Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Большинство дефектов многослойных -панелей является следствием небрежной укладки теплоизоляционного слоя. Для улучшения качества панелей необходимо производить укладку теплоизоляционного слоя плит заранее заготовленными пакетами, покрытыми гидроизоляцией; укладывать пакеты следует по шаблонам с плотным прилеганием к   внутренним ребрам   железобетонных плит.

Представляет определенный интерес технология изготовления панелей методом непрерывного безопалубочного формования. На заводе ЖБК № 19 треста «Харьковсель-строй» освоено изготовление таким методом панелей длиной 6 и 12 л, при толщине 20 и 24 см с предварительно напряженной арматурой  (см. гл.  17).

Панели бетонируют методом непрерывного формования полос длиной 150—200 м, шири--ной по 1,2 м. Полосы располагают одна над другой в 5—6 ярусов. На полигоне одновременно размещается до 14 тыс. м2 панелей. Формование производят со скоростью 0,7 м/мин.

Агрегат установлен на самоходном портале, который перемещают по рельсам вдоль стенда. Формующая часть состоит из трех последовательно расположенных бункеров е бетоном для каждого слоя, трех вибраторов, уплотняющих бетон каждого слоя, проволоко-ноддерживающей диафрагмы, обеспечивающей проектное положение арматуры, и боковых профилирующих устройств, образующих боковые грани панели.

Тяжелый бетон нижнего слоя, поступающий из первого бункера, уплотняют при формовании нижним вибратором, расположенным над нижним рядом струн. Аналогичным образом укладывают и уплотняют средний слой из легкого бетона и верхний из тяжелого.

При формовании вышележащих полос ианелей нижняя полоса используется в качестве поддона. Для предотвращения сцепления свежеуложенного бетона с полосой-поддоном на него наносят водный меловой раствор. После того как бетон приобрел необходимую прочность, полосы разрезают карборундовым диском на панели заданной длины (6 или 12 м) и скадывают в штабеля. Перед формующей частью бетонирующего комбайна уста-

новлен лист — диаграмма с отверстиями для пропуска проволоки, фиксирующий ее положение. Основным недостатком описанного метода является сезонность работы бетонирующего комбайна, но его можно устранить обогревом бетонируемых лент с помощью различных устройств и теплоносителей.

Изготовление трехслойных железобетонных и керамзитобетонных стеновых панелей, в качестве утеплителя которых использован пенополистирол, состоит чз трех основных производственных операций: предварительное вспенивание гранул полистирола, формовка панелей и последующая термообработка.

Гранулы полистирола предварительно вспениваются в горячей воде при температуре 95—100° С до заданного насыпного веса. Время предварительного вспенивания гранул определяют исходя из предъявляемых требований к пенопласту в конструкции по прочности и объемному весу.

Технологический процесс производства железобетонных стеновых панелей марки ПСБ состоит из следующих операций.

На поддон металлической формы опалубки укладывается слой бетона, армированный каркасами, и уплотняется. Укладка предварительно вспученных гранул на провибрированную бетонную поверхность панели производится с помощью транспортера-бетоноукладчика, на который поступают из бункера вспененные гранулы полистирола. Дозировка гранул на одну панель выполняется по объему (объем гранул должен равняться объему теплоизоляционного слоя готового изделия). Разравнивание гранул полистирола производится с помощью деревянной рейки. Во избежание перемешивания гранул с бетоном по полистиролу укладывается тканая сетка (ГОСТ 3826-66) с ячейкой не более 10X10 мм, после чего подается бетон и виброрейкой уплотняется верхний слой.

Свежеотформованные стеновые панели до помещения в пропарочную камеру или подачи пара в форму выдерживаются не менее 2—3 ч. Пропаривание изделий без предварительной выдержки запрещается.

Скорость подъема температуры должна быть не более 25° С в час. Увеличение продолжительности термообработки изделий при температуре 95—100° С сверх указанного времени не рекомендуется ввиду возможного разрушения    (оплавления)     пенополистирола.

