Книги по строительству и ремонту

Строительные машины

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

В плитах «Акминит» применяется гранулированная минеральная вата фракции 2—6 мм с объемной  массой   160—220  кг/м3.

Для изготовления гранул минеральная вата в виде рулонов подается с промежуточного склада к трепально-рыхлительному станку. Трепально-рыхлительный станок обеспечивает прием рулонов ваты, разрыхление и равномерную подачу комков ваты в гра-нулятор. Минераловатные гранулы формуются в процессе закатывания клочьев внутри барабана гранулятора. Из гранулятора гранулы  поступают в  сепаратор.

Сепаратор предназначен для окатывания сформированных гранул и выделения из них неволокнистых включений. Окатанные и отсепарированные гранулы из сепаратора поступают в бункер гранул. На этом участке предусматривается также оборудование для переработки обрезков и выбракованных плит с  целью  их  вторичного  использования.

Плиты формуют из гидромассы, приготовляемой на основе гранулированной минеральной ваты и композиционного связующего.

Процесс приготовления гидромассы заключается в следующем. Из расходной электромешалки, входящей в состав группы машин для приготовления связующего, связующее по-трубопроводам подается в один из двух смесителей. Затем в смеситель подается порция гранул из минеральной ваты. Перемешивание гранулированной минеральной ваты и связующего осуществляется в смесителе. Далее гидромасса поступает на участок формования и сушки заготовок, где выдается   на   механизмы  формовки   ковра.

Слой гидромассы равномерно раскладывается на сетчатой поверхности по ширине 930 мм и калибруется до толщины 40—45 мм. Затем гидромасса перемещается двумя нижним и верхним сетчатым конвейерами, подпрессовывается и вакуумируется. Вакуумирование осуществляется с помощью двух вакуумных коробок, установленных под нижней сеткой формующей машины, и двух вакуумнасосов, установленных над верхней формующей сеткой, предназначенных для отбора отжимных вод.

После прессования и вакуумирования ковра производится, 'при необходимости, его фактурная обработка на механизмах формовки. Затем ковер сходит с нижней сетки формующего механизма и поступает на поперечную резку с одновременной подачей под ковер бумажной подложки. Полученные заготовки автоматически перекладываются на специальный поддон. Поддоны с заготовкой загружаются в сушило, где изделие запаривается, сушится и охлаждается. В зоне запаривания температура ковра достигает 90° С, пара — 125° С. В зоне сушки обработка заготовок производится   при   температуре   170° С.

Принудительное, охлаждение высушенных заготовок при просасывании через них воздуха снижает температуру изделий до 30— 40° С и они подаются на разгрузку, после чего поступают на участок механической обработки   и  окраски   плит.

В процессе движения заготовка разрезается на три части размером 303X640 мм и обрезаются наружные кромки двух крайних заготовок. Далее фрезеруются и шлифуются нижние, а затем и верхние поверхности. После шлифования толщина плиты составляет 20 мм.