Автомобили

Ремонт легковых автомобилей

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

При обработке деталей под ремонтные размеры, восстановлении формы и размеров изношенных поверхностей и замене изношенных частей детали применяют точение, фрезерование, сверление, шлифование и другие способы резания металлов. Эти операции при ремонтных работах имеют некоторые особенности.

На изношенных поверхностях часто встречается наклеп, задиры, неравномерный износ или термообработка. Твердая поверхность не позволяет применять большие усилия резания, припуски для обработки могут быть очень малыми и неодина-. ковыми. Эти факторы усложняют точную обработку поверхности.

Для механической обработки детали закрепляют в станках в каком-то определенном положении. Поверхности, которыми деталь закрепляется в станке, называются установочными базами. Обычно начальные базы сохраняются, но часто они изнашиваются или иногда даже отсутствуют. При закреплении детали за изношенную базу увеличиваются погрешности обработки, часто не достигается необходимая точность обработки, выверка детали относительно инструмента затруднена.

Различают основные и вспомогательные установочные базы. Основными базами являются такие поверхности, которые необходимы как для обработки детали, так и для сборки соединения. Так, например, отверстие ступицы шкива является базой как при обработке шкива, так и при установке его на вал. Таким образом основными установочными базами являются посадочные отверстия шестерен, шейки валов, пояса гильз и др. Вспомогательные установочные базы создаются только для установки обрабатываемой детали в станок. Ими являются отверстия, плоскости, цилиндрические поверхности,  центровые отверстия  валов  и др!

При ремонте деталей выбор базы является очень существенным. Замена базы в ходе обработки вызывает смещение обрабатываемых поверхностей друг относительно друга, что ухудшает точность обработки. Базы должны обеспечить удобство установки, а также простое и прочное закрепление детали. Надо стараться использовать те же базы, что и при изготовлении детали.

Если базы детали испорчены, то механическую обработку начинают с восстановления первоначальных баз. Основные базы обычно изношены и для установочных баз не годятся. В этом случае надо использовать вспомогательные базы. При этом могут встретиться следующие случаи.

1.         Использованные при изготовлении детали вспомогательные базы   сохранились   и   при   выборе   установочных   поверхностей проблем нет (центровые отверстия валов).

2.         У детали отсутствует одна вспомогательная база.  В этом случае деталь закрепляют за  сохранившуюся  вспомогательную базу  и  за  наименее  изношенную  базу.   Например,   коленчатый вал  устанавливают  в   шлифовальный   станок  с   помощью   имеющегося   центрового  отверстия   и   особой   пробки   с   центровым отверстием.

3.         У детали  нет  вспомогательных  баз  и  основные  базы  не могут быть использованы. В этом случае пользуются временными вспомогательными базами:  в отверстиях обрабатываются конические фаски, устанавливают центрирующие пробки и т. д.

4.         У детали нет вспомогательных баз, основные базы не могут быть использованы, временные вспомогательные базы создавать нельзя. В этом случае берется за вспомогательную базу наименее изношенная поверхность, относительно которой обрабатывается в размер более изношенная поверхность. Затем обрабатывается первая поверхность относительно второй. Примером такого приема  может служить  обработка  втулок  в  цанговом  патроне  или обработка картеров, если установочной базой являются отверстия под подшипники.

Качество и производительность работы зависят от режима резания. Скорость резания связана с частотой вращения детали и шлифовального круга. Основой для выбора режима является геометрия и стойкость резца, глубина резания, подача, охлаждение, материал и твердость обрабатываемой поверхности. Наплавленные поверхности с твердостью до HRC 35...40 протачиваются.

При черновой проточке наплавленных поверхностей устанавливают скорость резания 60...80 м/мин, глубину резания 2...3 мм, подачу 0,3...0,8 мм/об. При тонкой обработке этих поверхностей скорость резания 80... 120 м/мин, глубина резания 0,3...0,8 мм (при чистовой 0,1...0,2 мм), подача 0,03...0,3 мм/об.

Скорость резания при тонком протачивании чугунных деталей (гильзы, тормозные цилиндры)   150...300 м/мин.

Поверхности твердостью свыше HRC 35...40 шлифуют с линейной скоростью шлифовального круга 25...45 м/с. Скорость детали 24...35 м/мин, продольная подача на мм/об численно 0,4...0,6 ширины шлифовального круга в мм и поперечная подача 0,005...0,01 мм на двойной ход стола.

Хромированная поверхность является плохим проводником тепла и поэтому при неправильном режиме шлифования может легко перегреться. В результате этого уменьшается твердость поверхности и возникают микротрещины, существенно снижающие усталостную прочность детали. Режим шлифования хромированных деталей: скорость шлифовального круга 30...35 м/с, продольная подача 2... 10 мм/об, поперечная подача 0,002...0,005 мм на   двойной   ход   стола,   расход   охлаждающей   жидкости   25... 30 л/мин.

При обтачивании пластмасс надо учитывать их малую теплопроводность. Они не должны перегреваться. Максимальная температура обработки 120...150 °С. Резец должен быть очень острым и обильно охлаждаться сжатым воздухом или керосином. Обычные охлаждающие жидкости не применяют, так как, соприкасаясь с ними при высокой температуре, пластмасса может образовать вредные для здоровья соединения. Применяют большие скорости резания (250...300 м/мин) и очень малые подачи (0,1...0,2 мм/об).