Автомобили

Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

2.3.1.1. Разборка

Для механизации процесса сжатия пружин при разборке передней подвески целесообразно использовать стенд модели Р717 конструкции Электрогорского опытно-экспериментального завода Росавторемпрома.

Снятую с автомобиля переднюю подвеску после мойки устанавливают на стенд (2.35), состоящий из рамы 5, на средней части которой установлена плита 7 с кронштейнами 8, предназначенными для установки и ориентации подвески на стенде. На раме шарнирно установлены цилиндры 4, на крюки 2 которых устанавливаются захваты 1, предназначенные для сжатия пружин подвески. Сжатие пружин производится захватами / при ходе штоков 3 цилиндров 4 вниз.

Управление работой цилиндров производится с помощью ручки 6 крана управления. Стенд подключается к пневмосети цеха, давление в которой должно быть 4—6 кгс/см2.

Работа на стенде осуществляется при соблюдении следующей последовательности: установка подвески на плите стенда, сжатие пружин подвески путем поворота ручки крана управления в крайнее положение; разборка подвески; освобождение под-

вески путем поворота ручки крана управления в обратную   сторону.

Отвернуть крепления передних телескопических амортизаторов и вынуть их из пружин. Сжать пружины захватами стенда. Отвернуть контргайки нижнего резьбового пальца, вывернуть нижний резьбовой палец из стойки передней подвески, освободить пружины и снять подвеску.

Расшплинтовать гайки крепления опорной чашки пружины к рычагам., отвернуть их и снять чашку. Отвернуть гайки болтов крепления осей нижних рычагов и снять их с Подвески. Вывернуть болт крепления втулки верхнего резьбового пальца и резьбовую втулку. Снять стойки передней подвески с поворотными кулаками в сборе. Отвернуть гайки крепления подушки передней опоры двигателя и снять ее. Снять со стенда поперечину в сборе и отправить все снятые узлы на окончательную разборку.

Выпрессовать кольца подшипников из ступиц передних колес в приспособлении, а затем отвернуть три винта крепления тормозного барабана, снять его со ступицы. Для разборки тяг рулевого управления первоначально следует расшплинтовать гайки .шаровых пальцев, а затем отвернуть гайку, снять уплотнитель, защитное кольцо, сферическую шайбу, сухарь, палец с шаровой головкой,   пружину.

При разборке рулевых тяг правой стороны трапеции, кроме разборки шаровых опор, необходимо снять стяжные хомутики, вывернуть правый и левый наконечники рулевой тяги из трубы, вывернуть втулку кронштейна маятникового рычага и снять кронштейн   маятникового   рычага   рулевой  трапеции.

Предварительно отвернув гайку стопорного штифта и выбив

штифт, начинают разборку поворотного кулака со шкворнем и

вертикальной стойкой передней подвески. Затем, выбив заглуш

ку, выпрессовывают шкворень и снимают упорный подшипник по

воротного кулака.

Для осуществления разборки передней подвески, кроме вышеуказанного стенда, необходимо располагать следующим инструментом и приспособлениями: реверсивным гайковертом типа ПМ-24 с насадками 36 мм и 50 мм; гаечными ключами 12X14 мм и 17X19 мм; гаечным торцовым ключом 19 мм; плоскогубцами, молотком и бородком; съемником для наружных колец подшипников; приспособлением 'для выпрессовки втулок из рычагов.

2.3.1:2. Магнитная дефектоскопия деталей

Согласно требованиям руководства по капитальному ремонту автомобиля ГАЗ*24 «Волга» ряд деталей передней подвески и рулевого управления, влияющие на безопасность движения, должны подвергаться магнитной дефектоскопии.

ПОЛОМКИ поворотного кулака, стойки передней подвески, рычагов передней подвески, пальца с шаровой головкой, вала рулевой сошки и рулевого вала в сборе с червяком происходят в результате образования и развития усталостных трещин, имеющих определенную закономерность в местах расположения и частоте повторяемости. Наряду с ослаблением сечения деталей усталостные трещины являются концентраторами напряжений, вызывающих усиленное развитие трещин, в результате чего деталь разрушается. Следовательно, эксплуатация деталей с усталостными трещинами недопустима.

Кроме визуальной оценки годности деталей, объективным методом контроля является магнитная порошковая дефектоскопия, обеспечивающая полное выявление различных повреждений деталей, в том числе и невидимых невооруженным глазом мелких усталостных трещин. Технология магнитного контроля сводится к намагничиванию деталей, обработке ферромагнитным порошком, контрольному осмотру и размагничиванию.

В зависимости от конструкции и габаритов деталей применяют следующие способы намагничивания.

