Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Бетоны на органических заполнителях применяются в стеновых конструкциях в качестве внутреннего теплоизоляционного слоя в трехслойных наружных стеновых панелях и в однослойных панелях внутренних не-увлажняемых стен. Наибольшее распространение из материалов этого вида имеет цементный фибролит.

Цементный фибролит — в основном теплоизоляционный материал, получаемый путем прессования смеси портландцемента и древесной шерсти, представляющей собой" стружку в виде лент длиной до 500 мм, шириной 4—7 мм (рекомендуется 4—5 мм), толщиной 0,25—0,5 мм (рекомендуется 0,25— 0,3 мм), получаемую на специальных станках.

Цементный фибролит выпускается в виде плит правильной прямоугольной формы длиной 2 000 и 2 400 мм, шириной 500 « 550 мм и толщиной 25, 50, 75 и 100 мм марок 300, 350, 400 и 500 в зависимости от объемного веса в абсолютно сухом состоянии. Толщина плит марок 300 и 350 должна быть не менее 50 мм. По техническим свойствам ои должен   соответствовать   ГОСТ  8928-58

Цементный фибролит в большинстве случаев имеет неровные кромки и размеры, не кратные проектным размерам утеплителя панелей. Он имеет высокое водопоглощение (60—70%), а при влажности более 35%' подвержен поражению грибком.

Цементный фибролит не горит, но тлеет. На изготовление 1 м3 цементного фибролита расходуется 0,4 м3 древесины (отходов), 200 кг цемента, 7—10 кг хлористого кальция или сернокислого глинозема. Древесная шерсть перед приготовлением смеси пропитывается водным раствором хлористого кальция для омыления смолистых веществ и улучшения сцепления шерсти с цементом. Время пропитки и продолжительность стенания излишков раствора устанавливаются лабораторией. Хотя в ГОСТ 8928-58 и указывается, что плиты из цементного фибролита применяются в качестве конструктивного материала, мы не считаем возможным в стенах капитальных промышленных и энергетических зданий возлагать на этот материал какие-либо конструктивные задачи, кроме теплоизоляции.

Т е р м о з о л. Трестом № 19 Главленинград-строя в экспериментальном порядке применен легкий термоизоляционный материал для стеновых панелей, названный термозолом, он представляет собой смесь золы ТЭЦ, извести, цемента, древесных опилок и воды с добавками коагулянта.

Уменьшение количества опилок повышает объемный вес материала и предел прочности при сжатии и ухудшает термоизоляционные свойства.

В качестве ускорителей твердения можно использовать хлористый кальций :(2%' от объема воды).

Порядок приготовления термозола следующий. В растворомешалку подается отмеренное для одного замеса количество золы ТЭЦ, известкового теста, цемента и воды. Компоненты перемешиваются до получения однородной суспензии. Затем добавляют древесные опилки, и вновь перемешивают всю массу в течение 2—3 мин до полного обволакивания суспензией опилок.

Арболит  — материал, который в качестве конструктивного может применяться для навесных наружных стен зданий, самонесущих наружных и внутренних стен высотой не более 7 м, несущих наружных и внутренних стен зданий до двух этажей, а также в качестве теплоизоляционного материала в стенах и совмещенных  покрытиях   (МР   ВТУ  21-5-64).

Крупнопористая структура арболита обладает ценным качеством — способностью поддерживать осушающий режим в помещениях с высокой влажностью, не повышая вла-госодержания в стенах. Заполнителем в арболите служат отходы деревообработки, щепа, измельченная в мельнице (например, РДБ-3000), смешанная с древесной стружкой, и опилки. МР ВТУ 21-5-64 рекомендует при изготовлении арболита в качестве заполнителя применять дробленую древесину хвойных пород. Влияние содержания дробленой древесины различных пород «а прочность арболита (в возрасте 28 суток) приведено в табл. 5-89 [Л. 141].

Для удаления растворимых веществ древесный   заполнитель   замачивается   в  течение

2 ч. воде с температурой 60—80° С. Вяжущим является портландцемент, подвергающийся мокрому помолу на вибромелынице; смешивается он с заполнителем в виде цементного молока в обычной растворомешалке. Масса заливается в формы и уплотняется на вибростоле с пригрузом.

Панели наружных стен изготавливаются в горизонтальных формах, панели внутренних стен—-в вертикальных кассетах с уплотнением   арболитовой   массы   пневмотрамбовками.

Отформованные из арболита изделия доставляются на площадку для предварительного твердения, где находятся в течение 2 ч, если они изготовляются на цементе с мокрым домолом, или в течение 7 ч, если употребляется цемент без помола. Затем снимается бортоснастка и изделия укладываются в закрытом складе готовой продукции, оборудованном калориферами и вентиляторами, обеспечивающими сушку изделий в течение 3 суток  при  температуре 25—30° С.

