Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

а) Газобетоны  безавтоклавного изготовления

Газобетон — ячеистый бетон, получаемый путем смешивания вяжущего, воды, тонкодисперсного кремнеземистого компонента и газообразователя. В качестве вяжущего для газобетона применяется главным образом портландцемент.

В целях повышения эффекта действия наиболее распространенного газообразователя— алюминиевой пудры целесообразно применять смешанное вяжущее — портландцемент и известь [Л. 90]. При применении (хотя бы частично) молотой 'извести-кипелки необходимо в 'Состав газобетона вводить замедлитель гашения извести — двухводный гипс.

Указаниями [Л. 90] установлено, что песок должен применяться молотый; однако применяют и природные тонкие пески, и смеси природного и молотого песка.

Ориентировочные (исходные) составы безавтоклавного газобетона, применяемые при подборе смесей, могут быть приняты по данным § 6-3.

При замене части цемента на известь соотношение количеств вяжущих может быть 1 : 0,25 ; (цемент : известь) или 1:0,25:0,5 (цемент : известь : молотый песок).

При использовании шлакового цемента, полученного на основе доменного гранулированного шлака мокрого помола с добавкой при помоле известняка и гипсового камня в соотношении, например, 1 : 0,066 : 0,044, для приготовления газобетона применяется раствор из извести и шлакового цемента в соотношении 1 : 3—1 : 5.

Во время естественного вызревания, которое продолжается 20—28 суток, требуется предохранение изделий от высыхания, для чего их укрывают матами, рогожами или мешками и поливают водой 3—4 раза в сутки в течение первых 10—15 дней, а затем 1—2 раза в сутки в течение последующих 10—15 дней.

В естественных условиях газобетон твердеет очень медленно и до 90 дней заметно набирает прочность.

Главными недостатками безавтоклавных ячеистых бетонов, в том числе и газобетона,

являются: значительная усадка (у газобетона с объемным весом 600—800 кг/ж3 около 5 мм/м через 300 дней); сравнительно малая прочность (что позволяет применять газобетон только в качестве теплоизоляционного материала, в частности, для двух- и трехслойных стеновых панелей); незначительная морозостойкость (этот газобетон выдерживает всего 10—15 циклов замораживания и оттаивания).

Ниже 'приводятся иримеры приготовления газобетона.

1. В Жигулевске применялся безавтоклавный газобетон состава (на 1 м3): цемента 350—400 кг, гипса лолуводного (для ускорения схватывания) 40—60 кг, пергидроля  15—16 л, воды  190—230 л.

Залитый в форму раствор в течение 2—3 мин увеличивался в объеме в 2—2,5 раза и заполнял форму на всю высоту. Через 5—10 мин раствор стабилизировался настолько, что его структура не нарушалась от сотрясений и ударов. Пропарка производилась при температуре 70—80° С по режиму 2—3+8—10+1—2 ч.

После распалубки теплоизоляционные блоки направляются на стройки, иде распиливаются на плиты толщиной 10—12 см [Л. 45].

2.         По технологии, принятой на Ново-Каховском заводе, безавтоклавный    газобетон на пергидроле    после заливки в формы подвергался выдержке в течение 1— 2 ч  и затем запружался в камеры для пропаривания. Пропаривание продолжалось 14 ч три температуре 85— 90° С. Изделия вынимались из форм через 1—2 суток.

3.         На Днепропетровском бетонном заводе теплоизоляционный  газобетон  на пергидроле выдер жив алея до пропарки 1—2 ч и пропаривался 6—8 ч при температуре 70—80° С.

4.         На одном из крупных промышленных строительств в  СССР для стен (промышленных    объектов    успешно были  применены  крупные   блоки   из   безавтоклавного газобетона  со  шлаковым  крупным    заполнителем  следующего состава   (на 1  ж3):  цемент марки 300—400— 280 кг; известь-пушонка—15 кг; шлак из отвалов гид--разолоудаления с крупностью   зерен   не более 25 мм— 945 л;  алюминиевая пудра ПАК.-1  или ПАК-2—4,4 кг; хлористый кальций —5,6 кг; поваренная саль — 5,6 кг; вода, подогретая до 60—70° С, —150 л.

Объемный вес такого материала в воздушно-сухом состоянии 1 100—1 150 кг/ж3. Потеря прочности после 15 циклов замораживания и оттаивания составила 20%.

Последовательность операций при изготовлении материала была следующая: отмеренные на замес материалы в произвольной последовательности загружались в барабан растворомешалки и перемешивали в течение 1—1,5 мин, а затем в барабан равномерно засыпали алюминиевую пудру и проводили дополнительное перемешивание в течение 20—30 сек; не позднее 5 мин после затворения смесь выливали в формы.

После суточной выдержки в естественных условиях при температуре 20° С материал достигал 40% конечной прочности, что позволяло производить распалубку. При выдержке в тех же условиях в течение 5 суток материал набирал 80% конечной прочности и направлялся для укладки в сооружения.

5.         В ФРГ изготовляются крупные блоки из безавто

клавного     газобетона     под     названием   «поренбетон»

с объемным весом от 600 до ;1 000 кг/ж3; при объемном

весе 1 000 кг/м3 следующего   состава:    портландцемент

250 кг; песок 650 кг; раствор сапонина 500—ббо см3; пергидроль (40% раствор) 3—3,5 л; оенохлорид кальция (35% активного хлора) 7—1!0 кг; вода 500 л.

В последнее время начали применять газобетоны, в которых молотый песок частично или полностью заменяется золой-уносом, обычно сухой, реже, из отвалов гидрозолоудаления или молотым шлаком. Иногда применяется смесь золы и молотого шлака. Эти материалы называются газозолобетонами и газо-шлашбетонами.

Поскольку некоторые молотые шлаки и зола обладают активностью, в таких материалах удается при той же прочности уменьшать расход цемента на 40—60%1

Ранее крупноразмерные ячеистые материалы на базе зол и молотых шлаков изготовлялись главным образом с автоклавной обработкой; в последнее 'время применяется безавтоклавное изготовление таких изделий. к<Ин-струкция по производству и применению крупноразмерных изделий из безавтоклавного ячеистого бетона» предусматривает изготовление этих изделий с пропаркой [Л. 39].

Инструкция распространяется на изготовление панелей для наружных самонесущих стен с объемным весом от 600 до 1 000 кг/м3 и пределом прочности (в высушенном состоянии) при сжатии от 20 до 75 кГ/см2, при снижении прочности после 15 циклов замораживания и оттаивания не более чем на 25%, а также теплоизоляционных плит объемным весом 400—500 кг/м3.

В инструкции даны исходные количества материалов для пробных замесов при подборе составов ячеистого золобетона (газозолобетона и пенозолобетона).

Изготовление безавтоклавного газозолобетона производится в порядке, приведенном в § 6-4.

Тепловлажностная обработка безавтоклавного газозолобетона, газбшлакобетона и газосиликатов может осуществляться пр опар ива-нием или электропрогревом.

При назначении режима тепловлажностной обработки крупных панелей из ячеистых золо-и шлакобетонов весьма важное значение имеет обеспечение трещиностойкости и долговечно-сти изделий, зависящее главным образом от величины усадки бетона, условий ее протекания и скорости развития.

Большое влияние на усадку бетона оказывает температура изотермического прогрева. Усадка газозолобетона после пропарки с изотермическим прогревом при температуре 94— 99° С в течение 2, 6, 12 и 18 ч в сравнении с данными автоклавной обработки под давлением 2, 4, 6 и 8 ат по режиму 6 + 6+6 ч показана на  6-4. Как видно, продолжительность изотермического процесса в -безавтоклавном газозолобетоне оказывает большое влияние на величину последующей усадки. После Г20-дневного хранения образцов при комнатной температуре в герметической камере влажность пропаренного бетона снизилась до 3—5%, став близкой к равновесной гигроскопической влажности ячеистого бетона в стенах жилых зданий. Необходимо отметить, что изучение влажности газозолобетона на маленьких образцах ее отражает состояния влажности материала в панелях.

К 120 дням усадка газозолобетона с 2-часовым изотермическим прогревом оказалась почти в 2 раза больше усадки тазозолобетона с 18-часовым прогревом. Следует обратить внимание на то, что прочность ячеистого бетона при сжатии увеличивалась только при удли-' нении прогрева до 6 ч, а затем оставалась примерно на одном уровне [Л. 66].

Инструкция [Л. 39] рекомендует срезку «горбушки» производить через 3—4 ч после заливки смеси в форму; во время вспучивания раствора нельзя производить резких толчков формы, вставлять закладные элементы и т. п. во избежание усадки ячеистой смеси; выдерживать изделия из газозолобетона от момента заливки до тепловлажностной обработки следует не 'менее 4 ч; пропаривание изделий производить при температуре 90±5°С по режиму, приведенному на графике  6-5.

Продолжительность режима тепловлаж-яостной обработки может быть изменена, если опытным путем будет установлено, что прочность ячеистого золобетона при измененном режиме будет удовлетворять заданной, а качество изделий — техническим условиям.

Качественный газозолобетон невозможно получить в полигонных условиях [Л. 80] по обычной технологии вследствие того, что необходимые при производстве постоянные температуры смеси ' около 40° С и окружающей среды 15—20° С трудно создать и выдержать в полигонных условиях.

В результате исследований [Л. 80] разработана и освоена в производственных условиях технология изготовления безавтоклавного газозолобетона, которую можно применять на полигоне. Отличительной особенностью новой технологии является вспучивание раствора в закрытой форме.

Дозировка составляющих материалов производится по весу из расчета на готовое изделие (в сухом состоянии); алюминиевой пудры берется на 1О%! больше количества, необходимого для получения изделия заданного объема. После заливки раствора форма закрывается крышкой [Л. 80], вследствие чего во вспучивающейся массе возникает внутреннее давление (до 0,2 ати) и она заполняет закрытую форму; при этом часть свободной воды отжимается к периферии и просачивается наружу через неплотности формы, что увеличивает   прочность   газозолобетона   на   10—15%

против прочности газозолобетона, изготовленного с предварительной выдержкой в открытых формах ( 6-6) [Л. 80].

