Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Легкий бетон, заполнителем в котором является зола, называется золобетоном. Наибольшее распространение золобетоны получили как материал для ограждающих конструкций в виде крупных блоков для стен жилых и промышленных зданий.

Прочность золо'бетона обычно находится в пределах от 35 до 100 кГ/см2 при объемном весе от 900 до 1 400 кг\мъ. Верхние слои по направлению укладки обычно имеют меньшую прочность вследствие обогащения их водой. Золобетон обладает пористостью порядка 50—60% с весьма мелкими порами и капиллярами и сильно развитой их поверхностью. Из-за большой пористости водопоглощение золобетона достигает 43% и более. Влажность золобетона после тепловой обработки 30—40%, причем влажность в наружном слое (на глубину до 5—7 см) на 2—4% меньше, чем во внутренних слоях. Сорбцион-ная влажность золобетона достигает -~20%. Из-за указанных особенностей структуры золобетон плохо отдает влагу, что очень затрудняет сушку изделий из золобетона. При естественном выдерживании влажность золобетона снижается на 3—4% в год.

При изготовлении золобетона из зол от сжигания углей в топливных установках ориентировочный расход цемента марки 400 при  оптимальном водосодержании, приготовлении золобетонной смеси в мешалках и твердении изделий в естественных условиях или при пропаривании в камерах может быть принят согласно табл. 5-46.

Ориентировочный расход цемента и извести (в соотношении 0,7 : 0,3) при приготовлении золобетонной смеси (из угольных зол) в бегунах и твердении изделий в естественных условиях или при пропаривании в камерах в зависимости от качества золы может назначаться по данным табл. 5-47.

Ориентировочный суммарный расход цемента и 'извести при приготовлении золобетонной смеси (из угольных зол) в мешалках и запаривании изделий в автоклавах при 8ат в течение 6—8 ч приведен в табл. 5-48.

При подборе состава золобетона следует учитывать, что объемный вес золы или смеси ее с другими заполнителями должен быть примерно    на    30—40%     меньше    заданного

объемного веса плотного золобетона [Л. 7].

Приведенные выше данные являются ориентировочными и могут служить лишь для предварительного подбора -исходного состава золобетона. Оптимальный состав назначается после испытания прочности и морозостойкости трех серий образцов, изготовленных одна по исходному составу и две с расходом вяжущих, отклоняющимся на ±15%.

При изготовлении золобетонов вяжущие материалы и сухие тонкомолотые гидравлические и пластифицирующие добавки дозируют по весу с точностью ±1%; сухая зола — также по весу с точностью до ±3,0%. Воду и водные растворы ускорителей твердения или поверхностно-активных и пластифицирующих добавок дозируют по объему с точностью ±1%.

Порядок операций при приготовлении золобетонов:

ври влажной золе и сухих вяжущих: в барабан смесительной установки выливается часть воды, затем подают вяжущие и производится их перемешивание с водой, в цементный  раствор  загружается  зола   и   остальная

часть воды и производится перемешивание смеси;

при сухой золе и сухих вяжущих: в барабан сначала подают золу, затем выливают 2/з установленного количества воды и производят перемешивание в течение 2—3 мин, после этого загружают вяжущие, выливают остальную часть воды и производится окончательное перемешивание золобетона.

При необходимости введения в смесь минеральных добавок мокрого помола их лучше смешивать с водой, залитой в барабан, или разбавлять частью воды и заливать в барабан вместе с последней порцией воды.

При комбинированном способе изготовления золобетонов с размолом части составляющих на бегунах и смешиванием полученного помола с немолотым в мешалке операции производятся в следующем 'порядке:

в барабан сначала подают заполнитель, затем заливают 2/з от установленного количества воды и перемешивают в течение 2— 3 мин; после этого в мешалку подают активированную на бегунах смесь и остальную воду и производят окончательное перемешивание. Минимальная общая продолжительность перемешивания золобетонной смеси в мешалках с принудительным перемешиванием приведена в табл. 5-50.

В случае применения тонкомолотых добавок, не смешанных предварительно с цементом,   продолжительность  перемешивания  увеличивается примерно в 2 раза.

