Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

ГЛАВА ДВАДЦАТЬ ВОСЬМАЯ. ОСОБЕННОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ЧАСТЕЙ СТЕНОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ИХ АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА

Неправильное положение закладных частей может вызвать серьезные затруднения при соединении панелей и креплении, их к каркасу или другим элементам здания (приварка дополнительных стальных элементов — накладок и т. д.), а иногда делает надежное соединение или крепление панелей вообще невозможным.

В формах панелей армокаркасы и сетки должны быть установлены, согласно проекту, с соблюдением заданной толщины защитного слоя; кроме того, они дожны быть надежно закреплены в форме, чтобы при бетонировании арматура не была смещена из проектного положения. Армокаркасы и сетку укладывают в форму на бетонные подкладки и закрепляют специальными шаблонами — кондукторами и фиксаторами. Положение закладных частей фиксируется приваркой их к арматурным каркасам или (что лучше) их закрепляют, привинчивая к опалубке с помощью болтов, которые после окончания уплотнения бетона изделий снимаются и обычно хранятся в таре с соляровым маслом.

В предварительно напряженных конструкциях расположение арматуры по сечению должно строго выдерживаться по проекту. Несоблюдение этого требования может заметно изменить напряженное состояние элемента и привести к -преждевременному образованию трещин в бетоне. Для правильного расположения арматуры по сечению элемента и его длине ставятся через 0,6—1,0 м шаблоны и подставки.

Рабочие плоскости закладных частей должны быть заподлицо с плоскостью изделия или выступать над ней не более чем на 3 мм. Указаниями [Л. 77] установлены допуски по отклонениям положения закладных частей.

Для назначения максимально допустимых отклонений в толщине защитного слоя бетона (до арматуры) против проектной следует руководствоваться ГОСТ 12504-67 «Панели бетонные и железобетонные для внутренних стен крупнопанельных зданий.

Для унифицированных стеновых панелей длиной 6,0 ж серии Ст-02-31 промышленных, зданий установлено, что они армируются, продольными и поперечными сварными каркасами, собранными в пространственный каркас.

Пространственный каркас собирается; в следующем порядке:

а) устанавливаются продольные каркасы;.

б) устанавливаются поперечные каркасы;,

в) производится контактная сварка про

дольных и поперечных каркасов в местах их

пересечения по периметру пространственной каркаса;

г) к пространственному каркасу привари

ваются закладные элементы.

В Главкузбасстрое разработана и внедрена поточная технология изготовления арматурных каркасов методом поперечного раскроя? широкой сетки, сваренной на широкосеточной, машине.

В состав технологической линии для изготовления различных типов арматурных каркасов для наружных стеновых панелей, входят:

1) кассета на 24 барабана для продольной; проволоки;

2) стыкосварочная машина АСП-10-2;

3) правильная установка, состоящая из; 24 пятироликовых устройств;

4) модернизированная машина для сварки широкой сетки АТМС 14X75 (или МТМС 18X75);

5) правильно-отрезной станок С-338 для подачи и правки поперечного прутка;

6) барабан для поперечной проволоки;

7) пневматические ножницы для поперечной резки сетки;

8) контейнер для готовых каркасов;

9) рольганг для сетки.

Продольные проволоки сматываются с барабанов и, пройдя через ролики правильной, установки, поступают в сварочную машину, где стыки свариваются на стыкосварочной машине, установленной между барабанами и-правильной установкой.

Поперечная проволока подается непрерывно из бухт через правильно-отрезной станок. С-338 или из бункера.

После сварки поперечная проволока с приваренными к ней продольными стержнями захватывается тягами каретки и перемещается попеременно на заданный шаг.

При применении этой схемы производительность труда при изготовлении каркасов наружных стеновых панелей крупнопанельных домов увеличилась в 23 раза по сравнению с производством каркасов яа одноточечной машине МПТ-75 и широкосеточной сварочной машине.

Противокоррозионные покрытия. При применении для легких бетонов золы или крупного заполнителя с большим количеством •сернистых соединений коррозия арматуры и закладных частей по данным ряда испытаний происходит особенно интенсивно, в частности, уже в процессе термообработки панелей требуется повышенная их защита как на первой стадии, до бетонирования, так и после сварки закладных деталей при монтаже. В этих случаях представляется необходимым применять следующие методы защиты арматуры, закладных частей сварных швов: защита арматуры должна производиться тщательным нанесением холодной цементно-битумной обмазки на основе битума марки V (по данным ЦЛК НИИЖБ) или горячей обмазки на основе сланцевого битума (по данным эстонских организаций) с толщиной защитного слоя не менее 0,5 мм. Более эффективно нанесение холодных или горячих битумных обмазок погружением армокаркасов в ванны -с соответствующими составами.

