Строительство

Панельное и крупноблочное строительство промышленных и энергетических объектов

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Изготовление бетонных блоков производится способами, изложенными выше; формы для блоков должны обладать достаточной жесткостью, обеспечивающей получение блоков заданных размеров; в качестве смазок для бортов форм целесообразно применять концентрированные (30—40%) водные эмульсии; микропенообразователей (отходов еоапстока, абиетатов натрия или калия и др.). При работе на этих смазках в процессе доводки готовых блоков особое внимание следует обращать на очистку стыкуемых граней от пленки смазочного вещества, смешавшегося с раствором в прилегающем к    опалубке    слое   бетона;   очистку   следует доводить до устранения рыхлой пленки. Применение масел (соляровое и др.), парафина и т. д. в качестве смазок не рекомендуется, так как наличие пленки из этих продуктов на стыкуемых гранях блоков снижает прочность сцепления блоков с материалом заделки стыков.

Ниже    приводятся изготовления    крупных различных бетонов.

1. При широком применении на одном из сибирских строительств крупных стеновых блоков из золобетона- объемным весом от 1 050 до 1 300 кг/л<3 блоки формовались в горизонтальном положении наружной поверхностью блока вниз. Укладка золобетона производилась, слоями 20—25 см, смесь уплотнялась с помощью вибробулав. Тепловая обработка блоков производилась методом электропрогрева. Офактуривание поверхности блоков не производилось, так как низ блока имел достаточ-.ную механическую прочность и морозостойкость; в верхних слоях прочность золобетона была несколько меньше вследствие увеличения содержания воды.

2. При изготовлении в Латвийской ССР стеновых блоков из крупнопористого бетона был установлен следующий порядок операций:

для однослойных блоков без пустот в подготовленной форме расстилался и тщательно уплотнялся внешний фактурный слой раствора, в форму загружалась на всю высоту (за вычетом 1,5—2 см для слоя внутренней штукатурки) смесь крупнопористого бетона; уплотнение его производилось на виброплощадке в течение 15— 20 сек, после чего укладывался слой внутренней шту-ж'атур'кй;

изготовление однослойных блоков с двумя рядами пустот отличалось тем, что крупнопористый бетон укла-'.дывался слоями толщиной 10 см; между которыми укладывались пустотообразователи из смазанных строганых досок — первый ряд с коничностью в одном направлении, а второй ряд таких же пустотообразователей, но коничностью в обратную сторону. Монтажные петли заделывались в средний слой. Уплотнение производилось с тем же режимом, что и беспустотного блока. Пустотообразователи извлекались после уплотнения бетона ударами по ним молотка;

двухслойные блоки из слоя крупнопористого бетона "толщиной 22—24 см и слоя газобетона толщиной 8 см с двумя слоями цементно-песчаного раствора изготовлялись следующим способом: в форму укладывался наружный фактурный слой, на него — заранее изготовленные утеплительные плиты из газобетона; на слой утеплителя укладывался слой цементного раствора толщиной 1 см для лучшего сцепления утеплителя с крупнопористым бетоном; далее укладывался слой крупнопористого бетона, который уплотнялся легким трамбованием или штыкованием, и, наконец, второй штукатурный слой. Желательно укладывать по ширине блока не более одной газобетонной плиты, а по длине (высоте) не более трех плит; швы между плитами должны быть не более 2 см [Л. 6].

Изготовление стеновых блоков из штучных материалов производится в металлических формах с поддонами; формуются они в лежачем положении с внутренней поверхностью, обращенной ко дну формы, а наружной (фактурным слоем) вверх. Кладка блоков уплотняется на виброплощадках, имеющих габаритные размеры верхней плиты больше размеров формы блоков, частоту колебаний не менее 3 000 кол/мин и амплитуду колебаний 0,5—1 мм, равномерную во всех частях формы.

При отсутствии виброплощадки допускается применение поверхностных или тисковых вибраторов. Кладка вибрируется по рядам по мере ее возведения; вибрация должна быть кратковременной, до 35—40 сек.

Камень-известняк перед укладкой в форму должен быть очищен от пыли и смочен водой; влажность   камня   должна   быть в  пределах

8—10%; использование для кладки сухого или полностью насыщенного водой камня не допускается.

Кладка блоков должна вестись непрерывно; перерыв между окончанием уплотнения одной и подачей следующей порции раствора не должен превышать 30 мин. Известняк с явно выраженной слоистостью рекомендуется укладывать в форму слоями параллельно действующему усилию от вертикальной нагрузки в стене. Это повышает несущую способность блока.

Для соблюдения заданной толщины вертикальных швов камни при кладке блока фиксируются с помощью направляющих планок (металлических, деревянных промасленных и др.) толщиной, равной толщине швов, шириной 35 мм и высотой, равной полуторной ширине стандартного камня,—360 мм.

Фиксаторы-планки устанавливаются по рядам вслед за нанесением горизонтального шва; после распределения и частичного заполнения вертикальных швов (на высоту 1/2—3/4) планки вынимаются, швы заполняются полностью, затем наносится следующий горизонтальный шов. Кладка вибрируется. Вслед за вибрированием кладочный цикл возобновляется в установленном порядке.

При изготовлении блоков конвейерным способом подготовленная форма на тележке передвигается к первому вибростолу и бункеру с бетоном; отмеренная дозатором порция бетона для создания трехсантиметрового слоя высыпается в форму, разравнивается и вибрируется; после уплотнения облицовочного слоя форма перемещается к первому рабочему месту каменщиков, которые укладывают первый ряд камней с двух противоположных сторон.

Форма с уложенным слоем камня передвигается ко второму вибростолу и бункеру с бетоном, где подается отдозированная порция бетона для заполнения вертикальных швов и оболочки на высоту первого ряда камней и двухсантиметрового горизонтального шва. Бетон разравнивается и забрасывается в вертикальные швы вручную.

В момент вибрации рабочие с двух сторон лопатами направляют бетонную смесь для быстрого и плотного заполнения швов и зазоров между камнем и формой; после уплотнения первого слоя камней форма перемещается ко второму рабочему месту каменщиков для укладки второго ряда камней аналогично     укладке   первого   ряда;   форма с уложенным вторым рядом камня передвигается к третьему вибростолу и к бункерам с обычным и фактурным бетоном; подается обычный бетон для заполнения вертикальных швов и зазоров между камнями и стенками формы и уплотняется аналогично циклу, приведенному выше, после чего форма заполняется фактурным бетоном (для блоков наружных стен) и производится его кратковременное вибрирование. Марка фактурного бетона должна быть не ниже марки бетона оболочки. Формы с блоками подаются к месту твердения; освобождение блоков от формы производится после приобретения бетоном необходимой прочности. Блок на поддоне доставляется на склад, где хранится до приобретения проектной прочности, и производится доработка фактурного слоя в соответствии с проектом и в случае надобности исправляются дефекты на лицевых поверхностях  блоков.

Очищенные и смазанные формы устанавливаются на тележку для формования следующего блока. Изготовление блоков стендовым способом производится по технологическим циклам конвейерного способа, однако все они совмещаются на одном вибростоле.

При тепловой обработке блоков температурный режим следует устанавливать опытным путем с учетом свойств применяемых вяжущих, принятой технологии производства блоков и требуемой прочности бетона. В теплое время года (при температуре воздуха не ниже +10° С) допускается сокращенный цикл тепловой обработки, при котором бетон приобретает лишь часть заданной прочности, нарастающей до проектной величины на складе готовой продукции. Бетон после тепловой обработки должен иметь прочность не меньше 50% проектной марки, но не менее 35 кГ/см2.