При обработке смеси на бегунах сначала загружаются сухие материалы, затем выливается вода и постепенно добавляются водные растворы пластификаторов, известковое молоко и раствор хлористого кальция. Продолжительность обработки смеси в бегунах устанавливают опытным путем, но она должна быть не менее 5 мин, в том числе загрузка не более 1 мин и разгрузка не более 1 — 1,5 мин.

Тепловлажностная обработка изделий из золобетонов может производиться по любому из известных способов и правилам, изложенным для легких бетонов и, в частности, для шлакобетона.

Дисперсность золы, являющаяся причиной меньшей прочности и повышенной деформа-тивности золобетонов, вызывает необходимость для получения изделий заданного качества строго соблюдать установленный режим термообработки. В период подъема температуры на холодных поверхностях изделий конденсируется пар, увлажняющий золобетон; после прогрева изделий до температуры паровой среды влагообмен прекращается, а при .прекращении подачи пара или резком снижении его температуры начинается испарение влаги из прогретого золобетона; особенно интенсивно испаряется вода при открывании камеры,  поэтому   спуск   температуры   после прогрева должен быть постепенным и продолжаться в течение 3—5 ч в зависимости от толщины изделий.

Время пропаривания золобетона зависит от качества и вида материалов, способа при-тотовления золобетонной смеси, температуры среды и прочих условий. Ориентировочная прочность золобетона в зависимости от температуры и длительности изотермического периода пропаривания, вида -вяжущего и способа приготовления смеси приводится в табл. S-51 [Л. 7].

Из приведенных данных видно, что для получения одинаковой относительной прочности золобетона в процентах от Rzs длительность изотермическою процесса будет минимальной при применении смешанного вяжущего и что пропаривание при низких температурах до 70° С неэффективно. Автоклавная 'обработка золобетона при давлении 8—12 ат 'более эффективна, чем пропаривание.

А. Т. Баранов и Г. А. Бужевич рекомендуют следующий ориентировочный режим запаривания для крупноразмерных изделий: выдержка перед запариванием 2—3 ч, подъем давления до 8 ат 2—4 ч, выдержка при максимальном давлении 6—10 ч и спуск давления 3—4 ч. Рабочий режим пропаривания устанавливается опытным путем. Влияние длительности запаривания на прочность золобетона при использовании смешанного вяжущего показано на  5-6 [Л. 7].

Одним из важных требований при запаривании является медленный спуск давления. Невыполнение этого требования часто снижает морозостойкость изделий и вызывает трещины в них [Л. 104].

Для уменьшения перепада между температурами поверхности изделия и его ядра, возникающего    при    запаривании      изделий, устраиваются конструктивные пустоты. Это мероприятие предохраняет изделия от образования видимых трещин.

При электропрогреве золобетона применяются такие же стенды и бортовая оснастка, как и при прогреве шлакобетона. Весьма важно тщательно предохранять изделия от испарения влаги. Прогрев производится при температуре 80—100° С.

Институт Оргэнергострой рекомендует повышать температуру на 20—25° С в час, выдерживать изделия при максимальной температуре ( + 80-4-5+95°С) в течение 8—12ч, аза-тем охлаждать их до температуры +60°С -в течение 3 ч [Л. 7].

Существенным преимуществом электропрогрева золобетона перед его пропаркой является получение изделий с меньшей влажностью. К недостаткам электропрогрева следует отнести необходимость для сохранения той же прочности повышения расхода вяжущего на  10—15%,  большой  расход   электроэнергии и опасность пересыхания  бетона при недостаточном контроле.

Ниже приводится ряд данных по технологии изготовления и свойствам золобетона, примененных на практике или полученных при исследованиях.

1.         Опыты, проведенные б. ЦНИИПС [Л. 28], показали, что можно получить эолобетон с объемным весом 1 000—1 400 кг/л3 с расходом на  1  м3  изделий  100 кг цемента и 100—120 кг извести.

2.         Л.   М.    Розенфельд    [Л.    7]    рекомендует    для безавтоклавного    золобетона    марки   100   с   объемным весом около 1 700 кг/ж3 при водоцементном отношении 1,1—1,3    состав;     цемент    марки    400—250 — 275    кг; известь-кипелка молотая — 50—25 кг; жидкое стекло — 4,5—4 кг;  зола—1100—1000 кг;  кварцевый   песок  немолотый — 300—400  кг.