Благодаря тому что вспученный раствор плотно прижимается % крышке, поверхность изделий получается ровной и гладкой. При этом способе возможно затворять смесь на холодной воде, исключаются затраты на подогрев раствора, уменьшаются производственные площади, не требуется предварительной выдержки, ликвидируется операция по срезке «горбушки», которая до сих пор не механизирована. В связи с сокращением парка форм экономия металла составляет около 1,8 т на 1 000 ж3 годовой производительности.

Ниже приведен ряд составов, свойств и технологических приемов приготовления безавтоклавных газозолобетонов, газошлакобето-нов и газозолошлакобетонов, применявшихся на практике и при исследовательских работах.

1. В г. Ангарске для промышленного, энергетического и жилищного строительства изготовляются панели из безавтоклаваого, твердеющего с электропрогревом гаэозолабетояа.

Состав газозолобетона яа 1 ж3 принят следующий, кг: зола-увос черемховских углей— 600; портландцемент марки 400—250; известь молотая — 25; гипс—10; алюминиевая пудра ПАК-3 — 0,170; хлористый кальций (безводная соль)—6—7; вода —420 л.

Изготовление газозолобетона: >в бегуны или растворомешалки емкостью 0,9 м3 загружают цемент, молотую известь, гипс и золу, заливают воду, подогретую до температуры 50—30° С, и раствор хлористого кальция.

Вода подогревается настолько, чтобы обеспечить температуру смеси 35—40° С в момент формовки газозолобетона. Смесь перемешивается в течение 4 мин, после яего в .смеситель заливается суспензия алюминиевой пудры и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 мин до полной однородности, определяемой по исчезновению видимых следов алюминиевой пудры. Готовая смесь текучей консистенции доставляется в кюбелях к подготовленным формам (время доставки 5—6 мин). Заливка смеси в формы о зависимости от объема панелей производится в 2—3 приема.

После формовки изделия выдерживаются в течение 1—.1,5 ч; за это время происходит основная часть процесса газовыделения, вспучивание массы (на толщину панели 40 см и высоту «горбушки» 2—3,5 см) и еезагу-стевание. «Горбушка» срезается с помощью металлической струны или уголка, поверхность затирается, и производится электропрогрев изделий.

Тепловая обработка газозолобетона электропрогревом впервые была широко применена строителями г. Ангарска. Предварительно 'была проведена большая исследовательская работа по установлению лучших приемов я режимов электропрогрева. Ангарский способ электропрогрева, который в основном, несомненно, может йыть использован и для других ячеистых бетонов, состоит в следующем: электрический ток к обогреваемым панелям подводится через поддон, который служит нижним электродом, и накладываемые на лицевую поверхность стальные сетки, являющиеся верхним электродом. Для обеспечения плотного контакта верхнего электрода с изделиями этот электрод укладывается по слою полукокса, смоченного раствором хлористого кальция.

Режим электротеплообработки изделий: подъем температуры с 45—50 до 100° С в течение 4—6 ч и (выдержка при температуре 100° С 10—12 ч.

Максимально допустимая температура прогрева газозолобетона 105° С, минимальная — 90° С. Прогрев при температуре 90° С допускается как исключение, и длительность прогрева при этом увеличивается. К концу электропрогрева 'боковые граня, углы изделия и места около закладных частей должны быть по виду сухими. После окончания прогрева ток выключается. Верхняя плоскость изделия освобождается от электродов и тщательно очищается от контактного слоя. Снятый полукокс используется при последующих прогревах изделий.

Газозолобетон имеет следующие свойства:

а)         прочность при сжатии после электропрогрева не

менее 50 кГ/см2, а в возрасте 3 мес. 75—90 кГ/см2;

б)         объемный вес в изделиях после электропрогрева

не более i 080—1 200 кг/м;  объемный вес в сухом со

стоянии 910—970 кг/м3;

в)         морозостойкость — не менее 25 циклов;

г)         влажность в воздушно-сухом состоянии яе более

12—15%;  влажность  после  окончания  электропрогрева

в среднем '21%   (по весу);  максимальное водопоглоще-

ние  (после 60—70 суточных погружений образцов в во

ду) 38—39%.

В 1960 г. была проведена проверка состояния наружных поверхностей газозолобетоняых панелей, изготовленных с электропрогревом. Осмотр свыше 500 панелей показал, что подавляющее большинство из них трещин не имели, а на отдельных панелях были волосяные трещины, имевшие ширину не более 0,1 мм и глубину в пределах 5—30 мм. Показатели морозостойкости газозолобетонных панелей приведены в табл. 6-11.

Была также обследована транспортабельность панелей,- причем из осмотренных 240 панелей, перевезенных на расстояние 15 кии на панелевозе, только на четырех были обнаружены незначительные повреждения ребар.

Кроме панелей из без автоклавного газозолобетона, а Ангарске освоено производство теплоизоляционных плит из особо легкого известково-золь-ного газобетона. Состав этого бетона на 1 ж3 принят следующий, кг: зола-унос — 230; известь молотая—150; алюминиевая пудра ПАК-3—0,6.

Перемешанную массу с пластичностью (по вискозиметру для гипсового теста) 20—22 см я температурой 15—20° С заливают слоем 18—20 см в формы размером: •в плане 1X0,7 и высотой 0,45 м. В течение 15—20 мин масса, вспучиваясь, заполняет форму на всю высоту. В последующие 40—45 мин температура массы повышается до 40—50° С и масса приобретает первичную прочность, позволяющую резать блок на плиты.

Известково-зольныя газобетон имеет объемный вес в сухом состоянии 400—500 кг/м3, прочность при сжатии 5—7 кГ/см2.

2. Новокузнецким отделением УралНИИжелезобето-на совместно с МИСИ им. В. В. Куйбышева и трестом Стройитадустр'ия разработана и внедрена за заводе КПД г. Новокузнецка стендовая технология производства однослойных панелей толщиной 35 см из безавтоклавного газозолобетона на шлакопортландцементе, выпускаемом рядом заводов Западной Сибири: Кузнецким, Чернореченским, Я'шкииски.м.

В Кузбассе золы электростанций являются наиболее доступным и дешевым сырьем для изготовления ячеистого бетона; в то же время для этого района-характерно .отсутствие песков, пригодных для автоклавного ячеистого бетона. Характеристики этих ячеистых бетонов приведены в табл. 6-12 [Л. 32].

из данных табл. 6-12 видно,, что прочностные показатели пропаренного газозолобетона на шлаковых вяжущих на ;15—20% выше, чем у газозолобетона на'портландцементе. Расчетный объемный вес при марке газозолобетона 50 принят равным 850 кг/ж8. При таком; объемном iBece коэффициент теплопроводности газозолобетона в сухом состоянии составил 0,18 ккал/м-ч- град' и при 15% весовой влажности — 0,30 ккал/м- ч- град.

Безавтоклавный газозолобетон оптимальных составов отличается высокой морозостойкостью, в несколько раз превышающей нормативные требования. Прочность.

газозолобетона на шлакошортландцементе после хранения панелей яа открытом окладе в течение 2 лет повысилась на 15—20%, что говорит о его достаточной атмо-еферостойкости. Характерной особенностью газозолобетона является относительно высокая способность к раз-мягчевию.

Несмотря на сравнительно высокую влажность пропаренного газозолобетона :(20—40% ио весу), прочность его близка к прочности образцов, высушенных до постоянного веса (см. табл. 6^12).

Для газозолобетона на шлаколортландцементе наиболее эффективно пропарввание при температурах 100— 120° С, запаренные при давлении 8 ат (174° С) образцы имеют меньшую прочность. Наоборот, прочность газозолобетона на портландцементе с повышением температуры изотермического прогрева непрерывно повышается.

После лроиаривания при 80—100° С газозолобетон •на шлакошортландцементе не уступает по пронности газов олобетону на портландцементе.

Усадка газозолобетона в значительной степени зависит от оптимального гранулометрического состава золы, существенно отличающегося от цемента, и содержания в нем извести. Оптимальным является состав вяжущего, в котором добавка извести не превышает 5% (по активности CaO+MgO).

Значительное уменьшение влажности и усадки безавтоклавного газозолобетона достигнуто за счет замены пропаривания панелей в камерах стендовой обработкой в бешаровой среде (контактный прогрев). Заводские исследования показали, что влажность газозолобетона в панелях после TepiM о обработки на стендах при 95— 100° С в течение 14—16 ч составляет 23—27%, тогда как после пропаривания  в камерах—'33—38%.

При осуществлении ряда мероприятий усадка газо-зелобетона на шлакопортлаядцементе яа предприятиях Кузбасса не превышает 1 мм/м. Однако следует отметить, что ее величина в 2—3 раза меньше, чем например, для газозолобетона, изготовляемого в Ангарске.

Нам представляется перспективной и простой описанная технология изготовления стеновых панелей из газозолобетона на шлакопортландцементе, применяемая последнее время на ряде предприятий Кузбасса при хорошем качестве изделий [Л. 32].

3. Во многих районах Донбасса сравнительно широко применяется для изготовления панелей газозолошла-кобетон на шлаковом вяжущем местного помола. Объемный  вес  такого     материала     1 250—1 300   кг/ж3,

марка 75. Материал выдерживает 25 циклов пояеремен-ного замораживания и оттаивания без заметных потерь в весе и прочности.

Для уменьшения усадки изделий из газозоло-шлакобетона рекомендуется вводить в ячеистую смесь 20—30% крупнозернистых добавок с размером зерен 5—10 мм (гранулированный шлак, термозит, керамзит и др.), а пылевидную золу ТЭЦ следует применять в количестве, не превышающем 20—22% по весу. Использование шлакового вяжущего также способствует снижению усадки. Эти мероприятия приводят к снижению усадки безавтоклавного газо13олошлакобетона в 1,5—2 раза.

Интересно отметить, что в зданиях, возведенных иа газозолошлакобетонных панелей на клинкерном цементе, обнаружены усадочные трещины, а яа шлаковом вяжущем — трещин не наблюдалось.