Циркулярное намагничивание: намагничивание пропусканием тока через деталь; намагничивание посредством стержня с током, продетого через отверстие в детали; местное (частичное) намагничивание переносными контактами, когда намагничивается исследуемый участок детали.

Продольное намагничивание: намагничивание деталей магнитным полем соленоида. Детали передней подвески и рулевого управления автомобиля ГАЗ-24 «Волга» намагничивают продольным методом.

Соленоид устанавливают между токонесущими контактами так, чтобы при опущенной педали зазор между контактной пластиной соленоида и верхним поджимным контактом дефектоскопа был 5—10 мм. Деталь вводят в окно соленоида таким образом, чтобы ось соленоида совпала с продольной осью детали. Нажатием на педаль включается дефектоскоп, и через обмотку соленоида   пропускается  ток.  Деталь   намагничивается   продольно.

При продольном намагничивании хорошо выявляются кольцевые (поперечные) и косые трещины, несколько хуже — продольные трещины.

Намагниченные детали подвергают обработке ферромагнитным порошком. Детали, имеющие хорошую остаточную намагниченность, удобно проверять партиями, погружая их в ванну сразу по несколько штук. Над погруженными деталями слой суспензии должен быть 5 см. Выдерживать детали в суспензии следует 2—3 мин. Извлеченные из ванн детали помещают на . решетку для стока излишнего масла в течение 1—1,5 мин, после чего осматривают. Осмотр при магнитном контроле должен быть всегда тщательным и всесторонним. Следует не только искать следы осевшего порошка, но и внимательно осматривать все поверхности, особенно кромки. При значительных трещинах, надрывах, видных на глаз, ~ порошок может не оседать, так как магнитный поток обтекает такие места внутри металла, не выходя на поверхность и не создавая магнитного поля дефекта.

После заключения контролера о пригодности детали ее необходимо размагнитить. Размагничивание деталей осуществляется двумя способами: при помощи соленоида и путем уменьшения силы тока до нуля.

Детали автомобиля ГАЗ-24 «Волга» размагничивают при помощи соленоида. Между зажимными контактами магнитного дефектоскопа устанавливают соленоид, через обмотку которого пропускают ток. Деталь вводят в окно соленоида и выносят из магнитного поля со скоростью 0,4—0,5 м/с. Включать ток, проходящий через обмотку соленоида, можно тогда, когда изделие удалено от соленоида на расстояние 1,0—1,2 м. Протягивание с большой скоростью и выключение тока при недостаточной удаленности детали от магнитного поля соленоида приводит к тому, что   детали   полностью   не   размагничиваются.

Проверить качество размагничивания можно путем опыления детали стальным порошком. Деталь при этом не должна притягивать порошок. Рекомендуемые режимы магнитной дефектоскопии деталей рулевого управления и передней подвески автомобиля ГАЗ-24 «Волга» на универсальном магнитоскопе М-217 приведены в табл. 2.20.

2.3.1.3. Ремонт деталей

Наиболее трудоемкими деталями при ремонте являются поперечина, чашка пружины, рычаги, поворотные кулаки, ступицы передних колес и детали амортизатора.

Поперечина. В целях сохранения стабильности углов установки передних колес и снижения затрат на ее обслуживание поперечина передней подвески выполнена в виде жесткой кованной балки со штампованными кронштейнами по концам. Кронштейны крепят к поперечине заклепками.

Основными повреждениями и износами поперечины являются: погнутость, ослабление заклепок крепления кронштейнов к поперечине и износ отверстий под заклепки крепления кронштейнов, под болты крепления поперечины к раме и ось.

Погнутости поперечины устраняют правкой на приспособлении, установленном на вертикальном двухстоечном гидравлическом 40-тонном прессе. На плиту, укрепленную на переставном столе пресса, устанавливают погнутую поперечину таким образом, чтобы в отверстия под крепления поперечины к продольным балкам полурамы вошли* фиксаторы. Затем включают пресс и нажимают плитой, укрепленной на рабочем штоке. Рабочий ход штока с нажимной плитой и возврат его в исходное положение обеспечивают, гидравлическим цилиндром с индивидуальным приводом. При ослаблении заклепок крепления кронштейнов к поперечине они подлежат замене.

Износ отверстий под заклепки крепления кронштейнов устраняют заваркой с последующим сверлением отверстий под номинальные размеры 8,5 и 10,5 мм. Износ отверстий под болты крепления поперечины к раме также устраняется заваркой с последующим сверлением под номинальный размер 15 мм.

Изношенные отверстия под ось обрабатывают до ремонтного размера: 31,1 По*??! мм или 31,2Го'ш мм- В этом случае при сборке передней подвески следует ставить оси ремонтного размера.