Физико-механические показатели изделий из арболита следующие.

Коэффициент теплопроводности 0,12— 0,15 ккал/м- ч-град.

При относительной влажности воздуха — 60—70%—гигроскопичность арболита равняется 8%. При объемном весе 450 кг/ж3 прочность его на сжатие составляет в среднем около 5—10 кГ/см2, при объемном весе 700 кг/м3— около 25 кГ/см2, а при изготовлении панелей методом силового вибропроката достигает 40 кГ/см2.

. Арболит морозостоек, выдерживает без каких-либо разрушений 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания. Арболит является огнестойким материалом и в нормальных условиях эксплуатации не поддается воздействию грибков и бактерий. Блоки и плиты из арболита легко режутся, пилятся и хорошо сцепляются со слоем штукатурки.

В качестве, заполнителя вместо отходов деревообрабатывающей промышленности могут применяться солома, камыш и некоторые другие сельскохозяйственные отходы.

Блоки и панели из арболита могут применяться для самонесущих стен одноэтажных производственных зданий, и особенно зданий подсобно-вспомогательного и бытового назначениями равно в качестве отеплительного слоя в двух- или трехслойных панелях [Л.  В ряде, стран Зап. Европы, Азии, Африки и Америки сооружены здания, в том числе 14-этажные из пустотелых : арболитовых (дюризоловых) блоков. Пустоты заполнены  бетонным ядром, которое несет вертикальную

нагрузку стен, а дюризол является теплоизоляцией и несет штукатурку [Л. 49].

К концу 1967 г. в системе Российской Федерации было построено 4 цеха то выпуску арболита мощностью около 100 тыс. м3 в год и строилось еще 7 предприятий.

Силикат-органик. В Новокузнецком отделении Западно-Сибирского филиала б. АСиА СССР исследован новый легкий автоклавный материал на базе местных лессовидных суглинков с добавкой опилок [Л. 43], названный силикат-органиком. Состав материала (в процентах по весу); портландцемент марки 300—10; известь (содержащая СаО + + MgO— 70%) — 15 или одна известь (без цемента)—20—25; лессовидный суглинок— 60—70; опилки с влажностью 70—80% — 10— 15.

Материал подвергался тепловлажностной обработке в автоклавах при 8 ат по режиму 6,5 + 12 + 9 ч.

Объемный вес этого материала в .воздушно-сухом состоянии 1330—1400 кг/м3, предел прочности при сжатии в воздушно-сухом состоянии 57—91. кГ/см2, модуль упругости 23 000—29 000 кГ/см2, водопоглощение (по весу) 34—40%., коэффициент теплопроводности 0,33—0,40 ккал/м • град • ч, морозостойкость — 20 циклов; при хранении на воздухе через 6 мес. материал теряет.около 15% прочности. Этот материал вполне может быть использован для сооружений временного характера.

Технология производства этого 'Материала следующая: сухой суглинок размалывается с дробленой известью на шаровой мельнице до остатка на сите 4 900 отв/см2 в количестве 5—10%, смешивается в течение 10—15 мин в растворомешалке с мокрыми опилками до обеспечения однородности с добавкой заданного количества воды и формуется с вибрацией в течение 0,5—1,0 мин. В тресте Ново-кузнецкпромстрой из такого материала изготовлялись стеновые блоки размером до 3,30X ХО,78ХО,46 м.

Хлористый кальций служит ускорителем схватывания, а известь — пластификатором смеси. Такой бетон характеризуется удовлетворительной прочностью при изгибе, твердостью и объемным весом порядка 1000 кг/м3.

Рекомендуется опилки рассеивать и использовать фракции крупностью  1—5 мм.

Для бетона с древесными опилками в Англии принимается В/Ц 1,5 по объему (с учетом влажности древесины) . Изделия требуют тщательной сушки в течение 4—6 недель. Ускорение твердения пропаркой повышает прочность подобного рода изделий.

Бетоны с опилками являются легкими, объемный вес их составляет 600—1 600 кг/ж3, прочность же зависит от

объемного веса и возрастает с его увеличением.

В ряде европейских стран, особенно в Чехослова

кии, Англии и др., при приготовлении для внутренних

панелей легкого бетона из-древесных опило-к и древес

ной шерсти в целях нейтрализации влияния на гидрата

цию цемента танина, растворимых углеводородов и аро

матических веществ,-в отдельных -случаях, обрабаты

вают древесные материалы слабым раствором серноки

слого железа.

- Изделия из легких бетонов этой группы не имеют

широкого распространения, и опыт их тепловлажностной

обработки незначителен. Обязательно после термообра

ботки сушить изделия