Интенсивное развитие коррозии арматуры в ячеистых бетонах и силикатах вызывает автоклавная обработка изделий.

Для защиты арматуры от коррозии рекомендуется:

а) тщательно покрывать каркас цементно-

казеиновой обмазкой с укладкой через 1—2 ч

-арматурного каркаса в форму;

б) вводить в состав ячеистого бетона 2—

.3% нитрита натрия (от веса вяжущего);

в) покрывать арматурный каркас смесью

из портландцемента, хромата бария и воды

в пропорции 1 : 0,02 : 0,4.

При изготовлении автоклавных пенобетонных панелей (ПСА) для наружных стен одной из крупных ТЭЦ •в Сибири арматура и закладные части перед укладкой •в формы защищались от коррозии цементно-казеиновой обмазкой; обмазка наносилась погружением каркасов и сеток в ванну с раствором. Наблюдения за изделиями -с каркасами, защищенными этим способом, показали, что коррозия арматуры в пенобетоне уменьшалась, но не исключалась вовсе.

Исследованиями Института строительства и строительных материалов АН Эстонской ССР установлено, что, например, в сланце-больном бетоне коррозия более значительна,

чем в бетоне на портландцементе, причем коррозия усиливается при пропаривании и автоклавизации изделий, и со временем она не затухает, а продолжает развиваться; сильное влияние на ускорение коррозии оказывает снижение щелочности материала, происходящее в процессе твердения бетона, а также присутствие сернистых соединений. Таким образом, коррозия металлической арматуры в значительной мере определяется свойствами материалов, составом ячеистого бетона и способами его термической обработки, и при выработке мер защиты арматуры необходимо учитывать местные условия.

Цементно-казеиновая обмазка по результатам исследований признается наиболее действенной защитой «арматуры от коррозии в ячеистом бетоне; рекомендуемый НИИЖБ состав обмазки: портландцемент 100, казеиновый клей 5, нитрит натрия 10 и воды 38— 40 весовых частей.

Применяемая цементно-битумная холодная мастика имеет состав: битум БН-V-l, портландцемент 4—6 и бензин (толуол) 1,5 весовых частей.

Разработанная Оргэнергостроем битумно-глинистая паста имеет состав: смеси нефте-битума (БН-Ш и БН-V) в соотношении 1 : 1 — 45—50, суглинка 23—26, глины жирной 1—4 и воды 25—27%.

Защита анкерных стержней и самих закладных деталей должна быть особенно тщательной и производиться на первой стадии последовательным нанесением слоя цинка толщиной 100 мк путем горячей оцинковки и последующей защитой слоем битумной обмазки толщиной не менее 0,5 мм или специальным составом ВН-30 на основе кремнийорга-нических соединений (по опыту ленинградских организаций), требующим горячей сушки. Оба вида обмазки должны проверяться на опытах в производственных условиях.

Дополнительной защитой арматурных каркасов от коррозии является предохранение панелей от увлажнения атмосферной влагой, для чего целесообразно применять покрытие внешних поверхностей панелей силикатными красками или гидрофобными составами на основе кремнийорганических жидкостей.

Подробные данные по технике защиты арматуры, закладных деталей, сварных швов и поверхности панелей изложены в нормативных документах {Л. 73].

Ниже приводятся некоторые данные по изучению причин и условий развития коррозии

в изделиях и данные по изучению производственного опыта.

Ленинградским филиалом б. АСиА СССР проведены экспериментальные исследования причин и условий развития коррозии металла в ячеистых бетонах и способах защиты арматуры. Р1сследованиями установлено, что примерно с трехмесячного возраста пенобетона начинается существенное ослабление сцепления арматуры с пенобетоном в силу явлений коррозии арматуры. Особенно это заметно в условиях влажного хранения. (Для пенобетона с объемным весом 700 кг/ж3 такое ослабление составляет от 30 до 50%.)

При нанесении защитных составов на арматуру важно, чтобы была обеспечена сплошность покрытия. Отдельные огрехи в покрытии сводят на нет всю работу по защите, так как в местах отсутствия защитной пленки коррозия металла будет происходить более интенсивно.

Примерно до 1964 г. в подавляющем большинстве случаев сварные соединения стальных элементов швов между панелями как замоноличиваемые в дальнейшем бетоном или раствором, так и открытые оставлялись без какого-либо противокоррозионного покрытия или покрывались пленкой цементного молока или же битума.