Приведенная выше технология предусматривает высокую заводскую готовность элементов: устройство фактурного наружного слоя в стеновых панелях, установку оконного заполнения.

Проведенные экспериментальные исследования показали, что изготовление стеновых панелей, утепленных пенополистиролом, возможно на существующем оборудовании и по принятой технологии. Для упрощения технологии изготовления стеновых панелей и повышения оборачиваемости форм опалубки, пенополистирол марки ПСБ можно применять в виде заранее    изготовленных плит 1[Л.   11].

Ниже приводятся описания приемов изготовления некоторых двух- и трехслойных панелей в СССР и за рубежом.

1. В Киевском отделении института Теплоэлектро-проект разработаны указания [Л. 14] по производству работ по утеплению двухслойных стеновых панелей матами с применением штапельного стекловолокна. Эти указания могут быть использованы при решении вопроса о способе соединения мягких утеплительных материалов с несущими плитами в двухслойных панелях. Ниже приводится выписка из этих указаний.

При раскладке термоизоляционных матов по армо-цементной панели поверхность матов для обеспечения надежной пароизоляции с лицевой стороны должна быть обклеена стеклотканью марки Э или другой, подобной ей по плотности и толщине, и в дальнейшем закрашивается. Маты должны быть пропитаны мочевинофор-мальдегидной смолой МФ-17 или МФ-РХК, количество смолы для пропитки — 7—8% в пересчете на сухой остаток смолы от вес# стекловолокна. Обклейка матов стеклотканью должна быть произведена той же смолой, что и их пропитка, и таким образом, чтобы по ширине и длине мата с одной стороны его был обеспечен напуск на 7—10 см непропитанной ткани; этот напуск предусмотрен для наклеивания его на поверхность соседни> матов (после их закрепления на панели), чтобы обеспечить надежное перекрытие швов между матами.

Крепление стекловолокнистых матов к панели выполняется кнопкой из капрона; кнопка приклеивается клеем на основе эпоксидных смол к поверхности армо-цементной панели (склеиваемые поверхности должны быть обезжирены), а затем на ее стержень накалывается стекловолокнистый мат, который закрепляется на кнопке при помощи крышки-защелки.

При необходимости снятия крышки-защелки с кнопок, на что, по данным испытаний, требуется приложить усилие от 3 до 12 кГ, рекомендуется во избежание отрыва кнопки по клеевому шву пользоваться рычагом, ко-

торый при одновременном открывании защелки прижимал бы стекловолокнистый мат, а следовательно, и основание кнопки к поверхности армоцементной панели.

2.         Типовым  проектом  трехслойных  железобетонных

панелей длиной 6 и 12 м с утеплительными вкладыша

ми из безавтоклавного пенобетона Ленпромстройпроекта

(серия Ст-02-13, вып. I и V) установлен следующий по

рядок   изготовления   панелей   в   горизонтальном   поло

жении.

В подготовленную форму укладываются сетка и поперечные и продольные каркасы наружной плиты; укладывается слой бетона; раскладываются заранее изготовленные из неавтоклавного пенобетона вкладыши, а затем укладывается бетон в ребра панели и во второй слой.

Приведение стеновых панелей в вертикальное вол<> жение производится при помощи специального кантующего приспособления в форме. Распалубливание панелей допускается после установки формы с изделием по линии продольной грани в наклонное положение под углом не менее 60° к горизонту.

3.         В разработанном в 1961 г. Ленпромстройпроектом

рабочем  проекте  серии  Ст-02-20 трехслойных стеновых

панелей длиной 6,0 м из ребристых железобетонных плит

со средним утеплительным слоем из пенобетона или ми-

нераловатных   плит   предусмотрен   следующий порядок

изготовления панелей.

Железобетонные плиты изготовляются в горизонтальных формах на виброплощадке; в панелях, утепляемых ячеистым бетоном, плита, обращенная внутрь помещения, до сборки панели заливается пенобетоном, объемным весом в высушенном до постоянного веса состояния 500 гег/ж3. Термовлажностная обработка пенобетона производится в пропарочных камерах.