3.         На    некоторых   строительствах    в   Сибири   до 1962   г.   для   стен   производственных   и   энергетических зданий широко применялись крупные блоки из безавтоклавного     золобетона.    В    частности,     на    одном    из крупных   промышленных   строительств    использовалась сухая   зола   ТЭЦ,   содержавшая   SO3 — 0,22%   и   имевшая  потери   при прокаливании  в  среднем   13,33%    (от 10   до   22%);    для    изготовления    блоков    применялся золобетон следующего  состава  на   1 м3:  цемента  марки 400—260 кг; золы сухой — 670 кг; хлористого кальция —• 10 кг, воды — 520 л.

При приготовлении золобетона на сухой золе дозировка цемента и золы производилась по весу, а водного раствора хлористого кальция — по объему; загруженные в растворомешалку емкостью 750 л зола и цемент предварительно перемешивались насухо в течение 1—2 мин, затем в растворомешалку заливался раствор хлористого кальция совместно с остальной водой затворения и золобетонная масса дополнительно перемешивалась 3—4 мин.

Приготовленная смесь выгружалась в съемный бункер электротележки и подавалась на формовку блоков. Блоки подвергались тепловлажностной обработке электропрогревом по режиму: выдержка до прогрева 2—4 ч и далее 4+18—20+2 ч, открытые поверхности золобетона  предохранялись  от высыхания.

Золобетон этого состава имел следующие физико-механические показатели: предел прочности при сжатии в состоянии естественной влажности — 50— 75 кГ/см2 (как правило, прочность в нижней части блоков была на 30—40% больше, чем в верхней), объемный вес в сухом состоянии — '1050—1220 кг/ж3, влажность весовая после прогрева — 35% (от 30 до 40), морозостойкость—15   циклов.

При применении золы той же ТЭЦ после гидроудаления на 1 м3 золобетона расходовалось: цемента марки 400—^260 кг; золы—1300 л; хлористого кальция— 13,2 кг; воды — 500 л.   '

Порядок приготовления золобетона на золе после гидроудаления был установлен следующий: дозировка цемента производилась по весу, золы — по объему; количество воды "дозировалось в зависимости от влажности золы. Отмеренные материалы загружались в бетономешалку принудительного действия, где перемешивались в течение 4—5 мин. Золобетонная смесь выгружалась в бункер и подавалась на формовку. После формовки и выдержки блоки подвергались термообработке электропрогревом.

Золобетон на гядроудаленной золе ТЭЦ - имел такие  же  физжо-мехаияческие   свойства,  что  и  золобетон на сухой золе, за исключением объемного веса в сухом состоянии, который был несколько выше (1 100—1 300  кг/м3).

4.         На одном из промышленных строительств в Моь

сковской    области    были    проведены    систематические

опыты    по    использованию    получаемых     из     отвалов,

гидрозолоудаления   зол   подмосковных   углей   для  из

готовления стеновых панелей и блоков из неавтоклав;-

ных золобетонов (Л. 6].

Оптимальным был признан состав золобетона 1 : 3> (цемент — зола) при отношении количеств воды и. сухих материалов (щемент+зола) равном 0,39 с добавкой хлористого кальция и расходом материалов: цемента марки 400—350 кг/м3, золы — 1 050 кг/м3 и хлористого  кальция—10,5  кг/м3.

Золобетон указанного состава имел следующие-характеристики: прочность 50—75 кГ/мг, объемный вес в сухом состоянии —1480—1630 кГ/м3; влажность— 12—27%-; морозостойкость — 35 и более-циклов.

5.         На   строительствах   б.   Горьковского   совнархоза

применялись крупные стеновые золобетонные блоки на

золе   гидрозолоудаления   ТЭЦ   с   размером    зерен    ог

1   мм   и   выше   [Л.    109].   Зола,   имеющая   в   отвалах

влажность   50%,   перед   изготовлением   бетона   подсу

шивалась   в   бунтах.   Оптимальный   состав   бетона   (на

1    м3):    портландцемент    марки    400—170    кг;    зола —

720 кг; песок — 490 кг; вода — 260 л; хлористый каль

ций — 8,5 кг.

Отформованные блоки выдерживались при температуре 20—30° С — 4 ч и пропаривались при температуре 85—90° по режиму 6+8+6 ч.