Термообработка панелей осуществляется на стендах при температуре 90—95° С. Общий цикл термообработки составляет 14 ч. Для приготовления газозолошлакобетонных панелей применяется местное известково-шла-ковое вяжущее с до|бавлением ISO кг/мг клинкерного цемента [Л. 13].

4.         В т. Донецке (Донбасс) изготовляются наружные самонесущие однослойные панели из неавтоклавного га-зояглакозолобетона (с гранулированным шлаком), имеющего     объемный     вес      свежеприготовленной     смеси 1 450 кг]ма.    Этот    ячеистый    материал    трещиностоек и имеет прочность при сжатии 75 кГ/см2, водопоглощение 8-—il0%, морозостойкость 25 циклов. Расход материалов    на   .1  м3   газозолошлаиобетона    составил, кг: шлакопортландцемент   марки   300—350; зола-унос   Яси-новатской ТЭЦ—-350; гранулированный шлак—400; известь   молотая  негашеная — 60;   гипс  полуводный — 20; алюминиевая пудра — 0,25, вода — 280 л [Л.  76].

5.         Донецким     ПромстройН.ИИироектом     совместно с комбинатом Донецкжялстрой разработана технология я широко внедрено производство стеновых панелей из безавтоклавного газошлакобетона [Л. 31].

Для этого материала крупным заполнителем является доменный гранулированный шлак в количестве в зависимости от объемного веса от 350 до 600 кг на 1 мъ смеси. Прочность этого материала на сжатие составляет 50 кГ/см2 при объемном весе 1 000—1 100 кг/ж3 и 60—80 кГ/см2 при 1 200—1 250 кг/м3. Показатель однородности по прочности 0,52—0,55.

 После 50 циклов замораживания и оттаивания не наблюдалось заметных потерь в весе и прочности.

Сопротивление теплопередаче при толщине ланели 25 см и объемном весе 1 000—1 050 кг/м3 оказалось равным 1,23—1,16 м2 • ч • град/ккаЛ.

Стоимость панелей из этого материала для жилых зданий в условиях Донбасса ниже, чем однослойных керамзитобетонных.

6. На одном из промышленных строительств в Московской области были проведены опыты по использованию .полученных из отвалов гидрозолоудаления зол подмосковных углей для изготовления стеновых панелей и блоков из известково-зольного газобетона с тепловой обработкой пропариванием.

Расход прокаленной алюминиевой пудры (для составов 1:2—1:3)—0Д% отвеса цемента (350 г/ж3). В состав добавлялся хлористый кальций — 3% от веса цемента; водовяжущее отношение (для составов 1 :2— 1 :3)—0,33—0,34.

Газозояобетон имел следующие механические свойства: прочность при сжатии 50—75 кГ/см3; объемный вес в сухом состоянии 950—1450 кг/м3; влажность (весовая) после пропаривания !16—24%; водопоглощение через месяц после хранения при относительной влажности воздуха 60% составило 4%, при 80%—6%, при 100%—19%; морозостойкость составов 1:2—1:4—25 циклов ;[Л. 2].

7.         Б, Уральским филиалом АСиА СССР проведены

исследования, позволившие рекомендовать    применение

стеновых самонесущих панелей из безавтоклавного газо-

золошлакобетона с объемным   весом 600—700 кг/м3 на

гранулированном шлаке и золе от сжигания челябинских

бурых углей  с содержанием несгоревших частиц 1—2%.

Оптимальный состав газозолобетона, кг/м?: портландце

мент  марки  400 яли  500—260;    известь-пушонка — 30;

гипс  строительный — 6;    зола — 210;    гранулированный

шлак — 60; алюминиевая шудра—0,7; вода—230 л.

Основные свойства газозолобетона этого состава следующие: предел прочности при сжатии (в сухом состоянии) 25—30 кГ/см2, водопоглощение 55—65%; приготовление смеси и укладка ее производилась обычными способами, а тепловая обработка проныриванием при температуре 85—90° С по режиму 3+16+2 ч fJI. 6].

Установлено, что в газозояобетоне даже при добавке хлористого кальция и хранении панелей в сухих условиях арматура, защищенная цементно-казевновой обмазкой, не Корродирует.

8.         В  тресте  Тагилстрой изготовлялись панели  для промышленных зданий из безавтоклавиого газошлакобетона. Через 30—40 мин после заливки материала в формы  срезалась  «горбушка», поверхность панели затиралась  цементным    раствором  и изделия    направлялись в пропарочаые камеры, оде подвергались выдержке без пара в течение 2 ч. Пропарка при температуре 85—90° С производилась по режиму 4+12+1 ч. Из газозолошла-кобетонных панелей выполнены ограждающие конструкции    водонапорной    башни и транспортерных    галерей .Лебяжинского   аглокомбината.   Объемный вес газошлакобетона 900 кг/я3, предел прочности 50 кГ/см2.

9.         На полигоне Челябинского треста № 42 панели из газозолобетона изготовляются в закрывающихся формах; дозировка материалов производится по весу; газо-золобетонная   смесь   перемешивается   в   двухлопастной растворомешалке емкостью 1 500 л; заливка форм производится в камерах примерно на 75% объема и формы -сразу закрываются крышками, прикрепляемыми болтами;

пропаривание ведется при температуре 85—90° С по режиму 1 + 12+4 ч.

После пропаривания панель распалубливается и направляется в цех для отделки. На поверхности панелей образуется плотная корка толщиной 1—2 см, заменяющая фактурный слой. Формовка изделий может производиться на полигонах даже зимой. Описанная технология значительно упрощает производство.

10. На кафедре строительных материалов и специальных технологий Новосибирского инженерно-строительного института производились опыты по получению газо'золабетонов на базе золы-уноса Новосибирской ТЭЦ-3 и зольно-глиняного агломерата. Опыты подтвердили обоснованность ограничения нормами несгоревшего топлива, содержащегося в золе, идущей на изготовление ячеистых бетонов.

Для получения качественного газозояобетона применяли мокрый размол золы совместно с зольно-глиняным агломератом в соотношении от 1:1 до 1:3 (зола-агломерат). При этом мокрый шлам смешивался с 20 кг/м3 цемента, известью и  алюминиевым порошком.

При автоклавной обработке изделий предел прочности такого ячеистого материала с объемным весом 700 кг/м3 был равен 70 кГ/см2.

При обработке этого ячеистого бетона пропариванием при 95° С по режиму 4 + 7+5 ч он имел: объемный вес 710—750 кг/м3; предел прочности при сжатии 20,2— 38,0 кГ/см2; водопоглощение по объему 30,5—34,6%; потеря прочности после 15 циклов замораживания и оттаивания 0,1—6,4%.

11. И. Т. Кудряшов и В. П. Куприянов [Л. 53] приводят расходы цемента в безавтоклавных газоэолобето-не и газошлакобетоне, применявшиеся ва практике, (табл. 6-;13).

Характерно отметить, что газозолобетон на сланцевой золе имел предел прочности при сжатии 15— 22 кГ/см2, а для достижения той же прочности обычным газобетоном того же объемного веса при составе цемент — известь 1:0,25 потребовался расход цемента 400—500 кг/м3, т. е. на 60% больше.

12. На одном из сибирских строительств были проведены опыты по определению возможности получения безавтоклавного (пропаренного) известково-зольного газобетона, пригодного для изготовления однослойных стеновых панелей. Зола-унос местной ТЭЦ получалась из первой зоны электрофильтров и имела неустойчивый гранулометрический состав, характеризовавшийся остатком на сите 900 отв/см2 от 6 до 12% и прохождением через сито с 10 000 отв/см2 от 44 до 55%. Объемный вес колебался от 595 до 960 кг/м3. Всего было испытано 116 различных составов, в том числе 92 при совместном помоле извести и золы о шаровой мельнице до тонкости, характеризующейся прохождением через сито 10 000 отв/см2 не менее 70%, и 24 без доыола. Химический состав золы характеризовался содержанием в процентах: SiO2 от 48,3 до 58,1; СаО от 2,74 до 3,17;

от 0,76 до 1,75; Fe^Og от 25 до 27,4; потери при прокаливании от 10,6 до !19,3.

Как видим, эта зола не соответствует требованиям «Инструкции по производству и применению крупноразмерных панелей и безавтоклавяого ячеистого золобето-на», 1962 г. [Л. 39] по химическому составу и по содержанию несгоревших частиц.

Известь имела активность от 58,1 до 81% и частично относилась к 3-му сорту, тогда как по указанной инструкции известь должна применяться не ниже 2-го сорта.

Гипс строительный применялся 1-го сорта с пределом прочности при сжатии через 1,5 ч от 51,2 до 70,9 кГ/см2.

Газобетон готовился на прокаленной алюминиевой пудре ПАК-3. Расход извести, золы и гипса на 1 ж3 газосиликата для 'наиболее характерных партий образцов приведен в табл. 6-14. Количество воды применялось от 536 до 555 л/ма, алюминиевой пудры расходовалось 240 г/ж3. Немолотая зола гидрофобизировалась мылонафтом в количестве 0,2% ют веса волы.

Порядок приготовления смеси был следующий.

В мешалку загружались отдозированные количества золы и смеси, приготовленных совместным помолом извести и золы. Смесь перемешивалась 3'мин, затем засыпался строительный гипс и производилось дополнительное перемешивание смеси; добавлялась остальная ©ода, нагретая до температуры 26—42° С (в зависимости от количества и активности извести); смесь перемешивалась еще в течение 1,5—2 мин, после чего вводилась алюминиевая шудра в виде водной суспензии и проводилось дополнительное перемешивание массы в течение 1 мин. Готовая смесь разливалась в формы, выдерживалась, срезалась «горбушка» и производилась тепло-обработка.

Объемные веса и пределы прочности при 'сжатии в естественном состоянии (после термообработки и в  сухом  состоянии)   приведены  в табл. 6-14.

