Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

32-1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ВИБРОКИРПИЧНЫХ ПАНЕЛЕЙ

Указаниями СН 175-61 [Л. 80] установлены следующие основные положения по изготовлению виброкирпичных панелей.

Виброкирпичные панели изготовляются на цементном растворе, желательно с добавкой неорганических пластификаторов (глина или известь). Рабочая консистенция раствора, .определяемая глубиной погружения стандартного конуса, в зависимости от способа подачи и метода изготовления рекомендуется в пределах 8—12 см; песок для приготовления раствора должен употребляться просеянным, с предельной крупностью 2,5 мм; глиняное молоко должно приготовляться на специальной установке с размывом глины водой; продолжительность перемешивания раствора в растворомешалке должна составлять не менее 2 мин. Перед укладкой кирпич необходимо смачивать; толщина швов между кирпичами при раскладке в форму панели должна быть в пределах 8—14 мм; укладку кирпича в форму для несущих панелей рекомендуется производить по шаблонам, которые должны предусматриваться в рабочих типовых проектах цехов по производству виброкирпичных панелей.

При изготовлении виброкирпичных панелей

уплотнение раствора производится с помощью

виброплощадок, виброщитов и виброреек с ча

стотой колебаний не менее 2 800—3 000 в ми

нуту и с амплитудой не менее 0,3 мм; продол

жительность вибрации с применением вибро

площадок и виброщитов должна быть 30—40 сек.

Стеновые двухслойные панели с жестким и полужестким утеплителем изготовляются с укладкой слоя утеплителя «вниз» или «вверх»; панели, имеющие плиточную обли-довку, изготовляются лицевой поверхностью вниз. В обоих приемах одинаковы операции: подготовка форм панелей (очистка их, сборка бортов опалубки и вкладышей, проверка размеров и смазка), установка и закрепление арматуры и закладных деталей.

Изготовление двухслойных панелей слоем утеплителя вверх после обычных операций производится следующим образом:

расстилается раствор слоем толщиной 30—40 мм; по раствору раскладывается кирпич, а по кирпичу расстилается второй слой раствора толщиной 20—25 мм, и производится вибрация, в течение которой швы между кирпичами заполняются раствором; по второму слою раствора укладывают плиты утеплителя. В местах установки арматурных каркасов образуется растворная диафрагма, которая имеет толщину 25—30 мм; по верху плит утеплителя укладывается на подкладках арматурная сетка и расстилается верхний слой раствора толщиной 20—30 мм; уплотнение этого слоя производится виброрейкой, а при изготовлении панелей на виброплощадке— вибрацией с применением пригрузочной плиты.

Изготовление двухслойных панелей слоем утеплителя вниз имеет следующие особенности и очередность операций, кроме перечисленных выше обычных:     ,

на днища форм укладываются арматурные каркасы и сетки по подкладкам из затвердевшего раствора для получения защитного слоя заданной толщины (в местах установки каркасов арматуры шов должен иметь толщину 25—30 мм); расстилается слой раствора, и по нему укладываются впритык плиты утеплителя; по верху уложенного утеплителя расстилается второй слой раствора толщиной 20—25 мм, а на раствор укладывается кирпич; по кирпичу расстилается верхний слой раствора и производится вибрация, по окончании которой укладывается отделочный слой раствора до верха бортов опалубки, который затем разравнивается и уплотняется.

Изготовление трехслойных панелей с полужестким или жестким утеплителем производится в той же последовательности, что и панелей двухслойных с укладкой слоя утеплителя вверх. Дополнительно производится укладка по утеплителю и раствору второго слоя кирпича и раствора с последующим уплотнением вибрацией.

При укладке утеплителя в многослойные панели должны строго соблюдаться проектные размеры толщин слоя утеплителя и ребер. В частности, укладку утеплителя из полужестких минераловатных плит рекомендуется производить    пакетами,    изготовленными    по заданным размерам.

Изготовление панелей внутренних стен толщиной в полкирпича и в один кирпич проще: после обычной подготовки и установки арматуры и закрепления закладных частей расстилается раствор толщиной 30—40 мм; на раствор раскладывается кирпич, поверх которого расстилается слой раствора толщиной 15—20 мм и производится вибрация.

Для обеспечения постоянства толщины швов раскладку кирпича следует производить по шаблон)'. Заглаживание поверхностей панелей производится затирочной машиной или виброрейкой. Поверхности виброрейкой отделываются менее тщательно.

Общий цикл изготовления виброкирпичных панелей любой конструкции (до термообработки) не должен превышать 1 ч. При послойной вибрации период между укладкой и вибрацией первого и последнего слоев раствора не должен превышать 30 мин.

При изготовлении виброкирпичных панелей наиболее трудоемким является процесс раскладки кирпича, который до сего времени не механизирован и выполняется вручную ( 32-1).

Режимы тепловлажностной обработки виброкирпичных панелей уточняются заводской лабораторией. После обработки панели распалубливаются и с помощью кантователя поворачиваются в вертикальное положение и дальше без ударов и толчков переставляются краном на контрольный стенд для осмотра и устранения обнаруженных дефектов и выполнения некоторых доводочных работ и, в частности, очистки от раствора закладных деталей, отделки откосов и т. п. В зимних условиях панели после тепловлажностной обработки и исправления дефектов должны находиться в теплом помещении не менее суток. После комплектации, отделки и исправления дефектов панели принимаются ОТ'К и направляются на монтажную площадку или склад готовой продукции.

При изготовлении виброкирпичных панелей размерами 598X118,5x27 см для стен газовой компрессорной нефтеперерабатывающего завода [Л. 4] вибрация производилась на виброплощадке с частотой 2 500— 3 000 об1мин. Было установлено, что при уплотнении раствора плоскостными вибраторами при продолжительности вибрации каждого участка панели 8—15 сек может применяться раствор  с осадкой конуса 8—10 см.

Панели пропаривались в ямных камерах с общей продолжительностью цикла 14—15 я, в том числе: подъем температуры 3—4 ч, выдерживание при температуре 80—90° С — 8 ч и снижение температуры до 20— 25° С — 3 ч.

По достижении раствором 75% проектной прочности панель с поддоном формы кантовалась в вертикальное положение и снималась краном с поддона.