Чашка пружины передней подвески изготовлена из стали 08. В процессе эксплуатации у чашек изнашиваются отверстия под болты крепления к нижним рычагам. Изношенное отверстие заваривают при помощи газовой сварки.

Плоскость бобышки зачищают от наплывов сварки заподлицо с основным металлом наждачным камнем или в приспособлении на горизонтально-фрезерном станке. По разметке или через накладной кондуктор сверлят отверстие диаметром 10,2 мм.

Рычаги. Основным повреждением нижних и верхних рычагов, изготовленных из стали ЗОХ, является погнутость. Погнутость устраняется правкой по шаблону. Правка осуществляется на наковальне. После ремонта передний и задний верхние рычаги должны быть скомплектованы и скреплены технологической шпилькой через отверстия под болты крепления опоры. После правки рычаги должны подвергаться контролю на отсутствие трещин при помощи дефектоскопа.

Поворотный кулак, поступающий в ремонт, может иметь следующие износы: износ отверстий под шкворень и фиксирующий штифт; износ шеек под роликоподшипники; срыв или износ резьбы; износ головок под стойку.

Износы в отверстиях под шкворень устраняются постановкой втулок с последующей механической обработкой внутренних диаметров втулок до размера 20+.Щ мм.

Износ отверстия под фиксирующий штифт устраняется развертыванием под ремонтный размер 10,25+0'070 мм.

Сорванная или изношенная резьба восстанавливается наплавкой в углекислом газе и обработкой до номинального размера

Износ головок под стойку устраняют механической обработкой торцов и постановкой при сборке компенсационных шайб.

Ступицы передних колес изготовлены из ковкого чугуна КЧ35-10 твердостью НВ112-149. Они поступают в ремонт с износом гнезд под роликоподшипники и поврежденной резьбой под колпак ступицы. Эти поверхности восстанавливают методом низкотемпературной наплавки чугуна с последующей расточкой под наружный подшипник до номинального диаметра 52^-°Й мм и под внутренний подшипник до диаметра 62i°>°g мм'и нарезкой резьбы М56Х1.5—6h (кл. 2).

Перед  наплавкой  поверхность очищают от ржавчины,  масла и других загрязнений.  Наплавку детали выполняют    ацетилено-' кислородным  пламенем  с  использованием  сварочной горелки    с наконечником № 5.

До наплавки осуществляют общий предварительный нагрев ступицы нормальным ацетилено-кислородным пламенем до температуры 300—400°С, затем наплавляемую поверхность подвергают местному нагреву нейтральным пламенем горелки до температуры 770—800°С (до вишнево-красного цвета). При этой температуре наплавляемую поверхность в месте наплавки покрывают тонким ровным слоем флюса. Затем продолжают нагрев горелкой до 820—-860°С, после чего нагретым концом присадочного прутка  захватывают флюс, вносят пруток в зону пламени

и начинают наплавку. Стекающий с прутка металл должен, равномерно растекаться по наплавляемой поверхности без образования пузырей и раковин. Постепенно передвигая горелку и присадочный пруток по изношенной поверхности, наплавляют слой металла толщиной 2—3 мм. По окончании наплавки деталь охлаждают под листовым асбестом. Твердость наплавленного слоя не превышает НЦВ230.

В качестве присадочного материала для низкотемпературной ацетилено-кислородной наплавки ступиц передних колес применяют прутки марки НЧ-1 (ВТУ ВНИИавтоген) диаметром 8 и длиной 450 мм.

В качестве флюса применяют порошок следующего состава: буры плавленной — 23%, углекислого натрия — 27%, азотнокислого натрия — 50%. Флюс приготавливают путем перемешивания всех компонентов в шаровой мельнице. Хранят приготовленные флюсы в банках с притертыми пробками.

Не исключена возможность устранения указанных дефектов и вибродуговой наплавкой.

Стойки поступают в ремонт с износом отверстий крепления верхних и нижних рычагов. Этот износ устраняют путем обработки отверстий до ремонтного размера (табл. 2.21) с последующей постановкой резьбовых втулок ремонтного • размера.

Ось верхних рычагов изготовлена из стали марки ЗОХ и поступает в ремонт с износом шеек под втулки верхних рычагов и износом отверстий крепления оси. Если диаметр шейки имеет размер менее 15,8 мм, то она подвергается осталиванию или хромированию с последующей обработкой до номинального размера 16—0,12 мм.

Износ отверстий крепления оси устраняют постановкой втулки.

В случае срыва резьбы на конце оси её подвергают наплавке в углекислом газе с последующим нарезанием резьбы М16Х1,5    (кл.   2).