Испытания на морозостойкость показали снижение прочности после 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания от 0 до 24,7%. При испытаниях на воздухостойкость поверхность образцов покрылась сеткой трещин глубиной до 2,5 ом, что, несомненно, явилось также и следствием повышенного содержания не-сгоревшего угля в золе.

Общие выводы, сделанные строительством по результатам  этих    исследований:    несмотря на  неконди-

ционную волу и недостаточно качественную известь, полученный материал — известково-зольный безавтоклавный газобетон — характеризуется (вполне удовлетворительными физико-механическими свойствами, превышающими требования «Инструкции по производству и применению крупноразмерных изделий и безавтоклавного ячеистого :золо:бетона» |[Л. 39]. По этой Инструкции прочность при объемном весе в сухом состоянии 800 кг/ж3 должна быть не менее 40, а при объемном весе 900 кг/ж3 — не менее 60 KFJCM2; фактически при объемном весе 800 кг/ж3 предел прочности при сжатии составил от 43,9 до 64Д кГ/см2, а при объемном весе от 810 до 900 кг/л;8 — от 51,1 до 107 кГ/см2; снижение про.-чвости после 15 циклов замораживания и отстаивания должно быть не более 25%—фактически этот предел вмел место только после 25 циклов. При этом наблюдалось 'незначительное округление ребер.

13. НИИ-200 разработана технология получения конструктивного безавтоклавного известково-шлахового газобетона с объемным весом от 300 до А 000 кг/ж3 на основе доменного гранулированного шлака мокрого помола с добавкой (при помоле) извести и гипсового камня в соотношении 1 : 0,066 :0,044. Получаемый таким образом шлаковый цемент шел на приготовление газобетона в смеси с известью в соотношении от 3:1 до 5:1. Алюминиевая пудра расходовалась в количестве 1% от веса извести. Вадовяжущее отношение равнялось 0,68—0,72. Прочность после пропарки 35—50 кГ/см2; после 15-кратного замораживания я отстаивания прочность снижалась на 12—15%.

Изделия из извеетково-золыюго безавтоклавного газобетона необходимо предохранять от воздействия воздуха, так как со временем они с поверхности покрываются сеткой мелких трещин со снижением прочности этого слоя, тогда как во внутренней части блоков прочность газозолосиликата увеличивалась.

Для получения качественного газобетона с теплообработкой в пропарочных камерах на указанных выше материалах необходимо: а) производить совместный помол извести и золы в количестве 40% от расчетного общего количества золы;  б)  расходовать на 1 ж3 га-

зозолосиликата 175 кг извести и 30—40 кг гипса и в) добавлять 10—20%' портландцемента

б) Газобетоны автоклавного изготовления

Все сказанное выше о ячеистых бетонах в частя составов и порядка приготовления смеси в полной мере относится и к автоклавному газобетону. Особенностью является только тепловая обработка — запарка в автоклаве. В зависимости от режима тепловой обработки меняются физико-технические свойства материала -изделия. В практике производства газобетона получается материал с объемным весом 300—1 200 кг/ж3.

При изготовлении автоклавного газобетона Техническими условиями [Л. 88] рекомендуется в состав газобетона взамен части цемента вводить известь-кипелку в количестве до 50%. Для газобетона с объемным весом 1 000 кг/ж3 Техническими условиями допускается замена 50% молотого песка немолотым, имеющим не менее 50%! зерен размером 1,2 мм; при этом требуется проверка обеспечения проектной псочности газобетона и отсутствия осадки ячеистой смеси в формах.

Исследования физико-механических свойств автоклавных газобетонов на цементно-известковом вяжущем были проведены начиная с 1958 г. НИИЖБ совместно с кафедрой строительных материалов МИСИ. Анализы результатов этих исследований показали, что оптимальным может быть состав, содержащий 20%' портландцемента, 20%! молотой извести-кипелки и 60%' молотого песка; пределы прочности при сжатии газобетонов с объемным весом 500, 700 и 900 кг/м3 были равны 28, 56 и 140 кГ/см2; при увеличении объемного веса до 1200—1300 кг/м3 предел прочности газобетона при сжатии составлял 300 кГ]см2. Эти показатели весьма близки к данным, приведенным в каталоге шведской фирмы «Сипо-рекс».

Аналогичные даные были получены и при использовании вместо молотого песка золы ТЭЦ. Морозостойкость автоклавного газобетона на смешанном вяжущем не уступает газобетону на цементе, и после 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания снижение прочности газобетона оптимального состава с объемным весом 700 кг/м3 не превышало 20% [Л. 66].

К. Э. Горяйнов [Л. 23], отмечая, что цемент и известь в качестве вяжущих для автоклав-

 ных газобетонов являются взаимозаменяемыми, рекомендует расходовать не более 100— 142 кг цемента на 1 ж3 газобетона.

Качественный газобетон должен давать снижение прочности после 15-кратного замораживания и оттаивания не более чем на 20%' [Л. 90].

Усадка автоклавных газобетонов в несколько раз меньше, чем безавтоклавных, и не превышает 0,2—0,4 мм/м, причем усадочные явления практически прекращаются с окончанием автоклавизаций.

Порядок операций по изготовлению газозо-лобетонной смеси изложен з § 6-4.

Заполнение форм газобетонной смесью производится в один прием, причем продолжительность заполнения при применении алюминиевой пудры не должна превышать 5, а при применении пергидроля 0,5—1 мин. Заполнение форм раствором с газообразовате-лем производится на 0,35—0,9 ее высоты. Температура среды при заполнении формы и выдержке изделий должна быть не ниже 20° С. Выдержка изделий до автоклавной обработки оказывает существенное влияние на прочность газобетона.

В период вспучивания и созревания газобетона не допускается передвигать и поднимать формы. Особенно опасно передвижение форм в период окончания вспучивания и начала схватывания газобетона — через 20— 30 мин после заливки. При малейшем сотрясении вспученная, но еще не схватившаяся масса оседает. В этот же период необходимо предохранить изделия от высыхания, резких-колебаний температуры, а также от действия солнца и сквозняка.

При применении пергидроля заполненные формы не разрешается перемещать ранее чем через 10—15 мин после заливки раствора. Срезка «горбушек» может производиться через 30 мин, но не позднее 2 ч после заполнения форм раствором. Выдерживание до автоклавной обработки форм с изделиями толщиной до !20 см производится не менее 4—6 ч, а с изделиями толщиной более 20 см—10— 18 ч.

Срезка «горбушек» должна производиться не позднее чем через 4—5 ч при смеси на алюминиевой пудре, а загрузка отформованных изделий в автоклав в зависимости от их размера через 4—15 ч.

После окончания срока выдерживания ячеистой массы   формы   устанавливаются   на

вагонетки в несколько рядов и направляются в автоклавы.

Температура в автоклаве в момент загру-жен-ия изделиями не должна превышать температуру цеха более чем на 40° С. Подъем температуры в автоклаве должен производиться плавно по заданному графику. В течение первого часа подачи пара в автоклав паровыпускной вентиль следует держать открытым для удаления из автоклава воздуха.

Оптимальным режимом автоклавной обработки является минимальный по продолжительности режим, при котором ячеистый бетон равномерно затвердел по сечению изделия, имеет заданную прочность и изделия выходят из автоклава без трещин. Указания по изготовлению крупноразмерных газобетонных изделий [Л. 90] приводят таблицы продолжительности и режима запаривания при давлении 12 и 8 ат. График запаривания крупных изделий при давлении 12 ат приведен на  6-7. Наличие некоторого количества воздуха в автоклаве может снизить температуру, начиная с 8 ат, на 4—6° С.

График запаривания крупных изделий при давлении пара 8 ат приведен на  6-8.

Продолжительность режимов запаривания может быть изменена, если опытным путем будет установлено, что величина предела прочности при сжатии газобетона, получаемого при измененном режиме запаривания, будет удовлетворять заданным показателям.

Приведем несколько примеров из практики изготовления  изделий  из газобетона в  автоклавах.

1.         На Новосибирском заводе из автоклавиого газобетона изготовлялись панели размером 6,0X1,5x0,24 м [Л. 50]. Для 'заполнения |формы высотой 24 см (с учетом вспучивания)   смесь заливалась на 9,  12 и   14 см при объемном весе газобетона 500, 600 и 700 кг/м3. Вспучивание продолжается до 30 мин. Выдержка изделий до автоклавной обработки — 4 ч.   Автоклавная   обработка проводилась при давления 8 ат по режиму 8+6+8 ч.

2.         На Рижском заводе строительных материалов на 1 ж3 конструктивного газобетона объемным весом 800— 900 кг/ж3 расходуется:    портландцемента    275—300 кг, песка  молотого  170—200 кг, песка немолотого   (с 55% по весу частиц менее 0,6 мм) 380—400 кг, алюминиевой пудры 0,25—0,5 кг и воды 380—400 л. Изделия выдерживаются до запарки в течение 10—12 ч и запариваются при давлении 8—10 ат по режиму 3—4+10—12 + 2— 3 ч ,[Л. 45].

3.         На Московском заводе железобетонных изделий № 1 для изготовления il м3 конструктивного газобетона с объемным весом 800—;1100 кг/м3 расходуется:  портландцемента   марки  400  275—300 кг;  песка    молотого 625—600 кг; оергидроля 9—12 л; воды 500—600 л.

Изделия из газобетона выдерживаются до запарки в течение 4—5 ч. Запарка при давлении 8 ат производится по режиму 3+10+2 ч [Л. 45].

4.         Следует особо остановиться  на  весьма  интерес

ном опыте выпуска газобетонных панелей на пергидроле

в условиях конвейерной технологии на б. заводе пено

силикатных  бетонов в  пос,  Вязовка — ныне цех  пено-

бетонных  изделий  Комбината № 2  Главмоспромстрой-

материалов. В связи с необходимостью штабелирования

панелей  сразу после заливки массы в  опалубку была

принята следующая система обработки верхней поверх

ности изделий.

5.         На  Ленинградском домостроительном комбинате

в Автово ДСК-3 изготовляются крупноразмерные пане

ли на нефелиновом без обжигов ом и портландском це

ментах. Составы газобетона приведены в табл. 6-16.