6.         Опыты     МЫТИЩИНСКОГО    И    Краснопресненского--(в г. Москве)   комбинатов силикатных блоков показали возможность    изготовления    из    отвальных    котельных шлаков  и зол стеновых блоков  с  пределом  прочности на сжатие от 100 до 400 кГ/см2 при автоклавной обработке  и  расходах  на   1   м3   изделия:   -молотого  шлака-или золы — 300—500 кг; извести — 5—10%; двухводя-ого-гипса —2—5%.

7.         На    шлаковольной    смеси    Барнаульской    ТЭС золошлакобетон объемным весом  1 200 кг/м3 имел -предел  прочности  при  сжатии   170 кГ/см2.  Испытания  показали,   что   морозостойким   можно   считать   золобетон при  -содержании    цемента   не   ;менее   200   кг/м3    и   извести   не  менее   100  кг/м3.

8.         На  Рижском  комбинате   «Стройдеталь»  сравнительно в  широком  масштабе изготовлялись золобетонные   и   некоторое   количество   золосиликатных   блоков на     базе    зол    гидрозолоудаления     Рижской     ГРЭС, работающей на подмосковном угле.  В качестве вяжущего   применялись цемент  марки  500  и   вибромолотая, известь    второго    сорта,    имеющая    остаток    на    сите-10 000 отв/см2 не более 5%:.

Во избежание образования усадочных трещин и-для повышения прочности в золобетоя марки 75 добавлялся речной песок, блоки марки 50 изготовлялись без песка. Изделия после формовки выдерживались в течение 4 ч, а затем пропаривались в автоклавах при давлении 4 ат для золобетона с преобладанием цемента и при 8 ат — с преобладанием извести при общей длительности термообработки 16 ч. Составы* золобетона -приведены в табл. 5-52. Морозостойкость, этого материала—15 циклов, водопоглощение — 40%, [Л. ' 56].

Исследования, проведенные А. Т. Барановым и Г. А. Бужевичем [Л. 7], а также собранные ими данные позволили   сделать еледующие выводы по свойствам и возможностям использования золобетона, Золобетон, изготовленный на портландцементе или смешанном вяжущем (т. е. портландцементе с добавкой извести), обычно сохраняет свои качества и не разрушается в воздушно-сухой среде. Автоклавный золобетон является водостойким материалом. На водостойкость и морозостойкость золобетона существенное влияние имеет качество вяжущего и его расход. Наиболее морозостойкими являются автоклавные золобетоны на смешанных вяжущих, причем лучшие результаты дает применение высокоактивных портландцементов. Изделия из золобетона целесообразно готовить на смешанных вяжущих, позволяющих полнее использовать активные свойства золы. Применение шлакопортландцемента снижает морозостойкость и водостойкость золобетона. При быстром понижении давления в автоклаве происходят нарушение структуры золобетона и ухудшение его морозостойкости. Для улучшения морозостойкости золобетона рекомендуется: применение золобетонных смесей с минимальными расходами воды в смеси; применение воздухововлекающих добавок (добавка хлористого кальция); замена 30— 40% золы кварцевым песком или молотым гранулированным доменным шлаком; плавные режимы термической обработки; введение  в  состав  золобетона   крупного   заполни-

теля (например, гранулированного шлака)р золобетоны с крупным заполнителем долговечнее, и изделия из них меньше подвергаются повреждениям  при изготовлении.

Высокое водопоглощение золобетонов заставляет, как правило, прибегать к гидрофо-бизации внешних поверхностей стеновых золобетонных изделий. Существенным недостатком пористого золобетона является коррозия в нем арматуры, и чем больше в золо-бетоне несгоревшего угля, тем интенсивнее эта коррозия. На интенсивность коррозии влияют 'содержащиеся в золах свободная: сульфидная сера, органические кислоты и хлористый кальций.

Все это определяет безусловную необходимость антикоррозионной защиты арматурыг применяемой в золобетоне.

Комиссия под председательством А. Е. Де-сова [Л. 7] в 1957 г. обследовала ряд зданий со стенами из золобетонов на смешанном вяжущем, построенных в 1942 г. в городах Урала. В выводах этой комиссии отмечается, что блоки на базе золы и извести с добавкой 70 кг/м3 портландцемента могут применяться в наружных ограждениях зданий высотой до 3 этажей, что эти блоки должны иметь марки не менее 35 кГ/см2 и выдерживать не менее 10 циклов замораживания и оттаивания и что такие блоки необходимо защищать от увлажнения в процессе эксплуатации.