Амортизатор. При разборке и сборке амортизатора необходимо обеспечить исключительную чистоту рабочего места, инструментов, приспособлений и принадлежностей, чтобы не засорить и

не повредить его деталей. Разборка амортизатора выполняется в следующем порядке.

 2.36.   Ключ  для  разборки  амортизатора

Амортизатор зажать в тиски   и   шток  поршня   вместе  с защитным кожухом  амортизатора вытянуть в крайнее верхнее   положение.   Специальным ключом   ( 2.36)   отвернуть гайку   резервуара.   Вынуть   из рабочего цилиндра шток в сборе   с   поршнем,   сальником   и обоймой.  Из    резервуара   вынуть   рабочий  цилиндр.   Разобрать шток, отвернуть клапан отдачи    и снять поршень    с деталями клапанов, а также направляющую штока и обойму сальника. Выбить корпус клапана сжатия из рабочего цилиндра.

Основными причинами, определяющими необходимость замены или ремонта деталей, являются: забоины, задиры и следы износа на полированной поверхности штока поршня; погнутость штока; трещины или деформации клапанов отдачи и сжатия; риски, задиры или износ седла клапана на поршне амортизатора. Ушютнительные детали при капитальном ремонте амортизаторов следует   заменить   новыми.

Штоки переднего и заднего амортизаторов, изготовленные из стали ,40, прежде всего подвергают контролю на погнутость и правке. Контроль производится с помощью индикатора. Непрямолинейность полированной поверхности штока по всей длине должна быть не более 0,06 мм.

Изношенную рабочую поверхность штока восстанавливают хромированием- с последующим шлифованием до номинального диаметра 14 ^«з мм- Изношенная шейка штока под поршень также восстанавливается хромированием с последующим шлифованием до номинального диаметра 1О_о,оз мм. Резьбу с обоих-концов штока амортизатора необходимо прогнать плашкой М10Х1-6д   (кл.   2).

Риски, задиры и износ внутренней поверхности цилиндра амортизатора устраняют хонингованием до диаметра не более 30,15 мм. Риски, задиры или износ седла клапана    на поршне    амортизатора   устраняют  обработкой   седла   с  условием   выдерживания размера а (2.37) не менее 0,8 мм.

Сборку амортизатора производят в последовательности, об

ратной разборке. При сборке клапана сжатия обеспечить свобод

ный ход тарелки.

При сборке с поршнем гайку штока затянуть до отказа. Во избежание самоотвинчивания гайки торец штока раскрепить в двух точках.

При установке в цилиндр стыки поршневых колец повернуть

в диаметрально противоположные стороны.

В качестве рабочей жидкости для амортизаторов используется масло АЖ-12Т. При сборке залить: в передний амортизатор 0,14 л, в задний 0,21 л.

Гайку резервуара затянуть моментом 5—6 кгс-м при выдвинутом штоке. Положить собранный амортизатор при выдвинутом штоке в горизонтальное положение на 10—12 ч для проверки герметичности   сальников.

2.3.1.4. Сборка

Переднюю подвеску собирают в последовательности, обратной разборке, предварительно подсобирая отдельные узлы. Схема технологического процесса сборки передней подвески представлена на 2.39.

Поворотный кулак со стойкой следует собирать в следующей последовательности:

закрепить стойку в приспособлении для разборки и сборки поворотных кулаков;

установить распорные втулки с ограничительными кольцами; установить игольчатые подшипники шкворня в посадочные места. При этом отверстия в игольчатых подшипниках и втулках стойки совместить со .смазочными отверстиями в стойке (смещение не более 2 мм). Совпадение отверстий проверять д о установки шкворня по появлению трансмиссионного масла ТАп-15В из смазочного отверстия наружной резьбовой втулки. Резьбовые втулки должны быть запрессованы в стойку до упора. При запрессовке резьбовой втулки усилие передавать через заплечико наружного буртика или через ее торец, если запрессовывать с помощью распорной втулки, которая завернута в резьбовую. Концы распорной втулки должны выступать за пределы резьбовой втулки на одинаковую величину (примерно 2 мм);

Сборка поворотного кулака со шкворнем, стойкой и подшипниками 

Сборка передних тормозов и тормозов с поворотными кулаками

Сборка верхних и нижних рычагов передней подвеска

Сборка рулевой трапеции

2.39. Схема технологического процесса сборки передней подвески

запрессовать нижнюю заглушку шкворня и закрепить ее, раскернив торец бобышки стойки в четырех равномерно расположенных по окружности точках. После запрессовки заглушки в стойку она должна  быть выпрямлена  плоской оправкой;

поставить уплотнительное кольцо шкворня в отверстие стойки;

