Строительство. Стройматериалы

Строительные материалы

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Изменение объема свободно засыпанного песка в зависимости от его влажности необходимо учитывать при дозировке песка для бетонной смеси и в других случаях, когда применяется влажный песок, в частности при его добыче или обогащении гидроспособом.

Косвенной характеристикой пустотности песка служит его насыпная плотность, которая у сухого кварцевого песка в рыхлом состоянии колеблется в пределах 1500... 1550 кг/м3, а в уплотненном встряхиванием состоянии — в пределах 1600... 1700 кг/м3.

Присутствие в песке пылеватых и особенно глинистых примесей снижает прочность и морозостойкость бетонов и растворов. Количество таких примесей определяют отмучиванием (многократной промывкой водой).

Загрязняющие примеси ухудшают качество сцепления зерен заполнителя с вяжущим, уменьшают прочность и однородность изготавливаемых изделий. Для улучшения качества заполнителей применяется их промывка водой или обработка сухими способами — с помощью плоских вибрационных или барабанных грохотов, а также пульсирующих обеспылевателей. В некоторых случаях, например, при приготовлении бетонной смеси, заполнители промывают частью воды затворения, и тогда загрязняющие примеси, входящие в водную суспензию, выполняют функции высокодисперсных заполнителей.

Содержание в песке пылевидных, глинистых частиц, а также глины в комках не должно превышать значений, регламентируемых ГОСТ 8736—93 и указанных в табл. 3.

Присутствие в песке органических примесей замедляет схватывание и твердение цемента и тем самым снижает прочность бетона или раствора. Для оценки количества органических примесей пробу песка по ГОСТ 8735 обрабатывают раствором едкого натра NaOH и сравнивают цвет раствора с эталоном. Если цвет темнее эталона, песок нельзя использовать в качестве заполнителя, так как песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.

В стандарте приводится перечень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание в песке.

Согласно ГОСТ 8736, песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка, по результатам которой устанавливают область его применения. Песок в зависимости от значений удельной эффективной активности естественных радионуклидов А     применяют: • при Аэфф до 370 Бк/кг — во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях и сооружениях;

•          при А , св. 370 до 740 Бк/кг — для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также для возведения производственных зданий и сооружений;

•          при А св. 740 до 2800 Бк/кг — в дорожном строительстве вне населенных пунктов.

Природный песок добывается в песчаных и песчано-гравийных карьерах открытым способом или подводной разработкой. В первом случае используют одноковшовые или многоковшовые экскаваторы, экскаваторы-драглайны. Этот способ добычи в настоящее время получил наибольшее применение. Для добычи песка со дна водоемов применяют канатные скреперы, землечерпалки, экскаваторы-драглайны.

Искусственные пески получают путем дробления горных пород, некоторых отходов промышленности, например, металлургических шлаков (тяжелые пески), либо крупных фракций (свыше 20 мм) искусственно обожженных пористых заполнителей (керамзитовый, аглопоритовый песок) или природных пористых пород (легкие пески), например пемзовый песок.

Также промышленностью выпускаются специально подготовленные пористые пески (керамзитовый, перлитовый и др.), применяемые для конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, а также акустических бетонов и растворов.

Тяжелые пески, получаемые путем дробления плотных пород, используют для отделочных растворов, кислотостойких растворов и бетонов.

Заполнитель для бетона крупный — рыхлая смесь зерен материала природного происхождения или искусственного, размером 5—80(70) мм. В качестве плотного (тяжелого) крупного заполнителя в бетоне используют гравий, щебень природного происхождения, а также щебень из гравия. Зерна щебня имеют более шероховатую, угловатую и более развитую, чем у гравия, поверхность, благодаря чему сцепление с цементным камнем у щебня выше, чем у гравия. Для высокопрочного бетона предпочтительнее применять щебень.

Природный гравий представляет собой рыхлую смесь окатанных обломков размером от 5(3) до 80(70) мм. Горный гравий по сравнению с речным, морским и ледниковым обладает более угловатыми с шероховатой поверхностью обломками и насыщен большим количеством пылевато-глинистых примесей. Обломки гравия, окатанные водой, имеют гладкую поверхность, что ухудшает ее сцепление с вяжущим веществом. Лучшей разновидностью гравия считается ледниковый, который менее окатан и имеет более равномерный зерновой состав. Все разновидности гравия (а также природного щебня и дресвы) характеризуются неоднородным петрографическим и минеральным составом, так как в их образовании участвуют разнообразные горные породы и минералы. Поэтому оценка их прочности производится на образцах средних проб с отбором из них зерен слабых и неморозостойких пород и определением их содержания по массе. Из-за недостаточного сцепления с цементным камнем в бетоне гравий, как правило, не применяется в бетонах с пределом прочности выше 30 Мпа.

Обработка гравия заключается в сортировке по фракциям, промывке, иногда применяют дробление включений глыб и гальки, что приводит к повышению качества гравийного материала. При содержании в гравии природного песка от 25 до 40% материал называют песчано-гравийной смесью. Гравий и песчано-гравийные смеси используются в производстве строительных материалов после предварительных лабораторных проверок прочности, морозостойкости и других показателей качества в зависимости от конструктивных особенностей сооружения. Крупные фракции гравия используют для дробления на щебень.

Щебень — материал, получаемый дроблением горных пород, валунов, крупного гравия или искусственных камней. Для этого применяют различные по конструкции и мощности камнедробильные машины, от которых зависит качество получаемой продукции. Лучшей формой зерен щебенок считается кубовидная или тетраэдричес-кая, размером в пределах 5...70 мм. Содержание щебенок лещадной и игловатой форм (когда один из размеров зерна может превышать другой в три раза и более) не должно быть больше допускаемых стандартом.