Золобетоны имеют сравнительно широкое применение для стеновых блоков, однако следует отметить, что золы от пылевидного сгорания угля являются тонкодисперсным материалом и образуют бетоны с большой пористостью и относительно небольшой прочностью. В силу этого золобетон не является эффективным материалом для стеновых конструкций. Целесообразнее применять ячеистые материалы на базе зол, которые не требуют дополнительного измельчения при использовании их в ячеистых бетонах.

Силикатные золошлакобетоны. Силикатные золобетоны приготовляются из извести и золы, полученных от сжигания твердого топлива (обычно угля). В тех случаях, когда в золе содержится недостаточное количество (меньше 45%) кремнезема, в смесь добавляется песок, обычно молотый частично или полностью с известью.

Смеси силикатного золобетона подвергаются автоклавной обработке при давлении "8—12 ат. Однако большого опыта по тепло-влажностной обработке силикатных золобе-тонов в автоклавах еще нет, поэтому в каждом конкретном случае требуется проведение лабораторных и производственных исследований.

Научно-исследовательский институт б. АСиА УССР [Л. 3] рекомендует для крупных изделий (блоков и панелей) из легких силикатных бетонов следующий ориентировочный режим автоклавной обработки при 8 ат— 2,5 + 8 + + 3—4 ч (для крупнопористого силикатобетона), изотермический прогрев 4—6 ч. Этими рекомендациями можно пользоваться при предварительном назначении исходных режимов тепловлажностной обработки изделий в автоклавах.

Как показали исследования Н. Г. Чукре-ева [Л. 134], автоклавные силикатные золобетоны имеют прочность на 60—70% выше, чем золобетоны того же состава, пропаренные при t = 90+-100° С; их морозостойкость и стойкость во времени выше при сокращении времени тепловлажностной обработки на 6—8 ч.

Автор рекомендует следующий режим обработки в автоклавах при давлении 8 ат изделий из силикатного золобетона: выдержка леррд запаркой 2—3 ч, подъем температуры 8—10 ч, выдержка 8—10 ч, спуск пара 4—5 ч.

Опыты б. Института строительства и архитектуры АН Латвийской ССР показали, что при изготовлении -крупных   блоков   из   силикатного   золобетона   на   золе

 уноса Рижской ГРЭС блоки обязательно должны иметь технологические отверстия. Отформованные изделия выдерживались до загрузки в автоклавы не менее 4 ч. В конце периода выдерживания извлекались пустотообразователи и блоки загружались в автоклав, запарка производилась при давлении 8 ат по режиму 2+6+6 ч. По окончании снижения давления изделия остывали 2 ч в автоклаве [Л.  56].

Интересен опыт изготовления изделий из извести, золы и добавок, иногда с крупным наполнителем, но пропаренных без давления (неавтоклавных) или даже твердевших при нормальной температуре. Этот материал мы будем называть далее известковым золобето-ном.

В    большинстве   случаев   эти   материалы имеют объемный вес меньше 1 800 кг/ж3 и от-. носятся к категории легких бетонов.

По ряду исследований [Л. 134], известковые золобетоны, изготовленные на гидратной извести (пушонке), имеют предел прочности при сжатии на 20—25% меньше, чем изготовленные на известковом тесте, а на молотой негашеной извести — выше, чем на известковом тесте.

При изготовлении блоков еа молотой негашеной извести реакция гидратации происходит настолько бурно, что поверхность блоков вспучивается и растрескивается и перед пропаркой должна срезаться. Применение смеси негашеной молотой извести и известкового теста существенно снижает экзотер-мию в период гидратации и температуру, достигающую при применении одной негашеной извести в крупных блоках до 85° С, и тем самым снижает внутренние напряжения, появляющиеся в конструкции, и уменьшает количество и размеры трещин, образующихся в изделиях.