поставить упорный подшипник шкворня с защитным колпаком и соединить поворотный кулак со стойкой;

подобрать и установить регулировочную шайбу для устранения осевого зазора между поворотным кулаком и стойкой (допустимый, зазор должен быть не более 0,2 мм);

центровать отверстия сопрягаемых1 деталей и запресервать шкворень (ось лыски в шкворне под штифт должна совпадать с осью отверстия под штифт в кулаке);

запрессовать верхнюю заглушку шкворня и закрепить ее;

установить шкворень в поворотном кулаке окончательно так, чтобы образующая поверхность отверстия под штифт в поворотном кулаке совпадала с образующей поверхностью лыски под штифт на шкворне. Запрессовать штифт шкворня. При запрессовке штифта допускается выступание его над торцом бобышки не более 3 мм;

ввернуть в поворотный кулак пресс-масленки и смазать подшипники шкворня и резьбовые втулки до появления смазки из-под ' уплотнительных колец и резьбовых соединений. Для смазки употреблять трансмиссионное масло ТАп-15В МРТУ-38-1-185—65. После сборки и смазки кулак должен легко поворачиваться . от руки;

закрыть пресс-масленки резиновыми колпачками и снять узел с приспособления.

Передние тормоза и соединение их с поворотными кулаками. При сборке тормозов следует соблюдать следующую последовательность:

установить тормозной щит в приспособление;

установить колесные цилиндры и тормозные колодки;

установить прижимную пружину;

установить опорные пальцы, шайбы, эксцентрики в отверстия колодок, цилиндры, щит и закрепить предварительно опорные пальцы;

установить стяжные пружины колодок, болты крепления тормоза к поворотному кулаку и маслоотражатель;

соединить поворотный кулак с тормозным щитом до упора в щит; установить рычаги поворотного кулака до упора в кулак и зашплинтовать гайки крепления кулака к тормозному щиту.

Нижние и верхние рычаги. Перед запрессовкой резиновые и распорные втулки промыть бензином. Допускается выдерживать резиновые втулки в бензине не более 1 мин непосредственно перед запрессовкой. При запрессовке втулок следует пользоваться оправками. Резиновые втулки своими буртиками должны плотно прилегать к торцам головок рычагов. Выступание распорной втулки со стороны торца головки рычага, противоположной буртику резиновой втулки, 6+0,5 мм. Распорная втулка должна быть расположена симметрично относительно торцов резиновой втулки.

Рулевая трапеция состоит из трех тяг (две боковые и одна поперечная), двух рычагов, закрепленных на поворотных кулаках, сошки и маятникового рычага. Перед общей сборкой рулевой трапеции производится сборка ее узлов, т. е. рулевых тяг, наконечников тяги, тяги с наконечниками и регулировочной трубкой и маятникового рычага.

Тяги рулевой трапеции собирают в следующей последовательности:

установить палец с шаровой головкой в корпус шарнира, предварительно протерев палец и корпус хлопчатобумажной ветошью;

установить втулку на палец и уплотнитель на палец и корпус   шарнира;

заполнить корпус шарнира и пространство под уплотнителем смазкой ВНИИНП-242 ВТУ-ИТ-107—64 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74 в количестве 2,0—2,5 г (2—3 см3);

установить опорную пяту пальца и пружину опорной пяты в корпус шарнира;

завернуть заглушку в корпус шарнира до упора и отвернуть (не более чем на пол-оборота) до совпадения прорези с отверстием под шплинт в корпусе и зашплинтовать заглушку. v После сборки палец с шаровой головкой должен поворачиваться по сфере при приложении момента не более 50 кгс-см. Под-сборка рулевой тяги с регулировочной трубкой и наконечником в  сборе производится в следующей последовательности:

навернуть на 2—3 нитки регулировочную трубку на тягу;

надеть хомуты на регулировочную трубку (разъемы хомута и трубки должны совпадать);

ввернуть  наконечник  рулевой тяги  в  регулировочную трубку;

навернуть регулировочную трубку на тягу и наконечник одновременно   (приблизительно  на 10  ниток  с двух  сторон);

запрессовать шарнир рулевой трапеции в головку наконечника и тяги до упора. Расстояние между торцом корпуса шарнира и плоскостью головки наконечника должно быть 6-o,s мм, при этом большая ось овального отверстия корпуса шарнира должна быть направлена вдоль стержня хвостовика (отклонение не более   3°);

установить размер 353 мм по упору между осями шарниров путем одновременного навертывания регулировочной трубки на конец тяги и конец наконечника;

закрепить хомуты стяжными, болтами и зашплинтовать гайки стяжных болтов.