В панелях, утепляемых минераловатными плитами, утеплитель укладывается между железобетонными скорлупами при сборке панелей.

4.         При   изготовлении   трехслойных   панелей    серии Ст-02-17  с  железобетонными   ребристыми   плитами   для стен  производственных  зданий  ребристые плиты  изготовляются  ребрами  вниз;   для   получения  гладкой   наружной поверхности панелей лицевая сторона их обрабатывается виброрейкой.

5.         При изготовлении в Тресте Криворожстрой трехслойных железобетонных панелей размером 5,99X1,49 ж при толщине 25 см со средним утеплительным слоем из крупнопористого     термозитобетона     объемным     весок 670 кг/ж3 был принят следующий порядок работ: панели изготовлялись  на  открытой  бетонной  площадке с тщательно обработанной поверхностью, служившей днищем форм; для продольной боковой опалубки использовали металлические,   а   для поперечных — деревянные  щиты; крепление их осуществлялось при помощи стяжных болтов;   в  подготовленную   опалубку  укладывали   арматуру— нижнюю сетку и каркасы ребер,  скрепляя их вязальной  проволокой;   бетонирование  панели  начиналось с укладки  бетона   (с осадкой конуса  1—3 см)  в плиту толщиной 30 мм и уплотнения его площадочным вибратором;   затем   в   форму   вставляли  три  металлических вкладыша, фиксирующих толщину ребер, после чего производилась укладка бетона в ребра с уплотнением штыковыми вибраторами; немедленно вслед за этим образовавшуюся бетонную коробку заполняли до высоты ребер термозитобетоном, который выравнивали и слегка уплотняли трамбовками; затем удаляли вкладыши и добавляли термозитобетон на проектную высоту с окончательным уплотнением трамбовками; поверх термозитобетона укладывали   верхнюю   сетку   арматуры   и   по   ней   слой раствора марки 25, уплотнявшегося виброрейкой. Панели распалубливали на вторые сутки, а на четвертые снимали козловыми кранами со стенда и устанавливали на ребро для окончательного вызревания бетона [Л. 1].

6. Изготовление трехслойных панелей длиной 6 м, шириной 1,2 м и при толщине- 24 и 30 см с предварительно напряженной арматурой на заводе «Стройде-таль» в Амвросиевке Донецкой обл. (см. гл. 17) производилось на бетонирующем комбайне.

При этом был принят следующий порядок изготовления панелей:

1)         формы смазывают известковым раствором густой консистенции;

2)         стальные катушки с бухтами арматуры устанавливают   на   барабан;   концы   прядей   пропускают   через анкерную плиту и  закрепляют стальными  клиньями  на противоположном конце;

3)         ненапрягаемую   арматуру   и   закладные   детали собирают на формовочном столе;

4)         натяжение  арматуры до   11 000 кГ/'см2 производят с помощью грузового устройства;

5)         бетонную смесь подают в  бункера  формующего агрегата   в   специальных   кюбелях.   Комбайн   имеет  три распределительных бункера — два для наружных и один для среднего слоя панели;

6)         бетонную смесь уплотняют четырьмя парами вибраторов, установленными  в нижней части  бетонирующего устройства;

7)         сначала укладывают нижний слой смеси из тяжелого бетона и уплотняют первой парой вибраторов, затем  подают керамзитобетонную  смесь  среднего  слоя  и уплотняют второй и третьей парой вибраторов, последним укладывают верхний слой из шлакобетона и уплотняют его четвертой парой вибраторов;

8)         бортоснастка   устроена   в   виде  подвижных   щек длиной   2 м,   закрепленных   по   бокам  бетонирующего устройства;

9)         после твердения бетона в естественных условиях и   достижения   им   70%   прочности   производят   отпуск арматуры;

10) затем панели разрезают дисковой пилой.

