Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

При изготовлении стеновых панелей и блоков из ячеистых бетонов облицовочный слой укладывается на днище формы. Заливка ячеистой смеси в формы с уложенным облицовочным слоем должна производиться таким образом, чтобы не повредить уложенный слой и не смыть смазку формы; для смягчения удара струи вытекающей ячеистой смеси у отверстия прикрепляются лотки, воронки или другого вида гасители ее энергии.

После укладки облицовочного слоя из раствора заливка ячеистой смеси должна производиться не ранее чем через 30 мин и не позднее чем через 2 ч.

При укладке облицовочного1 слоя из поризованного раствора заливка смеси должна производиться через 20—30 мин.

Условия производства панелей должны обеспечивать разливку ячеистой смеси в формы в весьма ограниченный срок с момента окончания ее 'приготовления с тем, чтобы основные физико-химические процессы происходили уже в материале, уложенном в формы.

Для газобетона при газообразователе — алюминиевой пудре срок заполнения формы должен быть не более 5 мин; при газообразователе пергидроле — не более 2 мин; заполнение формы должно начинаться не позднее чем через 1 мин после введения в смесь пергидроля [Л. 75, 76]. Малые сроки диктуют необходимость разгрузки смеси из барабана смесителя непосредственно в форму (минуя контейнеры, бадьи и т. п. ), что, как правило, заставляет применять движущиеся смесители-раздатчики.

Для пенобетона время от окончания приготовления смеси до ее заливки не должно превышать 15 мин [Л. 14]. Этот срок позволяет при необходимости подавать пенобетон-ную смесь не непосредственно из смесителя в форму, а выгружать ее в промежуточные сосуды и транспортировать к форме, т. е. позволяет применять неподвижные смесители.

Для газо- и пеносиликатов и ячеистых материалов с преобладанием известкового вяжущего сроки заливки раствора устанавливают опытным путем.

Газобетонная смесь заливается на заданную высоту формы из одного замеса; долив смеси из другого замеса не допускается.

Пенобетонные смеси могут заливаться с перерывом, не превышающим  15 мин.

Смесь необходимо разливать путем равномерного   и   плавного   перемещения   изливающейся смеси по всему днищу формы. При подаче ячеистой смеси в формы должна быть исключена возможность разрушения ее структуры, расслоения и образования местных уплотнений в ячеистом материале, что обеспечивается при высоте падения ячеистой смеси не более 40 см. Этот предел высоты падения должен соблюдаться как при заливке формы, так и при разгрузке смеси из мешалки в транспортные средства. Назначать различные пределы высоты падения для ячеистых материалов с различным объемным весом, как это делается в некоторых технических условиях, нет достаточных оснований; лучше выдерживать ее минимальной.

Ячеистая смесь должна встречать дно формы под углом не более 30° С, что обеспечивается применением направляющих лотков или шлангов.

Ячеистая смесь при заливке находится в жидком состоянии, поэтому формы ори заливке смесей должны иметь строго горизонтальное положение; формы должны быть плотными, утечка ячеистой смеси из формы не должна иметь места. Это должно обеспечиваться плотностью стыков всех элементов форм; обнаруженные неплотности должны ликвидироваться.

Большое значение имеет правильное назначение высоты наполнения форм ячеистой смесью; она должна обеспечивать проектную толщину изделия без срезки излишне большой «горбушки». Особое значение этот вопрос имеет для газобетона. Чем меньше объемный вес газобетона и, следовательно, чем больше его вспучивание, тем меньшая часть высоты формы заливается смесью.

При изготовлении пенобетонных изделий смесь заливается до верха формы, соответствующего обычно проектной толщине изделия; при этом поверхность залитой смеси выравнивается металлической рейкой, имеющей строго прямую грань и опирающейся на борта формы.

Весьма важным является соблюдение в окружающей среде в смесительном отделении, на пути перемещения, в цехе при заливке ячеистой смеси и при дальнейших операциях с залитыми формами температуры не ниже +20° С. Перед заливкой формы должны выдерживаться в помещении до приобретения ' температуры цеха.

Срезка «горбушки» газобетояных изделий должна производиться в установленное время: при изготовлении газобетонных изделий на алюминиевой пудре срезка вспученных «горбушек» производится через 3—4 Ч, а для изделий на пергидроле через 1/2—2 ч после заполнения фор*м. Срезанные «горбушки» в размельченном виде используются в качестве добавки взамен песка или золы при последующих замесах.

Чрезвычайно важно после формовки изделий из ячеистых бетонов предохранять их от толчков, интенсивного высыхания, резких колебаний температуры, действия солнца и сквозняков. Передвижение форм с изделиями должно производиться плавно, без толчков и боковых ударов. Это относится прежде всего к узкоколейным путям, которые должны быть тщательно отрихтованы и содержаться в постоянной  чистоте,   а   положение   рельсов должно систематически проверяться по шаблону. Опыт изготовления газобетонных изделий [Л. 37] показывает, что при превышении головок рельсов одна над другой на 3 мм уже происходят толчки, приводящие к образованию трещин в изделиях при подаче их в автоклав.

Следует иметь в виду, что преждевременная срезка «горбушки» приводит к образованию корки на поверхности газобетонных изделий и вспучиванию ее при автоклавной обработке и вследствие этого к браку изделий.

Фасадная поверхность изготовляемых панелей, в которых наружным слоем является обычный плотный бетон (защитный слой) или плотный легкий бетон, как правило, не имеет каких-либо декоративных покрытий, удорожающих сооружения, усложняющих технологию изготовления панелей и требующих периодического восстановления.

Обычно ограничиваются покраской возможно более стойкими красителями, обладающими гидрофобизирующими свойствами для сокращения увлажнения панелей.