Маятниковый рычаг рулевой трапеции собирать в следующей последовательности:

запрессовать втулку в отверстие кронштейна под палец маятникового рычага со стороны большого выступа и установить кронштейн на палец маятникового рычага, предварительно смазанного графитной смазкой;

установить втулку на палец и в отверстие кронштейна;

навернуть гайку  на палец,  затянуть ее  и зашплинтовать.

После подсборки узлов приступают к сборке рулевой трапеции, соединяя между собой тяги с установкой на концы поперечной тяги сошки и маятникового рычага.

Общую сборку передней подвески целесообразно производить на стенде  модели   Р786  конструкции    Электрогорского    опытно-. экспериментального   завода   Росавторемпрома,   который   выгодно отличается от всех известных стендов тем, что он позволяет производить сборку подвески с одновременной регулировкой углов установки колес.

2.41.   Схема   установки   рулевой трапеции

Стенд (2.40) представляет собой раму /, относительно которой по направляющим 8 с помощью цилиндров 9 перемещается подвижной стол 7. На столе 7 смонтированы штифты 5 для ориентировки поперечины собираемой подвески. Для фиксации поперечины на раме установлены зажимы 2 к 6.

Для установки угла продольного наклона шкворня на раме / смонтированы приспособления 4, а для сжатия пружин подвески — стойки с поворотными кронштейнами 10- Кронштейны 11 и приспособления 3 служат для установки и сборки рулевой трапеции.

Работа на стенде производится в следующей последовательности. Поперечину подвески устанавливают на базовые площадки стенда, ориентируясь с помощью штифтов 5, и фиксируют зажимами 6. Поворотные кулаки подвески в сборе со стойками устанавливают в направляющие зажимов 2 и производят присоединение рычагов подвески.

Торцы стоек подвески подводят к упорам приспособления 4 так, чтобы между упорами и стойками не было зазоров, чем обеспечивается   продольный   наклон   шкворней   подвески.

После правильной установки стоек подвески производят фиксацию поворотных кулаков зажимами 2 и присоединение верхних рычагов подвески к поперечине с одновременной установкой необходимого числа регулировочных прокладок.

Попереч'ную тягу 4 (2.41) рулевой трапеции устанавливают на кронштейны 11 (см. 2.40) стенда. К ней присоединяют регулируемую тягу 3 (см. 2.41). К поворотным кулакам /, установленным в призмах с учетом установки схождения колес, присоединяют рычаги 2 поворотных кулаков.

Положение центра шарнира регулируемой тяги 3 относительно центра шарнира рычага поворотного кулака определяется с помощью специального устройства. Центр шарнира регулируемой тяги должен находиться на радиусе R, проходящем через центр шарнира рычага поворотного кулака. В посадочное отверстие рычага поворотного кулака устанавливают палец оправки, а шаровой палец регулируемой тяги устанавливают в коническое отверстие этой же оправки.

Такая схема позволяет по положению оправки определить взаимное расположение центров соединяемых шарниров. Положение оправки определяется с помощью микропереключателей и сигнальных ламп,  включенных в электрическую  схему.

Сборка передней подвески на стенде выполняется в следующей технологической последовательности:

вставить в отверстия поперечины болты крепления оси верхних рычагов и надеть ось на болты, вставленные в поперечину;

установить регулировочные прокладки между осью верхних рычагов и поперечиной по 5 шт. на каждую сторону крепления оси;

установить на болты крепления пружинные шайбы, навернуть гайки и затянуть их;

надеть шайбы на концы оси верхних рычагов, установить верхние рычаги на концы оси до упора, надеть шайбы на концы оси и   навернуть   гайки;

установить   опоры   с буферами   на   верхние   рычаги; соединить  с  помощью   пальцев  нижние  рычаги   с осью   нижних рычагов (пальцы нижних рычагов вворачивать в ось до упора в распорную втулку);

установить прокладку пружины передней подвески в посадочное место поперечины и установить пружину;

установить поворотный кулак в сборе и соединить его с нижними рычагами с помощью пальцев;

сжать пружину передней подвески вместе с нижними рычагами и соединить с верхними рычагами;

завернуть гайки оси крепления верхних рычагов моментом,

равным 10—12 кгс-м; завернуть болты крепления опоры буфера

окончательно; завернуть гайки пальцев соединения рычагов со

стойкой окончательно моментом, равным 12—14 кгс-м; затянуть

пальцы оси нижних рычагов окончательно моментом, равным

17—20 кгс-м;

освободить пружину   с   нижними   рычагами; установить и закрепить буфер хода сжатия в стойку передней подвески;

установить опорные пальцы колодок тормоза так, чтобы метки на торце пальца (со стороны резьбы) были направлены к центру тормоза, закрепить пальцы окончательно;