В состав песчаного шлама входят известь ;в количестве 1,5—2% (в пересчете на активные CaO+MgO) от веса песка. При применении непрокалевной пудры ее требуется на 30% меньше.

Порядок операций по приготовлению газобетонной смеси принят следующий: мокрый помол песка с 1,5—2% извести на шаровой мельнице до удельной поверхности 1 800—2 200 см21г; гомогенизация шлака с известью производится в шламбассейнах в течение 12—20 ч; готовый шлам, подогретый до 50—56° С, сливается в самоходную газобетономешалку емкостью-4,8 м3; в мешалку подается дозированное количество^ цемента и производится перемешивание в течение 2 мин; в смесь добавляется суспензия алюминиевой пудры с водой.

Заливка форм производится через 2—3 мин, в течение которых температура смеси повышается до 45—48° С при портландцементе и до 50—53° С при нефелиновом цементе.

Смазанные формы устанавливают на формовочные места, подогреваемые до 50—60° С -регистрами, заделанными в пол. Залитая в формы газобетонная смесь выдерживается до срезки «горбушки» в течение 6—10 ч в зависимости от температуры в цехе и сроков схватывания цемента. После срезки «горбушки» изделия направляются -в автоклавы дляв тепловлажностной обработки при 10 ат по |режиму 2+110+ 6 ч. Крупноразмерные газобетонные блоки запариваются в течение 8+6,5+ + 8,5 ч [Л. 26].

При этом цикл запарки складывается из следующих операций: отсос паровоздушной смеси вентилятором (пар включен) — 30 мин; подъем температуры до 100° С (0 ат) — 1,5 ч; подъем давления от 0 до 0,55 ат— 2 ч; подъем давления от 0,55 до 10 ат — 4,5 ч (работает автомат); изотермическая выдержка (при поддерживании автоматом давления 10 ат)—6,5 ч; снижение давления до 0 ат — 8,5 ч (пар выключен); вакуумирование до разрежения 600 мм рт. ст. двумя вакуум-насосами—3 н (при одном насосе — 5—6 ч) [Л. 48].

Каждый автоклав оборудован прибором для регистрации давления пара при запарке.

Опыт запарки газобетовных изделий показал, что-длительность процесса автоклавной обработки может быть сокращена.

Влажность газобетона при выгрузке из автоклава составляет 15—.18%,

Из описанного материала изготовлялись:

а) блоки для наружных самонесущих стен из газобетона объемным весом 700 кг/ж3 с пределом прочности-при сжатии 35 кГ/см2;

:б) блоки для внутренних несущих стен из газобетона объемным весом 1 000 кг/ж3 с пределом прочности при сжатии 80 кГ/см2;

в) утеплительный автоклавный газобетон с объемным весом 280—350 кг/мъ с пределом прочности при сжатии 8—18 кГ/см* [Л. 37].

При изготовлении газобетонных изделий часто происходит осадка вспученной массы газобетонного сырца до запарки. Осадка смеси газобетона изготовляемого на ДСК-3, происходит не всегда одинаково.    Величина осадки смеси газобетона при высоте заливки 24 см в зависимости от объемного веса приведена в табл. 6-18. В период осадки, а также при температурных перепадах возникают большие внутренние напряжения. Зафиксированы случаи, когда через 4 ч после выдержки до запарки сырца газобетона с объемным весом 1 000 кг/ж3 напряжения в нем в 2 раза превышали прочность газобетона на разрыв. Вследствие этого в зависимости от зоны действия этих напряжений могут

 зовыватьея -местные внутренние разрывы или трещины,, иногда выходящие на поверхность блоков. На ДСК-3 брак изделий из-за трещин и других технологических причин не превышает 3—5%  объема выпуска.

Виды 'брака при тештовлажностяой обработке, распалубке и отделке крупнопанельных изделий из газобетона, причины его появления и меры ©го предупреждения приведены в табл. 6-19 {Л. 48].

6. При производстве крупноразмерных автоклавных газобетонных изделий в Новосибирске применяется: портландцемент марки 400, местный песок кварцевый с содержанием SiOa 85% и азвесть-кипелка, содержащая СаО 70% и MgO 3%.

Песок весь подвергается мокрому помолу, при этом в шлам добавляется 0,01% сульфитно-спиртовой барды. Известь вся подвергается помолу совместно с частью песка (в соотношении 1 : 0,25).

Расход алюминиевой пудры ПАК-3 принят по графику, приведенному на  в-9.

Равномерность распределения алюминиевой пудры ио всему объему смеси в пределах одного замеса обеспечивалась следующим порядком приготовления смеси: в газобетономешалку (емкостью 4,5 ж3) с (Включенным механизмом перемешивания подается подогретый шлам и добавляются гипс -и алюминиевая пудра, смешанная с водой в  соотношении   1:10.    Смесь    перемешивается 0,204 кг и воды 28,6 л; на 1 кг алюминиевой пудры в 7—8 л воды растворяется 0,5 л канифольного мыла и суспензия подвергается интенсивному перемешиванию в эмульгаторе.

Формы с залитым газобетоном выдерживаются 8— 10 ч, после чего направляются в автоклав. Запарка в автоклаве продолжается 16 ч, а понижение температуры до 40° С—8 ч. После выкатки из автоклава панели и блоки остывают к формах 3—4 ч, распалубливаются и покрываются с наружной стороны гидрофобной покраской [Л. 61].

8. В большинстве европейских стран для приготовления конструктивного газобетона с объемным весом 700—1 000 кг/м3 расходуется портландцемента 180— 220 кг. Соотношение веса цемента и молотого песка от 1 : 2 до ;1 : 3 [Л. 53], в частности:

а) на польских заводах изделий из газобетона [Л. 53] применяется ориентировочный -расход материалов на 1 ж3 газобетона, на молотом песке -согласно табл. 6-21.

При изготовлении газобетона применяется автоклавная обработка при давлении 10 ат. Изделия после фор-мешки выдерживались при температуре 40—50° С в течение 4—6 ч, срезка «горбушки» производилась через 3—4 ч, запаривание производилось по режиму 3 + 12+ + 3 ч [Л. 53];

б) на заводах газобетонных изделий шведской фирмы «Сипорекс» на 1 м? газобетона на молотом песке расходуется 150—200 кг цемента; изделия из газобетона выдерживают при темлературе-25° С в течение 4—5 ч, после чего (формы перевозятся на срезку «горбушки», которая поднимается выше краев формы примерно на 5% ее высоты.

в течение 2 мин, после чего засыпается цемент и молотая известь-кипелка я начинается передвижение газобетономешалки к формам, во время которого смесь дополнительно перемешивается в течение 2 мин. Выгрузка смеси в формы производится в течение ие более 2 мин.

7. В Красноярске при ИЗГОТОВЛЕНИЯ стеновых пане-.лей производственных зданий из автоклавного газобетона объемным весом 700 кг/м3 при пределе прочности 40 кГ/см2 применялся следующий состав газобетона на 1 м3: портландцемент марки 400, 250 кг; песок молотый 250 кг; зола-унос ТЭЦ 100 кг; гипс 20 кг; пудра алюминиевая 0,5 кг, вода при температуре 60—70° С—310 л.

При изготовлении газобетонных панелей песок сухим способом размалывался в шаровой мельнице СМ-14; дозировка цемента, 'молотого песка, золы-уноса, гипса, алюминиевой пудры производилась по весу, а дозировка воды — по объему; вода подогревалась в расходном баке до температуры 60—70° С; алюминиевая пудра применялась в виде водной суспензии с канифольным  мылом состава:  канифоли  1,233 кг, едкого натра

Эти материалы отличаются от аналогичных безавтоклавных только способом тепловой обработки материала после его формовки и соответственно физико-техническими показателями конечного материала. Как правило, автоклавный газозолобетон изготовляется с объемным весом около 1 000 кг/м3.

К. Э. Горяйнов на основании своих исследований и практики считает^ что для получения цементных и силикатных золобетонов с объемным весом  1 100—1 300 кг/м3 нет не-

обходимости вводить газообразователи и что расход вяжущего должен быть 25—30%' от веса всех составляющих   (в   сухом   состоянии) .[Л. 23].

По Техническим условиям [Л. 88] газообра-зователь не нужно применять для золобетона с объемным весом 1 200 кг/м3 и выше; ориентировочный расход цемента для их приготовления составляет от 16,7 до 28,5%! для газозолобетона.

А. Т. Баранов и Г. А. Бужевич [Л. 4] на основании исследований приводят представленный на  6-10 график влияния водовяжуще-го отношения «а объемный вес газозолобетона при различных значениях золовяжущего отношения (З/'В) и график ( 6-11) зависимости объемного веса и предела прочности при сжатии от водотвердого отношения и текучести раствора для газошлакозолобетона. Рекомендуемый ими ориентировочный расход газо-образователя для газозолобетона с объемным весом 600 и 800 кг/м3 близок к приведенному в табл. 6-8, а для газозолобетона с объемным весом 400 кг/м3 они указывают количества алюминиевой пудры 0,6—0,65 кг и пергидроля 15—18 л на 1 м3 бетона.

Технология 'изготовления автоклавных га-зозолобетонов и газошлакобетонов принципиально не отличается от обычного газобетона, за исключением того, что' шлам готовится не из одного молотого песка, а из золы или молотого шлака или же их смеси с тонким природным или молотым песком.

Прочность газозолобетона на обычной тон-кодисперсной золе-уносе ТЭЦ (с удельной поверхностью, равной — 3 500 см2/г) практически не отличается от прочности такого же материала на молотой золе. Качественно изготовленные газозолобетонные и газошлакобетонные автоклавные изделия выдерживают стандартные испытания на 15 циклов замораживания и оттаивания. По данным (Л. 23] га-зозолобетон с объемным весом 800 кг/м3 имеет водопоглощение 50%! (по весу).