Иначе обстоит дело для панелей из ячеистых бетонов, требующих особой защиты от атмосферного увлажнения и имеющих, как правило, непривлекательный внешний вид. Офактуривание этих панелей цементно-лесча-ным раствором безусловно нецелесообразно, так как фактурный слой со временем отслаивается от ячеистого бетона и разрушается (размораживается) вследствие резкого различия деформативных свойств материалов. Кроме того, как показали натурные наблюдения, плотный облицовочный слой задерживает

испарение влаги из ячеистого бетона, что приводит к ненормальному температурно-влажностному режиму стен.

В Новокузнецком отделении УралНИИЖБ разработан и внедрен в производство способ отделки панелей из газозолобетона, исключающий указанные недостатки. Порядок обработки поверхности панелей при этом принят следующий.

Излишек вспученной газобетонной смеси («горбушка») уплотняется и частично удаляется с помощью металлической рейки из. уголка 5X5 еж через 15—20 мин после окончания процесса вспучивания, т. е. в тот момент, когда смесь лишь начинает ехзаты-' ваться и еще обладает ^текучестью.

В случае обработки поверхности панели в более поздние сроки необходимо применять вибрацию (виброрейку) или гладкий металлический валик. Поверхность газобетонной панели заглаживается и присыпается дробленым камнем. Прикатка камня не требуется,, так как газобетонная*/ смесь обладает вязкостью, достаточной для погружения каменных зерен на глубину не менее 1/2—2/3. их сечения.

Естественно, что при этом панели должны формоваться «лицом вверх».

Расчетный объемный вес газозолобетона составляет 850 кг/м3. Газозолобетонный раствор заливается в форму на такую высоту, чтобы «горбушка» составляла 5—7 см. В результате уплотнения такой «горбушки» в слое на глубину 15—20 мм от наружной поверхности панели создается плотная структура зо-лобетона объемной массой 1 200—1 300 кг/м3, постепенно переходящая в ячеистую структуру с объемной массой 800—900 кг/м3.

В качестве декоративного материала используется смесь белого цемента и доломитового песка с крупностью зерен до 5 мм при: соотношении 1:4. Расход смеси составляет около 5 кг на 1 м2 панели, что соответствует толщине декоративного слоя около 2 мм [Л. 82].

Для механизации работы по срезанию-«горбушки» в ячеистобетонных панелях, разрушения ячеистой структуры поверхностного слоя и его заглаживания Донецким Пром-стройниипроектом сконструирована машина в виде пространственной рамы, на которой смонтированы: механизм передвижения машины, нож для срезания и уборки «горбушки» и вал для уплотнения и заглаживания: верхнего слоя газобетона  ( 30-5).

В зависимости от назначения уплотняемого слоя толщина срезаемой «горбушки» может колебаться от 8 до 50 мм. Заданная толщина срезки фиксируется концевым выключателем, который расположен на ноже и срабытывает при соприкосновении с бортами форм.

Время отделки одной панели площадью 7—9 м2 составляет 8—12 мин. Панель, обработанная таким способом, имеет гладкую и ровную поверхность. Прочность уплотненного слоя в зависимости от объемного веса газобетона в 1,5—4 раза выше неуплотненного и составляет 250—300 кГ/см2 [Л.   17]..

Распалубка стеновых элементов может производиться только по достижении материалом изделия прочности, достаточной для восприятия напряжений, возникающих при открывании бортов форм и снятии изделий с поддонов. Изделия, прошедшие термическую обработку, раопалубливаются после их остывания.

Для распалубки крупноразмерных панелей, не рассчитанных на изгиб при опирании по длинным сторонам, формы с помощью кантовальных машин ставят в вертикальное положение или под углом 60—80° к горизонту, после чего открывают борта формы и панель краном отделяют от поддона и вынимают из формы.

Панели, рассчитанные на изгиб, и блоки распалубливаются в горизонтальном положении после снятия или открывания боковых стенок формы; подъем изделий производится за монтажные петли. Снятые с поддонов изделия доставляются на площадку для проверки, исправления и окончательной отделки.

Проверка изделий производится представителем отдела технического контроля предприятия, который   дает   указания   о   ремонте

или выбраковке изделий и производит их маркировку. Ремонт изделий обычно заключается в исправлении поврежденных углов и ребер, шпаклевке мелких и затирке более крупных раковин и удалении наплывов. Практика показывает, что при металлических формах и качественной их смазке глубина раковин обычно не превышает 5 мм.

Далее производится, если это предусмотрено проектом, обработка лицевых поверхностей, а именно: их штукатурка или затирка, обработка пескоструйными аппаратами, щетками или бучардой и т. п., а равно покраска или гидрофобизация  (ом. гл. 34).

Практика работы треста «Базстрой» [Л. 75] показала, что отделка панелей, выхо-дящих из пропарочных камер с температурой 35—40° С, может производиться на открытом воздухе даже при небольших положительных температурах. Обработка их в помещении производится на специальных узкоколейных платформах размером 6,3x3 м. На платформу устанавливается по 4 панели, закрепляемые зажимными винтами.

При изготовлении на свердловском заводе ячеистых бетонов «Стройдеталь-70» стеновых панелей из автоклавного пенобетона с объемным весом 700—800 кг/м3 формование изделий производится в горизонтальных металлических формах. Термическая обработка изделий происходит в автоклавах в течение 16 ч при давлении пара до 10 ат; формы с панелями извлекаются из автоклава после набора пенобетоном 75% прочности. Остывшие панели извлекаются из форм и подаются на станок, имеющий фрезу диаметром 900 мм, который производит обработку внутренней поверхности. Это новшество в производстве изделий из ячеистых бетонов значительно сокращает объем мокрых процессов при отделке панелей.