установить и закрепить амортизаторы на подвеске с предварительной   подсборкой   их   с   кожухами;

установить и закрепить на поворотном кулаке ступицы колес в сборе с тормозными барабанами; кольца подшипников, внутренняя полость сальника должна быть обильно смазана и наполнена смазкой 1-13. Кроме того, ступица колеса должна быть дополнительно наполнена 150 г той же смазки. После затяжки гайки барабан должен туго вращаться от руки. После регулировки осевого люфта ступицы гайки зашплинтовать. Одновременно с затяжкой гайки поворачивать барабан, чтобы ролики заняли правильное, положение в подшипниках;

установить колпак ступицы, предварительно наполнив его указанной смазкой;

установить рулевую трапецию и тормозные трубки.

При общей сборке передней подвески следует устанавливать пружины одной размерной группы. Группы пружин в зависимости от нагрузки приведены в табл. 2.22.

Сальник ступицы переднего колеса запрессовать в ступицу до упора, допускается выступление сальника над торцем ступицы не более 1,0 мм. Рабочую поверхность сальника перед запрессовкой смазать смазкой 1-13.

Подшипники ступиц передних колес регулировать в следующей последовательности:

установить тормозной барабан со ступицей на поворотный кулак и затянуть гайки на конце цапфы;

отпустить гайку цапфы поворотного кулака не более чем на 1/2 оборота и проверить вращение ступицы от руки. Если ступица не вращается свободно, то следует устранить причину и только после этого продолжать регулировку;

затянуть гайку цапфы ключом с плечом 200 мм усилием руки до отказа;

отвернуть гайку на 1/4—3/8 оборота и зашплинтовать. Отвинчивание гайки менее чем на 1/4 оборота и более чем на 3/8 оборота   не   допускается.

Правильность регулировки подшипников ступицы проверить

на автомобиле во время обкатки по нагреву ступицы в местах

установки подшипников.

2.3.1.5. Регулировка

При отсутствии стенда для регулировки углов установки передних колес можно использовать и примитивные средства.

Перед регулировкой следует проверить давление в шинах и, если нужно, довести его до нормального значения (1,7 кгс/см2). Также подлежат проверке зазоры в подшипниках ступиц передних колес, сферических шарнирах рулевых тяг, резьбовых втулках верхней и нижней головок стойки. Полезно проверить затяжку гаек крепления рычагов рулевой трапеции к поворотным кулакам и рулевой сошке. Затем следует найти точки равного бокового биения — две диаметрально расположенные точки боковой поверхности шины (или обода колеса), которые при повороте колеса на 180° дают одинаковые показания, т. е. одинаково

удалены от средней плоскости вращения колеса. Точки равного бокового биения должны быть отмечены мелом и при замере развала располагаться по вертикали, а при замере схождения — по

горизонтали.

Регулировка развала осуществляется изменением количества регулировочных прокладок в местах крепления оси верхних рычагов к кронштейну поперечины. Изменение количества этих прокладок на одну и ту же величину в передней и задней точках изменяет только развал. Если удалить по одной прокладке (толщиной 1 мм), развал уменьшится приблизительно на 0 10 — —0°15', и наоборот, при добавлении по одной прокладке спереди и сзади развал увеличится на. эту же величину. При этом угол наклона шкворня не изменяется.

Перестановка одной прокладки с заднего крепления на переднее увеличивает угол продольного наклона шкворня на 0°50 — —1° а удаление одной прокладки сзади' увеличивает наклон шкворня приблизительно на 0°30', практически не изменяя развала. Перестановка прокладок спереди^ назад или удаление передней прокладки вызывает обратное действие.

Разница в количестве прокладок спереди и сзади допускается не более пяти. Регулировку развала и наклона шкворня примитивными средствами выполнять в следующем порядке:

установить автомобиль на горизонтальную площадку. Передние колеса при проверке должны стоять в положении езды    по

прямой;

кратковременно нажать рукой сверху вниз с усилием не менее 20 кгс на передний и задний бамперы автомобиля для уст-.ранения влияния трения в подвесках;

проверить угол продольного наклона шкворня с помощью отвеса (2.42). Базовыми поверхностями при этой проверке служат передние торцы головок стойки подвески. Наклон шкворней считается допустимым, если зазор между нижней головкой и шнуром отвеса находится в пределах 26—31 мм, разница в зазорах для левой и правой сторон не должна превышать 2,5 мм;

