы приваривают без образования скоса на фланце (65, а). При давлении в трубопроводе до 25 кгс/см2 фланцы приваривают с образованием скоса на фланце (65,6). Высоту шва принимают от 5 до 10 мм в зависимости от диаметра трубы, а расстояние от торца трубы до края фланца — на 1 мм больше.

Дефекты сварного соединения разделяются на внешние и внутренние. Внешние дефекты можно обнаружить, осмотрев швы невооруженным глазом или с помощью лупы. К ним относятся: поры и раковины; подрезы в основном металле; неправильные размеры и форма сварного шва и наплавленного валика; трещины в сварном шве. При внешнем осмотре шов должен быть ровным по длине и высоте, не иметь подрезов и наплывов, пережога и трещин.

К внутренним дефектам относятся непровары и шлаковые включения, которые можно обнаружить, надломив частично сварной шов, либо рентгеноскопией, либо испытав водой или керосином.

Подрезы — узкие углубления в основном металле вдоль наплавленных валиков. Они образуются вследствие неправильного положения электрода во время сварки и неправильного движения конца его.

Непровар — несплавление основного металла с наплавленным металлом электрода. Непровар может образоваться от неправильной подготовки кромок шва, их загрязнения, недостаточной силы сварочного тока, слишком большой длины дуги, применения электродов большего, чем требуется, диаметра. Шлаковые включения наблюдаются при многослойной сварке и объясняются тем, что шлак плохо удаляется с поверхности ранее наплавленного слоя, а также большой скоростью перемещения дуги  при сварке и недостаточной силой тока.

Пористость бывает наружная и внутренняя. Внутренняя пористость выявляется при просвечивании и при засверловкак для контрольного исследования.

После монтажа сваренный трубопровод подвергают гидравлическому испытанию для определения прочности и плотности сварных швов. При гидравлическом испытании сварные швы не должны давать течи, а на поверхности труб не должно появляться капель потения.

§ 30. Газовая сверка металла

Газовой называется сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки для газовой сварки. Ацетилен, сгорая в струе чистого кислорода, дает пламя с температурой 3050—3150°С. Зазоо между кромками свариваемых деталей заполняется металлом присадочной проволоки, расплавляемой одновременно с кромками.

Ацетилен — бесцветный газ-с резким характерным запахом— химическое соединение углерода и водорода. Длительное вдыхание его может привести к отравлению.

Ацетилен доставляют к месту сварки в баллонах, которые наполнены раствором ацетилена в ацетоне под давлением 15—18 кгс/см2. Чтобы предохранить ацетилен от взрыва, в баллон набивают пористую массу из специального угля.

Кислород — это газ без цвета и запаха, обладающий способностью соединяться со всеми металлами, кроме благородных. Для сварочных работ применяют кислород, в котором количество различных примесей не превышает 1—2%. Кислород получают из воздуха с помощью специальных установок и доставляют в стальных баллонах, окрашенных в синий цвет. Кислород в баллонах находится под давлением до 150 кгс/см2. Для работы такое давление не требуется, так как горелке подается кислород с давлением, не превышающим 3 кгс/см2. Давление снижает кислородный редуктор.

Двухступенчатый кислородный' редуктор 2-КВД (66) имеет два манометра — высокого давления 2 и низкого давления 7, Редуктор присоединяют к вентилю кислородного баллона с помощью штуцера 15 с накидной гайкой 17. В штуцере 15 расположен канал, в начале которого у накидной гайки установлен фильтр 16, а в конце — теплопоглотитель. Кислород из баллона по каналу, соединенному с манометром 2, показывающим давление кислорода в баллоне, попадает в камеру 3 высокого давления с запорной пружиной и через редукционный клапан 4 проходит в первую камеру редуцирования, где давление кислорода падает до 30— 35 кгс/см2. Первую регулировку давления производит завод-изготовитель регулировочной гайкой и нажимной пружиной 14.

Во вторую камеру редуцирования с предохранительным клапаном 6 кислород поступает по каналу 5 из первой камеры. Здесь давление газа понижается до рабочего регулировочным винтом 11. При ввертывании этого винта главная пружина 12 сжимается, мембрана 13 изгибается и, подымая диск 8, открывает второй редукционный клапан 4 и отверстие для входа газа в камеру. Рабочее давление в это время контролируется манометром 7. Из второй камеры редуцирования кислород под рабочим давлением поступает через запорный вентиль 9 и ниппель 10 по шлангу к горелке.