7. При изготовлении трехслойных панелей размером 3,0X1,8 м для стен здания рудообогатительной фабрики в Британской Колумбии изготовление велось на четырех производственных линиях длиной по 60 м, размещенных на гладком бетонном полу складского здания, построенного в первую очередь. Бетон наружного железобетонного слоя толщиной 5,0 см укладывался непосредственно на бетонный пол стенда; пол смазывался смесью керосина и стеариновой кислоты, что обеспечивало легкое снятие панелей с монолитного пола; торцы панелей по их длинной стороне ограничивались стальными уголками 101X140 мм, закрепленными на этом полу. Через 3,0 м друг от друга между уголками устанавливались на торец деревянные доски, прибиваемые гвоздями к деревянным пробкам в полу и разделявшие панели по длине технологической линии.

Араматурная проволочная сетка прикреплялась проволокой к полу. Сначала укладывался бегон слоем толщиной 38 мм. Сверху на этот слой раскладывали блоки из ячеистого стекла толщиной 50 мм. Затем

накладывали слой теплоизолирующей смеси, заполняющей швы между блоками. Далее укладывался внешний слой бетона толщиной 5 см, уплотнявшийся с помощью вакуумных подушек, что обеспечивало выравнивание и обезвоживание бетона. Затем производилась затирка поверхности.

Панели пропаривали в течение 14 ч. После этого их поднимали с помощью вакуумных подушек и устанавливали на автопогрузчики с вильчатым захватом для отправки на склад.

8.         Одной из фирм в Лос-Анжелосе (США) стеновые

панели изготовлялись на полу строящегося одноэтажно

го   производственного   здания  в   несколько   слоев.   При

этом   поверхность   готовой   панели    служила    поддоном

для панели следующего ряда для предотвращения сцеп

ления,    а    поверхность    панели    покрывалась    пленкой

эмульсии.

Готовые панели устанавливаются краном на место и раскрепляются временными подкосами, после чего между панелями бетонируются колонны железобетонного каркаса, соединяемые выпусками арматуры с панелями в единую стеновую конструкцию. Во многих случаях крупные стеновые панели размещаются при их изготовлении на полу здания таким образом, что после их поворота с опиранием на нижнее ребро они становятся в проектное положение стены.

9.         Панели,  примененные  для  стен здания  Военного

ведомства  ,в   Форт-Мид   (США),   состоящие   из    двух

облицовочных  слоев  бетона толщиной по 4.3 см с за

ключенным   между  ними   теплоизоляционным   слоем   из

стеклянной ваты толщиной 3,7 см, изготовлялись обли

цовкой   вниз.   Порядок   изготовления   был   принят   сле

дующий.

Через полчаса после подачи и уплотнения облицовочного слоя в форму укладывались арматурная сетка и первый слой бетона; далее укладывался слой стеклянной ваты, сквозь который пропускались стальные связи бетонных плит; затем укладывали верхнюю сетку арматуры и второй слой бетона.

Бетон уплотнялся пневматическими вибраторами, укрепленными на нижней стороне стальных форм; через 2 ч панели поднимали краном и подавали на площадку, где производилась их отделка, заключавшаяся в удалении электрическими шлифовальными машинами и проволочными щетками поверхностной цементной пленки до обнажения крупного заполнителя; затем поверхность промывалась кислотами для очистки вскрытых поверхностей заполнителя и получения надлежащего цвета и блеска поверхности. После обработки кислотой панели промывались водой из шланга.

Панели покрывали брезентом и бумагой, и на них устанавливались приборы для контроля температуры. После 15—20-часового подогрева панели доставляли в специальное помещение, где их выдерживали во влажной среде в течение трех дней, а затем на складе еще в течение трех недель. Летом панели предохранялись от слишком быстрого высыхания, а зимой от резких температурных изменений.

Всякие перемещения или повороты панелей без поддержки стальных форм совершались в вертикальном или слегка наклонном положении [Л. 87].