Для получения качественных (без трещин) крупноразмерных изделий из газозолобетона необходимо учитывать особенности назначения режима автоклавиой обработки этих изделий. Установлено, что наилучшее вспучивание, а в связи с этим и хорошее качество газозоло-бетонных изделий происходит при температуре в цехе не ниже 20°С и температуре массы не ниже 35° С. Выдерживание сформированных изделий из газозолобетона должно продолжаться 3—4 ч.

Заводскими опытами установлена необходимость соблюдения следующих требований: марка газобетона должна быть не менее 50, диаметр расплыва массы на приборе для определения нормальной густоты гипса 8—13 см, в изделиях толщиной около 40 см необходимо предусмотреть технологические отверстия.

Для выбора оптимального режима автоклавной обработки крупноразмерных изделий необходимо знать, с какой интенсивностью нужно вести нагрев или охлаждение изделий в- каждый малый промежуток времени, чтобы внутри изделия не создавалось недопустимых напряжений, вызываемых температурным перепадом, массообменом, парообразованием и усадкой. Решением этой задачи   много   занимался К. Э. Горяйяов со своими сотрудниками [Л. 23, 24, 25].

При более продолжительном и плавном подъеме температуры и давления удается достигнуть более высоких лрочностей, чем при менее продолжительном. Нарастание прочности в газобетоне больше, чем в газосиликате.

Автоклавная обработка монолитных газо-золобетонных блоков толщиной свыше 30 см даже при продолжительном цикле автоклавной обработки '(34—36 ч) характеризуется высокими перепадами температур по сечению блоков (Atf~100°C), что приводит к температурным напряжениям, превышающим прочность материала ( 6-12) [Л. 25]. Для сокращения продолжительности тепловлажност-ной обработки в массивных изделиях устраиваются технологические отверстия. Но эта мера оказалась эффективной только для второй и четвертой стадий автоклавной обработки ( 6-13) [Л. 24].

В I стадии теплообмен аналогичен теплообмену в пропарочных камерах. При наличии в автоклаве большого количества воздуха коэффициент внешнего теплообмена относительно невысок, что приводит к замедленному прогреву и невозможности осуществить быстрый подъем температуры среды в объеме автоклава из-за опасности возникновения в материале разрушающих напряжений.

Температура внутри технологических отверстий в изделиях значительно :(яа 50— 55° С) отстает от температуры среды в объеме автоклава в связи с образованием внутри технологических отверстий застойных зон с высокой концентрацией воздуха. Эти зоны сводят на нет роль отверстий в интенсификации прогрева изделий на данной стадии [Л. 25, 24].

Экспериментальные работы в производственных условиях показали, что для интенсификации процесса прогрева блоков на I стадии необходимо, как и в пропарочных камерах, оборудованных по методу проф. Л. П. Семенова, заменить паровоздушную среду насыщенным водяным паром. Это достигается быстрым подъемом температуры среды в автоклаве до 110°С после продувки автоклава.

В целях сокращения температурного перепада по сечению газобетонных блоков при температуре в автоклаве, равной 110° С, делается изотермическая выдержка в течение 1 —1,5 ч

Прогрев внутренних зон изделий позволяет затем осуществить быстрый подъем температуры среды в автоклаве оо скоростью 40—60 град/ч до максимальной заданной величины.

Технологические отверстия на этой стадии играют решающую роль в повышении скорости прогрева центральных зон блоков. Достаточно сравнить  6-13 и 6-14, чтобы в этом убедиться.

Таким образом, суммарная продолжительность I и II стадий автоклавной обработки крупноразмерных изделий была практически сокращена с 11 —13 ч до 3,5—4 ч ( 6-14) [Л. 25].

Роль технологических отверстий в III стадии— стадии изотермического прогрева — также весьма велика. Если в сплошных блоках полный прогрев внутренних зон может быть осуществлен лишь при 15-часовой изотермической выдержке, в блоках с технологическими отверстиями равенство температур поверхности и середины блоков достигалось через 1— 3 ч после начала выдержки [Л. 24].

IV стадия автоклавной обработки—стадия сброса давления — качественно отличается от других стадий тем, что во всем объеме материала блоков происходит бурное парообразование. При равенстве температур в блоках перед сбросом давления в продолжение всей IV стадии не наблюдается ни перепадов температур, ни перепадов влагосодержаний внутри блоков, что гарантирует отсутствие в этот период опасных температурных и усадочных напряжений в материале. Технологические отверстия на этой стадии не имеют решающего значения для выравнивания температуры по сечению блока, но они чрезвычайно важны для равномерного отвода из глубинных слоев материала образующегося там пара [Л. 24].

В V стадии теплообмен затрудняется мас-сообменом (испарение влаги из поверхностных слоев блоков), что вызывает в начальный момент снижение температуры- поверхности блоков относительно температуры среды.

Выдерживание блоков в автоклаве с приоткрытыми крышками не избавляет от значительных перепадов температур и влагосодер-жания в объеме газобетона, поскольку остывание центральных зон блоков происходит медленнее, чем наружных.

Испарение влаги из поверхностных зон материала создает на этой стадии градиент влагосодержания по сечению блоков, что вызывает опасные усадочные напряжения [Л. 24].

К. Э. Горяйнов, И. Б. Заседателев совместно с М. Л. Аврутиным, И. 3. Волчеки А. А. Ли-зодуб предложили способ охлаждения изделий с помощью вакуумирования. Физическая сущность процесса охлаждения при вакуумирова-нии заключается в том, что при снижении давления ниже давления насыщенного пара (данной температуры) происходят вскипание и испарение влаги, что происходит и внутри пор газозолобетона.

Поскольку перегретая влага вскипает при снижении давления одновременно во всем объеме изделия, температура материала при таком способе охлаждения уменьшается равномерно по сечению блока [Л. 25]. Этим обеспечиваются охлаждение и сушка блока без значительных перепадов температур и влагосодержания бетона по сечению. Технологические отверстия при вакуумировании играют значительную роль, так как они увеличивают поверхность паросъема и сокращают путь выхода пара из центральных зон изделия.

Рекомендуемые режимы создания вакуума в автоклаве при требуемом разрежении в 600 мм рт. ст. приведены в табл. 6-22 [Л. 25].

Метод охлаждения вакуумированием крупноразмерных изделий из ячеистого бетона был проверен    в   производственных   условиях    на Комбинате железобетонных изделий треста № 81 Главленинградстроя. Цикл автоклавной обработки блока размерами 2,39X0,9X0,3 с 12 технологическими отверстиями диаметром 5 см составлял 1,5+2,5+3+6 + 4,5 ч.

Вакуумирование начиналось через 13 ч после начала тепловлажностной обработки ( 6-15). Блоки получались без трещин; предел их прочности при сжатии составлял 80—100 кГ/см2 при объемном весе в сухом состоянии 813—968 кг/м3.

Таким образом, внедрение в заводских условиях процесса вакуумирования при соблюдении прочих технологических особенностей производства дает возможность сократить цикл тепловлажностной обработки крупных газозолобетонных блоков с 28—35 ч до 17,5— 18 ч при значительном улучшении их качества и сокращении брака [Л. 25]. На основании изучения процесса автоклавной обработки авторы делают выводы, что для сокращения продолжительности тепловлажностной обработки и получения при этом блоков без трещин модуль поверхности изделия из газозолобетона должен быть не менее 12 м~1, что обеспечивается устройством технологических отверстий или уменьшением толщины изделий.

Для интенсификации прогрева внутренних зон необходимы продувка или вакуумирование объема автоклавов, которую рекомендуется проводить в V стадии [Л. 24].

Свердловский НИИ по строительству, трест Тагилстрой и Управление строительства Свердловского совнархоза [Л.   58]; разработали   и

внедрили комбинированный режим тепловой обработки с предварительным прогревом и запаркой в автоклавах без форм.

Существо предложенной технологии заключается в том, что процесс термовлажностной обработки изделий расчленен на две стадии: кратковременный прогрев изделий в формах при температуре 80—100° С до приобретения распалубочной прочности, после чего изделия распалубливаются, проверяются по качеству и устанавливаются на вагонетки и подаются для дальнейшего твердения в автоклав, где происходит запаривание панелей и -блоков при температуре 170—190°С.

Для ускорения приобретения бетоном распалубочной прочности рекомендуется применять вяжущие, обеспечивающие быстрое нарастание прочности при иаропрогреве до 100° С.

Предварительный прогрев изделий перед распалубкой может осуществляться паром в кахмерах или в пакете термоактивных форм, устанавливаемых одна на другую.

Новый метод был испытан в производственных условиях при изготовлении панелей для промышленных зданий в тресте Тагилстрой. Опыт подтвердил целесообразность его применения при наличии металлургических шлаков или зол ТЭЦ. Стоимость 1 м3 изделий при условии полного перехода на новый метод на 10 руб. ниже ранее выпускаемых панелей.

Используя преимущества новой технологии, можно изготовить крупные панели в автоклавах диаметром 3,6 м, достигнув при этом годового съема продукции 200—250 м3 с 1 м2 поперечного сечения автоклава против максимальных 70 м3, имеющих место на наших заводах; эти показатели превысят показатели лучших предприятий газобетонных изделий зарубежных фирм. При новой схеме потребность в металлических формах сокращается в 4— 5 раз, поскольку оборот форм ускоряется в 5—6 раз против старой технологии. Кроме того, возрастает эксплуатационный срок металлических форм, которые избавляются от интенсивных деформаций, неизбежных при нагреве их в автоклавах, а также при распалубке и очистке от затвердевшего бетона.

Свердловский совнархоз и Госстрой СССР одобрили новую технологию автоклавного производства крупных панелей из ячеистых бетонов методом предварительного прогрева с последующим запариванием их в автоклавах без форм и рекомендовали ее к внедрению на существующих и вновь строящихся предприятиях

Ниже приведены некоторые составы, свойства и технологические приемы изготовления автоклавного газозолобетона, примененные на практике и при отдельных исследованиях.