проверить с помощью отвеса (2.43) развал. Для этого нужно установить колеса так, чтобы точки равного бокового биения шин расположились по вертикали. Перекинуть шнур 2 отвеса через капот 1 и замерить расстояние Б1 и Б2 от бокрвых поверхностей шины до шнура отвеса. Учитывая поправку Г на вздутие нижней части шины, составляющую 5 мм, развал можно считать правильным, если Б1 больше Б2 на величину от 0 .до 10 мм. Разница в замерах для правого и левого колес должна быть не более 5 мм. При замере развала по боковым поверхностям ободьев колес точки равного бокового биения ободьев также должны быть установлены в вертикальное положение. Расстояние от шнура отвеса до обода вверху В1 и внизу В2 должно быть одинаковым. Допускается разница в этих размерах не более 3,4 мм в ту или иную сторону. Разница в замерах для правого и левого колес не должна превышать 3,4 мм;

Для осуществления указанных операций необходимо иметь следующий инструмент и приспособления: гайковерт ИП 3116 с насадкой 22 мм; ключ гаечный 17X19 мм; приспособление для выпрессовки   рессорных   пальцев.

На участок ремонта рессора поступает в сборе. Для ремонта рессору полностью разбирают, сняв чехлы, стяжные хомуты и вывернув центровой болт.

Разборку рессоры производят после удаления чехлов, зажав ее в тиски или в пневматическое приспособление в непосредственной близости от центрового болта; освобождают стяжные хомуты и выворачивают центровой болт. Тиски следует отпускать осторожно.

После разборки рессоры все листы должны быть очищены от ржавчины и промыты.'

2.3.2.2. Ремонт  деталей

Щека серьги рессоры изготовлена из листовой стали 20. В случае погнутости щеки ее правят на наковальне молотком. Износ отверстий в щеке под палец допускается до диаметра 14,1 мм. При большом износе отверстие следует заварить, обработать наплывы сварки, просверлить отверстие по кондуктору и развернуть до диаметра 14,00—14,035 мм.

Подкладка рессоры изготовлена из листовой стали 08 толщиной 7 мм. Гнутые подкладки правят на наковальне, а трещины и изношенные отверстия под стремянки заваривают электродуговой сваркой.

После заварки следует зачистить наплывы сварки абразивным кругом или напильником и просверлить отверстия под стремянки по кондуктору диаметром 15 мм.

Запрессованный в ушко подкладки палец при износе поверхности под резиновые втулки крепления амортизатора меньше диаметра   15,8  мм  заменить  пальцем    с номинальным    диаметром

Рессоры, поступающие в ремонт, могут иметь следующие дефекты: облом или трещины на листах; нестандартные по размерам листы; ослабление крепления или повреждение хомутов; уменьшение стрелы прогиба рессоры; обрыв или повреждение центрового  болта;  износ  межлистовых  прокладок.

Размеры рессорных листов в мм приведены в табл. 2.23.

Рессорные листы изготовлены из стали 60ХГА, ГОСТ 14959' — 69. Для повышения долговечности листы рессоры термически обрабатывают (закалка в масле с последующим отпуском) до твердости НВ 363—415; кроме того, верхняя (вогнутая) сторона листов   подвергнута   дробеструйной   обработке.

Листы с обломами или трещинами, а также нестандартные по размерам листы при ремонте рессоры подлежат замене.

Ослабление крепления или повреждение хомутов устраняют их подтягиванием или заменой

Уменьшение стрелы прогиба рессоры устраняют правкой листов с последующей их термической обработкой.

2.3.2.3. Сборка

Собирают рессору в порядке, обратном разборке. Перед сборкой рессоры все листы и прокладки промазывают коллоидно-графитовым масляным препаратом. Для сжатия листов рессору зажимают в тиски или в пневматическое приспособление. Под стяжные хомутики необходимо вставить прокладки и установить рессору на стенд для испытания. В свободном состоянии стрела прогиба рессоры должна быть 245 мм. Перед проверкой стрелы под нагрузкой осадить рессо'ру на 350 мм от ее свободного состояния. Стрелу прогиба проверять под нагрузкой 400 кгс. Она должна быть в пределах 45+10 мм. По стреле прогиба рессоры следует рассортировать на две группы: первая со стрелой прогиба 35— 45 мм и вторая 45—55 мм. Не допускаются к постановке на автомобиль рессоры со стрелой прогиба менее 35 мм.

2.45. Стенд для разборки, сборки и регулировки рулевого механизма

Помимо разборочно-сборочных работ, на стенде в процессе сборки проверяют и регулируют подшипники вала рулевого механизма, зацепление червяка с роликом, а также проверяют качество сборки рулевого механизма. В случае некачественной сборки величина усилия, прикладываемая к рулевому колесу и измеряемая динамометром, будет отклоняться от нормы. При измерении момента усилие должно быть направлено касательно к рулевому колесу.