Из баллона можно отбирать кислород до остаточного давления не ниже 0,5 кгс/см2. Полностью выпускать из баллона кислород нельзя, так как при этом на кислородном заводе потребуется проверка баллона. Баллоны перевозят в специальных тележках

Для смешения горючего газа с кислородом и получения сварочного пламени служит сварочная горелка (67, а). Горелку с помощью шлангов присоединяют к кислородному редуктору и газогенератору. Для регулирования количества кислорода и ацетилена, подаваемых к горелке, на ней имеются два вентиля. В горелке кислород и ацетилен смешиваются в требуемой пропорции и при горении дают пламя высокой температуры, которое расплавляет свариваемый металл и проволоку, предназначенную для заполнения шва.

Газовую сварку можно применять для соединения труб разных диаметров с толщиной стенок до 4 мм. При толщине стенок более 4 мм необходимо применять дуговую сварку.

Для заполнения шва свариваемых металлов в качестве присадочного материала применяют мягкую стальную проволоку диаметром, соответствующим толщине свариваемого металла. Поверхность проволоки должна быть чистой и ровной, без окалины, ржавчины и грязи. Для газовой сварки труб из малоуглеродистой стали применяют проволоку СВ-08Г или СВ-08ГА, а для труб из низколегированной стали — проволоку СВ-08Г, СВ-08Г2 или СВ-08Г2А. Диаметр проволоки при толщине стенок свариваемых труб до 3 мм должен быть 2— 3 мм, а при толщине 3—4 мм—-3—4 мм.

Перед сваркой торцы труб и поверхность их концов следует очистить на 20—25 мм по обе стороны шва от ржавчины, грязи и окалины до металлического блеска.

Сварку необходимо вести восстановительной зоной пламени (67,6), так как в этой зоне расплавленный металл не подвергается окислению и науглероживанию. Конец сварочной проволоки в процессе сварки должен все время находиться в расплавленном металле.

При сварке стыков высота швов должна быть не более 2—2,5 мм; по ширине шов должен перекрывать наружные кромки фасок на 2—2,5 мм и плавно переходить к основному металлу. Газовую сварку неповоротных стыков при горизонтальном положении труб необходимо производить в один слой, снизу вверх с каждой стороны трубы. Газовую сварку поворотных стыков надо выполнять также в один слой и в одном направлении. Трубу постепенно поворачивают в обратном направлении. Горелку полагается держать так, чтобы наконечник находился в полувертикальном положении.

Величина зазора между кромками свариваемых . встык труб при ручной газовой сварке должна быть для труб с толщиной стенки: до 2,75 мм — 0,5—1 мм, от 2,75 до 3,5 мм —1,0—1,5 мм и от 3,5 до 6 мм — 1,Б— 2 мм. При толщине стенки труб до 4 мм сварку производят стыковым соединением без скоса кромок. При толщине стенки более 4 мм на торцах труб должны быть сняты фаски под углом 40—50° с притуплением кромок на 0,5—1 мм.

В процессе сварки концы труб рекомендуется закрывать пробками, чтобы избежать быстрого остывания сварного шва. Процесс сварки необходимо контролировать, чтобы предупредить появление дефектов в сварных соединениях. Качество сварного соединения в большой степени зависит и от правильности подготовки деталей для сварки, от качества основного металла и сварочной проволоки.

§ 31. Основные   требования   к   сварка   трубопроводов в зимних условиях

При электросварке трубопроводов в зимних условиях, когда температура наружного воздуха ниже —20е С, необходимо выполнять следующие мероприятия.

Перед стыкованием внутреннюю полость труб надо очистить от снега и льда, стыки труб тщательно просушить.

Прихватку труб производить особенно тщательно. Прихватку можно заменить сплошной проваркой коренного слоя шва. Место сварки необходимо защищать от ветра и снега.

Ручную дуговую сварку стыков выполнять только электродами Э-42А или Э-50А с основным покрытием или Э-42 с газозащитным покрытием.

При дуговой сварке, если температура наружного воздуха ниже —10° С, на каждые 10° С понижения температуры увеличивать силу тока на 4—6%.

Исправлять дефекты швов при низких температурах можно только с применением газовой резки (выплавкой) дефектных мест и заваркой их по еще теплому или подогретому металлу.

Для работы на открытом воздухе при температуре ниже —25°С рекомендуется применять дуговую сварку на постоянном токе или газовую сварку с приспособленными для работы при низких температурах газовыми генераторами.