1.         Исследованием, проведенным Свердловским НИИ по строительству [Л. 43], установлено, что усадка образцов газозолобетона с добавками крупных заполнителей из  гранулированного шлака оказалась ниже   (от 4 до 22%),   чем   газозояобетона   без  добавки   заполнителей. Это   позволило   сделать   вывод,   что   трещиностойкость изделий из безавтоклаяного газозолобетона может быть повышена путем введения крупного заполнителя.

2.         На  Заводе крупнопанельного домостроения  треста Тагилстрой организовано производство крупных панелей из бесцементного газошлакозолобетона.

Через 30—40 мин после заливки раствора заканчивается вспучивание. Температура газошлакозолобетона в изделии доходит до 50—55° С, а температура окружающей среды в цехе 15—20° С. «Горбушка» срезается через 3 ч после созревания газозолошлакобетон.а, и производится еатирка поверхности панели цементно-песчаным раствором. Затем изделия отправляются в автоклав диаметром 3,6 м, где подвергаются тенловлажностной обработке при 8 ат по режиму .10+4+8 ч. После выгрузки изделий из автоклава их выдерживают в теплом помещении 2 ч, затем раопалубливают, покрывают защитными красками я направляют на склад готовой продукции [Л. 4].

3.         Газозолобетои   объемным   весом   800—850   кг/ж3,

изготовляемый яа Автовском ДСК в Ленинграде, имеет

состав на !1 мъ газозолобетона, приведенный в табл. 6-23.

Порядок приготовления смеси следующий: в барабан газобетономешалки подаются отдозировавный зольный шлам с температурой 50° С и объемным весом 1 380—1 400 кг/ж3, затем цемент я известь и, наконец, гипс в смеси с алюминиевой пудрой; после засыпки всех составляющих производится перемешивание в течение 3—5 мин [Л. 23].

4. В Новокузнецком отделении УралНИИЖелезобе-тона [Л. 83] в результате исследований был установлен оптимальный 'Состав газошлакозолобетона для изготовления стеновых, панелей, % по весу: портландцемент марки 400—10, грубо-молотый гранулированный шлак — 50,  вода — 30,   известь-кипелка — 7,  гипс — 3.

Было установлено, что введение грубомологого гранулированного шлака сокращает начальную влажность, а также усадку.

Объемные веса ячеистого газо- и пеносиликата в высушенном состоянии и объемные веса конструкций из него в зависимости от его марки по прочности должны быть не более приведенных в табл. 6-27 [Л. 91]. При изготовлении ячеистых силикатов в силу значительного тепловыделения при гашении извести обычно не производится подогрев воды или шлама. Тонкий помол извести производится совместно с песком в соотношении 1 : 1—1 : 0,5. Остальная часть песка домалывается отдельно. Смешение всех компонентов производится в сухом виде, а затем дополнительно с водой и газо-образователем. В остальном технологическая схема производства материалов принципиально не отличается от производства газобетонов. Ориентировочные расходы газообразовате-ля для газосиликата и газозолосиликата рекомендуются те же, что и для газобетона и газо-золобетона.

 Техническими условиями [Л. 88] рекомендуются ориентировочные составы газосиликата в зависимости от объемного веса по табл. 6-28.

Как и для газобетона, до 50% песка может не молоться. При отсутствии извести, удовлетворяющей требованиям, изложенным в общих положениях, рекомендуется применять смешанные известково-цементные вяжущие, вводя до 100 кг/м3 портландцемента.

Тепловлажностная обработка газосиликатов в автоклавах мало отличается от запаривания газобетонов.

По данным Всесоюзного научно-исследовательского института новых строительных материалов [Л. 38], ячеистые силикатные материалы при объемном весе 400 кг/м3 выдерживают всего 7 циклов попеременного замораживания и оттаивания, а при объемном весе 700—1000 кг/м3 — 25 циклов. С другой стороны, по данным К. Э. Горяйнова [Л. 23], га-зозолосиликат с объемным весом менее 1 100 кг/м3 имеет недостаточную морозостойкость и для обеспечения морозостойкости при 15 циклах замораживания и оттаивания необходима добавка 10% портландцемента. Разноречивость данных по морозостойкости вынуждает тщательно проверять принимаемый к производству состав ячеистых силикатов, обязательно  испытывая  их на морозостойкость.

Исследования б. института РосНИИМС доказывают, что по физико-техническим показателям газосиликатные крупноразмерные изделия с объемным весом от 300 до 1 200 кг/м3 не уступают изделиям из газобетона с соответствующим объемным весом [Л. 55, 49].

В силу опасений недостаточной долговечности газосиликата и пеносиликата (в части морозостойкости и атмоеферостойкости) эти материалы до последнего времени для наружных стеновых панелей применялись весьма редко. Чаще используются ячеистые материалы на смешанном вяжущем (с заменой 50—60% цемента известью). Следует отметить, что наблюдения за состоянием построенных сооружений позволяют считать, что качественно 'изготовленные автоклавные ячеистые силикаты достаточно долговечны даже в суровых климатических условиях и эти материалы, несомненно, должны найти широкое применение в районах, где имеется возможность получать достаточно дешевую и качественную известь.

К сожалению, плохо поставленное производство местной качественной извести во многих

районах делает применение ячеистых бетонов более целесообразным по технико-экономическим показателям, чем ячеистых силикатов.

Наряду с этим 'Следует иметь в виду весьма медленное просыхание наружных стен из газозолосиликата. По данным ![Л. 35], для климатических условий Москвы, Новосибирска, Мурманска, Целинограда и других мест с аналогичными климатическими условиями в газосиликатных панелях или блоках с объемным :весом 700 кг/ж3 влажность сокращается с 30—35% До нормально допустимых 15—20%' в 2—3 года, а в районах с более влажным климатом эти сроки значительно увеличиваются.

Ниже приводятся примеры из практики изготовления газосиликатов.

1. На опытном заводе института РосНИИМС применялись составы, близкие к указанным в табл. 6-29. При использовании низко актив ной или неравномерно обожженной извести в смесь добавлялось 70 кг портландцемента. Содержание активной окиси кальция выдерживалось в пределах 17—18%. Количество воды для затворения обеспечивало расплыв смеси на стандартном вискозиметре в 18—20 см.

Раствор перемешивался в передвижной растворомешалке в течение 3 мин, затем заливалась водно-алюминиевая суспензия, после чего смесь перемешивалась в течение 1—2 мин и выливалась в формы.

Залитая в формы газосиликатная масса выдерживалась в помещении с температурой воздуха не «иже 20° С. Вспучивание массы происходило в течение 20— 50 мин при температуре массы около 40° С. Нагрев массы выше 50° С нежелателен, так как газосиликатная масса начинает схватываться. Через 3 ч после заливки производится срезка «горбушки» и изделия направляются в автоклав для тапловлажностной обработки. Автоклавная обработка производится при давлении 8 ат по режиму 6+6—8+6—8 ч. Регулирование режима автоклавной обработки ведется автоматически с помощью программных регуляторов ПРЗ-РосНИИМС. После автоклавной обработки изделия выдерживаются в автоклаве около 2 ч, а затем в закрытом помещении до полного остывания [Л. 49].

Предел прочности при сжатии газосиликата с объемным весом в высушенном состоянии 700 кг/м3 составлял 90 кГ/см3, а при объемном весе 1000 кг/м3— 150 кГ/см2, водопоглощение до 52%   (по весу).

2. В НИИНСМ Белорусской ССР [Л. 55] разработала технология производства автоклавного ячеистого силиката на негашеной тонкомолотой извести без добавок цемента.

Помол извести производится с частью песка в отношении 1 : 1 по весу до удельной поверхности 5 000— 7 000 см2/г в вибромельницах или шаровых мельницах с сепарацией. Тонкомолотая смесь извести и песка тщательно смешивается в сухом виде с остальной частью песка.

Получаемый таким образом ячеистый силикат имеет объемный вес 700—800 кг/м3 и является атмосферостой-ким материалом — после 25 циклов замораживания и оттаивания не обнаружено видимых изменений образцов, предел прочности при сжатии пеносиликата от 65,6 до 91,5 кГ/см2 и газосиликата   (который и признается предпочтительным) — от 73,2 до   108,6 кГ/см2.

3.         В   цехах    Калининского    вагоностроительного    и Ижорского   заводов   изготовляются   двуслойные   блоки наружных и внутренних стен из газосиликата с помолом песка в дезинтеграторах. Запаривание изделий производят при давлении 10 ат. В течение суток автоклавы оборачиваются 1,3 раза.

4.         На заводе № 3 треста «Стройдеталь»   Воронежского  совнархоза выпускаются -блоки  из   автоклавного газосиликата максимальным размером  1,59X2,18X0,40 м и блоки-перемычки длиной до 3,4 м. Установленные при производстве   оптимальные   составы   газосиликата  приведены в табл. 6-29.

Порядок изготовления блоков следующий: подготовляются исходные материалы —песок сушится, известь дробится на молотковой дробилке, часть извести размалывается на мельнице для корректировки шихты, двухводный гипс поступает с завода молотым; производится совместный помол песка и извести в шаровой мельнице до тонкости, соответствующей остатку в 40% на сите 0,63; перемешивание смеси производится в самоходной мешалке емкостью 2 ж3, в барабан которой заливается вода и засыпается смесь песка с известью и двухводный гипс; смесь перемешивается 3—5 мин, при приготовлении газосилвката объемным весом около 1 000 кг/м3 смесь подогревается; прокаленная алюминиевая пудра вводится в смесь только после того,  как температура ее достигнет 40—45° С.

Через 40—60 мин после заливки смеси в формы изделий заканчивалось вспучивание, затем срезалась «горбушка», а поверхность изделия (выравнивалась. Выдержка блоков до запарки продолжалась не более 3 ч [Л. 84].

Запиривание производилось при давлении 6,5—7,5 ат (165—170°С) по режиму 5+14+6 ч. Процесс запарки в автоклавах автоматизирован при помощи приборов программного регулирования системы РосНИИМС.

Газосиликат объемным весом 950—'1000 кг/ж3, имеет предел прочности при сжатии 100—120 кГ/см2 и выдерживает 20—25 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения и без снижения прочности.