Однако исследования показали, что под влиянием атмосферной влаги, попадающей в шов между панелями (затекание, конденсация) происходит коррозия соединительных элементов в швах панелей, особенно активная в местах сварных стыков. Глубина коррозии в условиях обычной атмосферы (т. е. не загрязненной газами, усиливающими коррозию) составляет 0,1—0,15 мм в год.

Обмазка деталей цементным молоком не предохраняет их от коррозии, особенно при периодическом увлажнении деталей и при высокой относительной влажности воздуха, в котором они находятся; при увлажнении цементная пленка вспучивается и отслаивается, открывая доступ кислороду. Основной причиной вспучивания и отслаивания цементной пленки является ее недостаточная толщина, а также значительные усадочные деформации цементного теста при высыхании и его разбухание при увлажнении.

Защита металлических деталей кузбасским лаком, краской или эмалью ХСЭ-93 не рекомендуется, особенно в местах, где могут быть протечки воды. Как показали опыты, такие покрытия при воздействии воды набухают и отслаиваются. Хорошей защитой для металла могут служить при условии надлежащего их уплотнения цементные растворы марки 100 и выше (минимальная толщина защитного слоя должна быть не менее 2 см); добавление к растворам нитрита натрия повышает их защитные свойства.

Изучение многих способов противокоррозионной защиты сварных стыков позволяет сделать следующие выводы [Л. 30]:

1. Для предохранения от коррозии сварных соединений, располагающихся внутри швов наружных стен крупнопанельных зданий, целесообразно применять цинковые покрытия.

2. Покрытия на органической основе следует считать неприменимыми, так как они выгорают при сварке и не имеют требуемой долговечности.

3. Защита должна быть двухстадийной: в заводских условиях и в процессе монтажа здания.

4. Для защиты закладных деталей в изделиях из бетонов нормального твердения и пропаренных на цементном вяжущем можно применять любой вид цинкового покрытия.

J. В конструкциях из бетонов автоклавного твердения необходимо применять плотные цинковые покрытия.

6. Для защиты сварных швов можно применять металлизацию цинком или обмазку цинковым протекторным грунтом.

Плотная заливка бетоном или раствором шва в пределах расположения сварных стыков арматуры или закладных частей, по мнению некоторых специалистов, позволяет отказаться от цинкового покрытия этих сварных стыков. Однако в большинстве современных проектов во всех случаях предусматривается это цинковое покрытие.

Толщина цинкового покрытия, согласно инструкции СН-206-62 [Л. На], в зависимости от способа его выполнения и атмосферных условий района строительства указана в табл. 28-2. Цинковое покрытие при монтаже зданий наносят с помощью портативного ручного аппарата — электрометаллизатора ЭМ-ЗА или 3IV1-9 либо газопламенного металлизатора МГИ-1-57.

Применение газопламенного металлизатора имеет ряд преимуществ перед электро-металлизатором; в частности, снижаются потери цинка на распыл и представляется возможным непосредственно газовым пламенем высушивать и в зимнее время прогревать сварные стыки до нанесения на них цинкового покрытия.

Порядок работ по металлизации следующий [Л. 14а]:

1. До нанесения цинкового покрытия со сварных швов удаляют шлак. Металлическими щетками поверхности сварных швов очищают до блеска.

2. Перед нанесением цинкового покрытия необходимо проверить соответствие качества сварки стыка и подготовленной поверхности требованиям технологического процесса (чистоту и шероховатость поверхности, качество сварки и т. п.).

3. В качестве материала для покрытия применяют чистую, без масла и окислов, цинковую проволоку диаметром 1,5 мм. Толщина слоя цинкового покрытия, дополнительно наносимого непосредственно на строительной площадке, должна быть 0,1—0,2 мм. .

4. Режим работы электрометаллизатора ЭМ-ЗА или ЭМ-9 должен быть следующим:

Расстояние от зоны плавления до металлизиру

емой поверхности, мм. 50—80

Давление сжатого воздуха, am 4,5—6

Напряжение тока, в 20

Сила тока, а 80—140

Начальная скорость выхода проволоки, м/мин , до 0,8

Расход сжатого воздуха, MS/MUH 0,8—0,9

Диаметр проволоки 1,5

Режим работы газопламенного металлизатора МГИ-1-57 должен быть следующим:

Начальная скорость выхода проволоки, м/мин До 0,8

Диаметр проволоки, мм 2