Для уменьшения трещинообразования в известковом бетоне, изготовляемом на негашеной извести, применяются следующие способы:

замедление гашения извести добавлением гипса и сульфитно-спиртовой барды;

уменьшение количества выделяемого тепла в центре блоков путем устройства пустот, вследствие чего уменьшается количество гасящейся извести и облегчается отвод тепла из центральной части блоков; путем введения в состав бетона легкого крупного заполнителя, при этом снижается количество извести в смеси, что уменьшает выделение тепла и одновременно зерна крупного заполнителя, распределенные в теле -блока, гасят усадочные деформации 'бетона. Минимальное .количество легкого крупного   заполнителя,   при   котором  изделия   получаются   без   трещин, — 20—35%), размер зерен заполнителя 5—10 мм.

Расходы воды для литых известковых золобетонных смесей составляют 400—600 л на 1 ж3 бетона.

Для пластичных смесей, укладываемых с непродолжительной вибрацией, расход воды сокращается до 250—400 л/мг.

Различные золы имеют заметно отличающуюся водопотребность, зависящую от вида и сорта угля и от качества его сжигания, поэтому оптимальное водовяжущее отношение для материалов, изготовляемых на базе зол, должно определяться опытным путем для каждой золы.

Значения оптимальных водовяжущих отношений золосиликатобетона, приведенные Н. Г. Чукреевым, составляют для зол: черем-ховских углей — 55%, богословских — 53%, подмосковных — 50% и кемеровских — 46%. Однако эти значения могут изменяться для отдельных зол в зависимости от способов и качества сжигания топлива.

При жестких известковых золобетонных смесях уплотнение производится при помощи вибрирования при толщине слоя укладки не более 20 см. Пластичные или удобоуклады-ваемые смеси формуются без принудительного уплотнения.

Тепловая обработка известковых золобе-тонов производится пропариванием; в каждом отдельном случае необходимо определять режим тепловлажностной обработки, который должен быть тщательно проверен в производственных условиях.

Для ускорения твердения известкового золобетона могут применяться добавки хлористого кальция, гипса, жидкого стекла, сернокислого глинозема (предложение Л. М. Ро-зенфельда) и др., эффективность которых, а также расход определяется опытным путем [Л. 7].

Возможно также производить тепловую обработку изделий из известковых золосили-катобетонов электропрогревом. При этом необходимо учитывать, что в случае применения извести-кипелки появляются внутренние напряжения, возникающие при гидратации извести, которые складываются с напряжениями, возникающими при повышении температуры при электропрогреве. Это заставляет обращать особое внимание на равномерность электропрогрева при поднятии температуры по толщине и площади изделий. Так как при электропрогреве окружающий воздух относительно сухой, то испарение влаги из материала идет более интенсивно, поэтому и процесс растрескивания верхней части блока проявляется более сильно [Л.  134].

Эффективным способом борьбы с трещи-нообразованием является предварительная выдержка отформованных блоков перед электропрогревом в течение 6—8 ч [Л.  134].

Для получения качественных изделий рекомендуется плавный режим электропрогрева: подъем температуры 6—8 ч, выдержка при температуре около 90° С 10—12 ч и спуск температуры 3—4 ч.

Водостойкость, морозостойкость, воздухостойкость и долговечность известковых золо-бетонов в большой мере зависят от свойств материалов и вида тепловой обработки. Известковые золобетоны, подвергавшиеся про-париванию при атмосферном давлении или электропрогреву, недостаточно морозостойки [Л. 7].

Весьма важной характеристикой материалов, применяемых для стеновых ограждений, является воздухостойкость. Известковые золобетоны неавтоклавного твердения зачастую являются невоздухостоикими [Л. 7, 134].

По наблюдениям, проводившимся в течение шести лет за блоками из известкового золобетона и известкового золобетона с добавкой портландцемента, находившимися в кладке опытной стены, установлено, что материалы блоков изменяют структуру и свойства с поверхностей, омываемых воздухом. Процесс происходит довольно быстро; через 18 мес. структура известкового золобетона на глубину до 25 мм изменилась, цвет его стал светло-серым, влажность понизилась до 4—5% (в то время ,как влажность материала внутри блока осталась на уровне 25—30%); в наружном слое отсутствовал свободный гидрат окиси кальция; слой этот имел по визуальному определению более рыхлую структуру и незначительную прочность и следы разрушения при переменном замораживании и оттаивании; напротив, известковый золобе-тон внутренних частей блоков увеличивал прочность в среднем на 60%.