§ 32. Кислородная резка металла

Сущность кислородной резки металлов заключается в том, что малоуглеродистая сталь, нагретая до температуры, близкой к температуре плавления, способна гореть в струе кислорода. При кислородной резке для нагревания металла применяют такое же пламя, как и при газовой сварке".* Сначала нагревают небольшой участок металла, намеченный линией разреза, а затем на нагретое место направляют струю кислорода, одновременно перемещая пламя дальше по линии разреза. Металл сгорает в струе кислорода и по всей толщине разрезаемого металла образуется узкая щель. Соседние участки металла нагреваются очень мало.

При сгорании металла образуются жидкие шлаки, которые выдуваются струей кислорода. При перемещении пламени и струи кислорода по размеченной линии процесс резки происходит непрерывно. Кислородная резка проста, не требует сложного оборудования, поэтому ее широко применяют при сборке санитарно-технических деталей.

Кислородную резку металла выполняют с помощью ацетилено-кислородных резаков, работающих на ацетилене низкого давления, для получения которого можно применять ацетиленовые генераторы ГНВ-1,25 и др.

Резак РР-53 (68) состоит из корпуса 8, рукоятки 7 и ниппелей 5 и 6 для присоединения кислородного и ацетиленового шлангов. К корпусу с помощью накидной гайки II присоединена смесительная камера 12. В. смесительную-камеру ввернут инжектор 10— устройство для засасывания газа. Кислород поступает в горелку через ниппель 5 и разветвляется по двум направлениям. Часть кислорода, регулируемая вентилем 4, поступает через инжектор 10 в смесительную камеру 12. В эту же камеру через ниппель 6 и регулирующий вентиль 9 поступает ацетилен.

Кислород

В  смесительной  камере  кислород  и  ацетилен  образуют горючую смесь, которая по трубке 13 проходит к головке горелки, выходит через зазор между наружным, мундштуком 15 и внутренним 14 и сгорает, образуя подогревательное пламя. Другая струя кислорода, регулируемая вентилем 3, проходит через трубку 2 к головке /, откуда выходит через центральный канал внутреннего мундштука 14 и образует режущую струю кислорода. Чтобы облегчить перемещение резака и обеспечить большую его устойчивость, во время резания его устанавливают на тележку с двумя роликами, которые катятся по разрезаемому металлу.

Вместо ацетилена для резки металла могут быть использованы пары бензина, бензола и керосина. В этом случае применяют бензорезы и керосинорезы. Установка для резки парами керосина или бензина состоит из резака, бачка для горючего и кислородного баллона с редуктором.

§ 33. Подготовка  элементов  санитарно-техничеекмх систем под сварку

Все сварочные работы при заготовке и монтаже санитарно-технических систем выполняют квалифицирован-. ные      сварщики.      Слесари-сантехники   подготовляют элементы систем под сварку и в некоторых случаях производят прихватку отдельных участков трубопровода.

Подготовка труб под сварку состоит в отрезании труб требуемой длины и в обработке их кромок. Отрезают трубы на трубоотрезных или других станках. Заусенцы и неровности после механической резки снимают приводным зенкером или удаляют зубилом, напильником, наждачным кругом. Так же удаляют наплывы и окалину после газовой резки.

Фаски на концах труб обтачивают, фрезеруют или снимают газовой резкой. Очищают трубы стальными щетками или наждачными кругами от механического привода, а на месте монтажа при малом количестве стыков — напильниками.

Отверстия в трубах для присоединения к ним патрубков просверливают на сверлильном станке с помощью кондукторов или профрезеровывают. Диаметр отверстия в трубе должен быть равен внутреннему диаметру присоединяемого к нему патрубка плюс 1 мм. Заусенцы в отверстиях снимают зенкером.

Чтобы приварить к трубе полумуфты, используют разрезанные на две равные части стальные муфты. Торцы полумуфт обрабатывают на фрезерном станке, чтобы получить торец в виде седла для плотного прилегания полумуфты к наружной поверхности основной трубы и чтобы в процессе приварки полумуфты не возник наплыв металла внутри трубы. Наплывы снимают шарошками. Торцовая поверхность патрубка должна примыкать к поверхности основной трубы с зазором не более 0,5—1 мм. Вставлять патрубок внутрь отверстия, просверленного в трубе, нельзя.

При сварке труб разных диаметров концы труб большего диаметра, как правило, осаживают. Длина конусной части осаженной трубы должна быть не менее разности диаметров свариваемых труб.