В процессе созревания газооиликата иногда происходит «кипение массы», вызываемое бурным выделением водорода, снижающее прочность изделий и вызывающее неравномерность структуры газосиликата. При этом в теле блока возникают усадочные трещины и зазоры между формой и блоком. Это явление происходит из-за нарушения точности дозировки компонентов смеси и прежде всего количеств извести и воды. Увеличение количества воды против оптимального приводит- к замедлению схватывания и «кипению» смеси,  а уменьшение

вызывает чрезмерно быстрое схватывание и как следствие перегрев материала и образование глубоких трещин в изделиях еще до запаривания их в автоклаве [Л. 94]. 5. Трестом Тагилстрой на строительстве гражданских и промышленных зданий широко и успешно применяются панели аз автоклавного газошлакозолосиликата из доменных гранулированных и отвальных шлаков, раз-мслотых до остатка на сите № 02 5,4%, на сите № 008 9,86%, золы-уноса ТЭЦ и молотой извести (кипелки), содержащей CaO+MgO, 70%. Совместный помол шлака, извести и двухводного ганса производится в шаровой мельнице. Смесь имеет состав (%): доменный шлак — 85, известь—10 и гипс — 5 (при отвальном шлаке — 3%) и обладает вяжущими свойствами. Газообразова-тель—-алюминиевая пудра ПАК-3 — употребляется в виде водной суспензии.

Составы газошлакозолосиликата в зависимости от назначения конструкции приведены в табл. 6-30. Как показали опыты, максимальная прочность газошлакозолосиликата наблюдается при соотношении вяжущее: зола от 1 : 1 до 1 : 0,6.

Порядок операций по изготовлению газошлакозолосиликата принят следующий. Отмеренные количества известково-шлакового порошка (после размола), золы и подогретой воды, обеспечивающей температуру смеси 38—• 40° С, подаются в растворомешалку. Смесь перемешивается в течение 1,5 мин, одновременно подготовляется водно-алюминиевая суспензия и заливается в барабан газобетономешалки, затем туда же загружается шлакозольный раствор и в течение 2 мин производится окончательное перемешивание смеси (в том числе 1 мин во время передвижения газобетономешалки к формам), в течение 2 мин в один прием готовая смесь выгружается в формы; процесс вспучивания продолжается 30—40 мин [Л. 79, 56].

Проведенные институтом НИИЖ'Б и трестом: Тагилстрой исследования позволили сделать ряд выводов, имеющих общий интерес, а именно: прочность газошлакозолосиликата зависит от тонкости помола шлака. Особенно .сильно это проявляется при приготовлении газошлакозолосиликата с объемным весом 500— 600 кг/м3; изменение величины водовяжущего отношения от 0,44 до 0,64 -незначительно влияет на изменение прочности при сжатии, которая остается в пределах 53—61 кГ/см2.

Газошлакозолосиликат на молотом гранулированном шлаке обладает большей прочностью, чем на отвальном шлаке. Существенно влияет яа прочность количество извести. Так, например, для газошлакозолосиликата на отвальном шлаке при добавке извести в количестве 30 кг/м3 предел прочности материала при сжатии равнялся 24 кГ/см2, при добавке 50 кг/м3 — 45 кГ/см2, а при 100 кг/м3 — 65 кГ/см2.

Конечный оптимальный состав газошлакозолосиликата был определен в соотношении молотого шлака с добавками и золы как 1 : 0,6. Добавками к шлаку являлись 5% гипса и 12% извести-кипелки (от веса шлака). При увеличении добавки гипса прочность материала снижается.

Алюминиевая пудра ПАК-3 вводилась в виде водно-алюминиевой суспензии с добавкой сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,05% от веса воды затворе-ния.

Изготовленные газошлакозолосиликатные панели толщиной 320 мм в процессе изготовления трещин не вмели, и усадка их была меньше, чем в изделиях из газозолобетона   (без молотого шлака).

Гаэашлакозолосиликат обладает высокой морозостойкостью — 25 циклов замораживания и оттаивания не вызывают снижения прочности; после 50 циклов снижение прочности наблюдается только у образцов, приготовленных с добавкой извести в количестве 30 кг/м3; при добавках извести 50 и il 00 кг/м3 даже после 50 циклов снижения прочности не отмечалось.

Водопоглощение материала высокое, особенно при объемном весе 600 кг/м3 (60—90%), но способность поглощать влагу из воздуха — умеренная: при объемном весе 1 000 кг/м3 поглощение влаги в среде с 80% влажности составляет 4%.

Изложенные результаты исследований и опыта применения газошлакозолосиликата в тресте Тагилстрой позволяет сделать вывод о его высоких физико-технических качествах при сравнительно простой технологии приготовления.

6. На Ступинском заводе изготовляются автоклавные газозолосиликатные плиты с объемным весом 400 и 500 кг/м3 и пределом прочности при сжатия 21— 33 кГ/см2.

Зола от местной ТЭЦ имеет удельную поверхность 4 500—4 900 см?/г; известь, обжигаемая на заводе, содержит активных CaO+MgO 65—75%.

Оптимальные показатели имеет газозолосиликат на известково-зольной смеси с содержанием активных CaO+MgO в количестве -16—19%. С известью размалывается треть расчетного количества золы; тонкость помола этой смеси определяется остатками на сите № 02 неболее 1% и на сите № 008 не более 15%. Остальная часть золы добавляется в немолотом виде. Гипс добавляется в количестве 5 % от веса извести.

Подогретая до 30° С вода заливается в количестве-65% от веса сухих компонентов. Газообразователь—• алюминиевая шудра применяется в виде суспензии, в качестве поверхностно-активного вещества в суспензию добавляется клее-канифольная эмульсия.

Газозолосиликатная смесь приготовляется в самоходной газобетономешалке; в барабан заливается вода, затем производится засылка дозированных .количеств золы и извести; после перемешивания смеси в течение 1 мин заливается водно-алюминиевая суспензия и газобетономешалка с вращающимся барабаном направляется .к месту заливки форм; производится заливка форм.

Процесс вспучивания заканчивается через 40—50 мин, причем температура смеси « этому времени в силу э.кзотермии достигает 80— 85° С, а через 60—70 мин после заполнения формы производится срезка «горбушек»; изделия на,пра!вляются в автоклавы через 3—4 ч после заливки форм. Температура в цехе при выдержке изделий поддерживается -в пределах 18—22° С, изделия предохраняются от сквозняков и потоков холодного воздуха. При продолжительности изотермического прогрева в автоклаве 8 ч образцы выдерживают 50 циклов замораживания и оттаивания. При уменьшении этого срока морозостойкость га-зозол-осиликата  существенно ухудшается.

Предельное водонасыщение материала достигает 80%, а сорбционное увлажнение в среде со 100%-ной влажностью составляет 18% [Л. 95].

7. Для стен копра шахты «Магнетитовая-бис» в Нижнем Тагиле применены панели .из газошлакозоло-силиката.

Панели изготовлены из смеси следующего состава на 1 м3: портландцемент марки 400 60 кг; известково-шлаковое вяжущее (доменный шлак 85%, известь-кипелка 10%, гипс двуводный 5%) —540 кг; зола Верхне-Ташльской ГРЭС 300 кг; сульфитно-ширтовая барда 0,45 л; алюминиевая пудра 450 г, вода 270 л. Объемный вес бетона в сухом состоянии 1 000 кг/ж3, прочность при сжатии 100 кГ/см2. Панели запаривали но режиму 10+4+8 ч при 8 ат.

Проводимые с момента окончания в (1961 г. натурные наблюдения за (появлением в панелях трещин и развитием деформаций показали, что на третий год эксплуатации панели были покрыты густой сеткой трещин — от волосных до 0,3—0,4 мм.

Все это заставило исследователей сделать общий вывод, что панели из газошлакозолосиликата обладают

низкой трещиностойкостью, и поэтому широкое применение их в строительстве шока 'не может быть рекомендовано [Л. 84].

8. В Польше изготовляются автоклавные пеногазоси-ликатные стеновые камни с объемным весом 700 кг/см3' при следующем составе  (на 1 м3): золы ТЭЦ с влажностью 0,5% 550 кг, извести-кипелки  120 кг, гипса сырого молотого 30 кг; пудры алюминиевой непрокаленнойг 0,25 кг; клее-канифольной эмульсии 4 л; воды 300 л.

На заводах Польши для газосиликатов в качестве-кремнеземистого компонента применялись молотый песок, лесс, зола и шлак. Для получения газосиликата одинакового объемного веса расход алюминиевой пудры одинаков для всех материалов; расход воды был наибольшим для шлака и золы и меньшим для песка и: лесса.

Смесь извести и золы в соотношении 18: 82 подвер-гается сухому домолу в трехкамерной шаровой мельнице а далее поступает в гомогенизатор, где добавляются немолотая зола и смесь перемешивается в течение-1 ч лопастями и струей сжатого воздуха, поступающего-снизу [Л. 23, 4].

Приготовленная масса выливается в форму размерами 203X153X49, которая на платформе вагонетки' устанавливается под мешалкой; за 3—4 ч температура за счет гашения извести-кипелки повышается до 70--и даже 90° С. Срезание «горбушек» производится вручную, а разрезание на камни-блоки — на резательных, машинах с подъемом формы гидравлическим подъемником.

Режим запаривания принят следующий:

1 ч продувка, 3 ч подъем давления до 10 ат, 11 ч выдерживание при 10 ат, 3 ч снижение до нуля, 2 ч 15 мин разгрузка и 2 ч 15 мин загрузка. Всего на цикл затрачивается 22,5 ч.

9. Автоклавный газозолосиликат широко применяется в Швеции для изготовления разнообразных изделий, в том числе крупноразмерных (до 6 ж в длину). Исходным сырьем служит горючий сланец, обжигаемый совместно с известью и размалываемый в шаровых мельницах. Расход газообразователя алюминиевого порошка от 0,3 до 0,9 кг/м3. Объемный вес тазоеиликата от 400-до 700 кг/м3. Изделия из этого материала выдерживают испытание на морозостойкость в 25 циклов.