Осмотр стены и обследование блоков последний раз проводилось через 4 с половиной года; за этот период поверхности незащищенных блоков разрушились на 40—70 мм, обнажившиеся слои известкового золобетона изменили свою структуру, как это было описано выше. Поверхности блоков, на которые была нанесена штукатурка, не подвергались разрушению.

Блоки из известкового золобетона с добавкой портландцемента, находившиеся в опытной стене, также имели разрушение открытых поверхностей, но на глубину тем меньшую, чем больше было добавлено портландцемента в бетон.

Н. А. Попов [Л. 134] отмечает недостаточную воздухостойкость известково-зольных вяжущих, объясняя  ее дегидратацией гидросиликатов кальция и как следствие ее возникновением микротрещин и содержанием в золе несгоревших частиц угля, дающих со временем заметные объемные изменения.

Исследо1вания, проведенные А. Г. Барановым и Г. А. Бужевичем [Л. 7], а также собранные ими данные позволяют сделать выводы, что известковый золобетон неавтоклавный в ряде случаев является невоздухостой-ким материалом и прочность его при хранении на воздухе постепенно снижается, а автоклавный золосиликатобетон является воздухостойким материалом.

Исследованиями Г. Н. Сиверцева и Д. Е. Горбачева [Л. 134] также выявлена недостаточная стойкость во времени известковых золобетонов.

Изложенное свидетельствует о том, что известковые золобетонные блоки даже оптимальных составов, прошедшие тепловлажно-стную обработку в пропарочных камерах или электропрогревам, нестойки при атмосферных воздействиях.

При добавлении портландцемента атмо-сфероустойчивость известковых неавтоклавных золобетонов повышается. Количество портландцемента, необходимое для получения атмосферостойкого материала, определяется для каждой золы опытным путем, но оно должно быть не менее 80—100 кг/ж3.

Для наружных стеновых элементов могут использоваться только силикатные золобетонные изделия (т. е. подвергнутые автоклавной обработке) и неавтоклавные золобетонные изделия на смешанном вяжущем (известь+ +портландцемент) и на портландцементе; известковые золобетонные изделия безавтоклавные могут быть использованы только для внутренних стен или для стен неответственных зданий с обязательной защитой их поверхностей.

В некотором противоречии с этими выводами находится опыт постройки жилых зданий Уралалюминстроя, для которых стеновые камни изготовлялись из известкового золо-шлакобетона состава: извести 1 часть, золы 4 части и шлака котельного 5 частей с добавками гипса 3,5% от веса извести и хлористого кальция 2%. Некоторая часть блоков изготовлялась с добавкой цемента; блоки подвергались пропарке в камере в течение 24 ч при 70—80° С. Прочность камней составляла 35— 50 кГ/см2.

Обследование  ряда  зданий,   проведенное через 12—14 лет после их возведения, не обнаружило каких-либо признаков разрушения или ослабления как малоцементных, так и бесцементных блоков, за исключением мест, не защищенных от намокания (цоколи, карнизы, стены в местах повреждения водосточных труб и т. п.), и в стенах зданий с повышенной влажностью, где имело место значительное разрушение камней.

Этот удачный опыт применения неавто-клавкых золосиликатобетонов исследователи объясняют прежде всего высокими качествами примененной золы челябинских каменных углей, имевшей потерю веса после прокаливания 1,5%, содержание SO3 всего 0,9% и высокое содержание SiO2 — 48%. Наряду с этим необходимо отметить применение шлака, создавшего  жесткий скелет  материала.

Изложенный пример все же приходится рассматривать как удачное исключение, не позволяющее в общем случае рекомендовать применение известковых золобетонных изделий для наружных стеновых элементов в сооружениях не временного характера.

В качестве общих выводов можно установить, что:

легкие бетоны, приготовленные на базе золы, а также золы и шлака на силикатном вяжущем при запарке их в автоклавах, при правильном выборе состава и при соблюдении технологии приготовления материала пригодны для 'изготовления крупных стеновых блоков. Такие блоки обладают достаточной атмосфероустойчивостью и долговечностью и могут применяться для кладки наружных стен.

Известковые золобетоны и золошлакобе-тоны безавтоклавного твердения не могуг быть рекомендованы для устройства стен (или других наружных элементов) капитальных сооружений.