Конец трубы меньшего диаметра расширяют. Расширение концов бесшовных труб в холодном состоянии допускается как исключение и не более, чем на один больший размер по условному проходу. Сварные трубы расширяют только в нагретом состоянии. Осадку (сужение) и раздачу (расширение) труб в холодном и горячем состояниях производят на прессах с применением различных приспособлений. Концы труб расширяют также при сварке нахлесточным соединением труб одинакового диаметра. Конец одной трубы вставляют в раструб другой и сваривают по расширенному концу. Такое соединение обеспечивает отсутствие грата и наплывов внутри трубы. Длина раструба должна быть равна 60 мм.

В построечных условиях, чтобы предупредить наплывы, применяют сварку с помощью надвижной соединительной гильзы длиной 80 мм.

Соединительные гильзы и раструбы применяют на стояках и разводящих линиях. Они также служат для компенсации отклонений в размерах заготовительных длин трубопроводов и строительных конструкций.

При заготовке узлов трубопроводов расположение приварных патрубков на сварных швах трубы не допускается. Продольные сварные швы деталей должны быть расположены в узлах таким образом, чтобы после монтажа они были бы доступны для осмотра и подварки шва.

§ 34. Техника безопасности при сварочных работах

Чтобы избежать поражения электрическим током при сварочных работах, необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

Корпуса сварочных машин, аппаратов и рубильников надо надежно заземлять.

Сварочный кабель, электрододержатель и ручку рубильника изолировать.

Нельзя работать в дождливую погоду в открытых местах, а также в сырой одежде и обуви.

Для защиты глаз и лица от световых и тепловых лучей сварочной дуги лицо следует закрывать специальным щитком или шлемом с темными стеклами, уменьшающими вредное воздействие тепловых и световых лучей; светофильтры выбирают по таблицам.

Чтобы предохранить темное стекло в щитке от брызг металла и случайных ударов, с наружной стороны необходимо вставлять обычное бесцветное стекло и менять его по мере потери прозрачности.

Длина проводов между питающей сетью и передвижным сварочным агрегатом для ручной дуговой сварки не должна превышать 15 м.

Чтобы избежать механических повреждений, провода рекомендуется помещать в резиновый шланг.

Внутри замкнутых.резервуаров и других металлоконструкций электросварку можно выполнять только в диэлектрических галошах и на резиновом коврике или на подстилке из изолирующих материалов.

При работе в закрытых емкостях необходимо надевать резиновый шлем; пользование металлическими щитками запрещается. Работы в закрытых емкостях должны производиться не менее чем двумя рабочими, один из которых должен находиться1 снаружи емкости, контролируя безопасность работы сварщика.

Баллоны с кислородом и ацетиленом должны быть обеспечены поддонами и колпаками, предохраняющими вентиль от возможных ударов. Баллоны полагается хранить только в вертикальном положении в гнездах специальных стоек. Использованные баллоны должны находиться в отдельном помещении.

Особая осторожность требуется при эксплуатации переносных ацетиленовых аппаратов. Запрещается: устанавливать их в проходах, подъездах, на лестничных площадках, в подвалах, а также в местах сосредоточения людей; вести работы от одного генератора несколькими горелками или резаками; форсировать газообразование сверх установленной паспортной производительности и отключать автоматические регуляторы.

При газовой сварке надо следить за тем, чтобы масло не попало в воду ацетиленового аппарата, на вентиль головки баллонов, шланги или инструмент, которым пользуется газосварщик. В противном случае может произойти вспышка масла и взрыв.

Все ацетиленовые аппараты должны быть оборудованы водяными затворами. Уровень жидкости в водяном затворе следует проверять не реже двух раз в смену и обязательно перед началом работы, а также после каждого обратного удара.

Баллоны с кислородом и ацетиленом необходимо защищать от воздействия солнечных лучей и устанавливать их в стороне от электрических проводов и нагретых предметов.

Запрещается разводить открытый огонь, курить и зажигать спички на расстоянии ближе чем 10 м от газогенератора.

Замерзшие газогенераторы, головки кислородных и ацетиленовых баллонов можно отогревать только водой, не.имеющей следов масла, или паром.

Запрещается применять газовые редукторы без манометров, с неисправными манометрами и манометрами, срок проверки которых истек.

На объектах строительства баллоны с газом полагается перевозить на тележках или носилках, причем баллоны должны быть хорошо закреплены.

Нельзя оставлять без надзора заряженные баллоны и ацетиленовые аппараты при перерыве или прекращении работы.

Вскрывать барабаны с карбидом кальция следует только специальными инструментами, исключающими возможность образования искр. Карбид кальция на месте производства работ следует хранить в таре с плотно закрытой крышкой.