Гравий не должен содержать зерен пластинчатой и игловатой форм более 35 % по массе. Эти требования вызваны главным образом тем, что подобные зерна ухудшают удобоукладываемость бетонных смесей. Для бетонов специального назначения могут вводиться дополнительные ограничения.

Щебень и гравий, как правило, применяют фракционированные: 5—10, 10—20,20—40, 40—80(70) мм и смеси фракций от 5(3) до 20 мм.

В соответствии с ГОСТ 8267 — 93 и по согласованию с потребителем выпускают щебень и гравий в виде фракций от 10 до 15 мм, св. 15 до 20 мм , св. 80(70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также смеси фракций от 5 (3) до 15 мм, св. 5 (3) до 40 мм; св. 20 до 80(70) мм. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 5(3) до 10 мм, свыше 10 до 20 мм, св. 20 до 40 мм, св. 40 до 80(70) мм и смеси фракций от 5(3) до 20 мм и от 5 до 15 мм должны соответствовать указанным в табл. 5, где d и D — наименьший и наибольший номинальные размеры зерен.

В строительстве для обычных бетонов применяют крупный заполнитель в виде смеси двух-трех фракций, что обеспечивает минимальную межзерновую пустотность и позволяет изготовлять бетон с минимальным расходом цемента.

Межзерновая пустотностъ показывает, какую долю составляют пустоты между зернами крупного заполнителя от его объема в рыхло-насыпном состоянии. Она может быть рассчитана по формуле, если известны насыпная плотность рнас заполнителя и плотность его зерен рз:

Межзерновая пустотность обычно составляет 0,40...0,45, т.е. около половины объема крупного заполнителя занимает воздух. При использовании его в бетоне важно, чтобы межзерновая пустотность заполнителя была как можно меньшей. В этом случае снижается расход вяжущего при сохранении требуемых свойств бетона. Уменьшить межзерновую пустотность можно правильным подбором зернового состава так, чтобы мелкие зерна занимали пустоты между крупными.

Для пористых крупных заполнителей в еще большей степени, чем для плотных, имеет значение правильно подобранный зерновой состав. Пористые заполнители выпускают в виде фракций размером 5—10, 10—20, 20—40 мм. Для приготовления бетонной смеси их смешивают в требуемом соотношении.

Прочность крупного заполнителя для тяжелых бетонов должна быть в 1,5 ...2 раза выше прочности бетона. Оценка прочности заполнителя может производиться по прочности той горной породы, из которой получен заполнитель, путем испытания выбуренных из нее кернов (цилиндрических образцов) или путем оценки дробимости самого заполнителя. Дробимость оценивается по количеству мелочи, образующейся при сжатии (сдавливании) пробы заполнителя (гравия или щебня) в стальной форме под определенным усилием. По величине дробимости определяют марку заполнителя.

Допускается определять марку щебня из осадочных и метаморфических пород как в сухом, так и в насыщенном водой состоянии. При несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по результатам испытаний в насыщенном водой состоянии. Это связано с тем, что насыщение материала водой, как правило, снижает его прочность. Данное явление объясняется тем, что вода в порах и микротрещинах оказывает расклинивающее действие, при этом ослабляются связи между частицами материала. Для большинства применяемых в строительстве заполнителей величины показателей прочности в насыщенном водой состоянии и ненасыщенном могут отличаться незначительно, но для некоторых видов заполнителей эта разница может оказаться весьма существенной.

Предел прочности на сжатие щебня из изверженных пород должен быть не ниже 80 МПа, из метаморфических — не ниже 60 МПа, из осадочных — не ниже 30 МПа.

Щебень и гравий, предназначенные для строительства автомобильных дорог, характеризуются маркой по истираемости в полочном барабане

В крупном заполнителе ограничивают содержание глинистых,-илистых и пылевидных частиц, к которым относятся зерна размером не более 0,05 мм.

Методы определения органических, пылевидных и глинистых примесей аналогичны методам их определений для песка. В крупном заполнителе не должно содержаться зерен активного кремнезема, так как они вступают во взаимодействие с щелочами цемента в бетоне, что может со временем вызвать его разрушение.

Морозостойкость заполнителя должна быть выше проектной морозостойкости бетона.

Допускается оценивание морозостойкости по числу циклов ускоренных испытаний в растворе сернокислого натрия.

Радиационно-гигиеническая оценка содержания естественных радионуклидов обязательна для всех видов крупного заполнителя, и в особенности для получаемых из промышленных отходов (металлургических шлаков и т.п.).

Производство щебня включает следующие технологические процессы: добычу камня, дробление, сортировку (грохочение). Добыча камня осуществляется в основном в карьерах буровзрывным способом, затем сырье доставляется на дробильно-сортировочный завод. В ряде случаев целесообразно первичное дробление осуществлять непосредственно в карьере.

Технологические схемы щебеночных заводов различаются по назначению в зависимости от трех типов горных пород (I, II, III), приведенных в ОНТП—18—85, а также по принципу их построения, стадийности дробления, поточности, структуре, видам основной и побочной продукции и др. При проектировании щебеночных заводов чаще всего применяются две основные технологические схемы:

•          с использованием принципа «не дробить ничего лишнего» предусматривает предварительное грохочение исходной горной массы для отделения мелких фракций перед ее поступлением на переработку в дробильное отделение;

•          с использованием принципа «не транспортировать отдельно ничего лишнего» предусматривает поступление материала на дробление из одной дробилки в другую без применения грохочения.

Оба этих принципа могут быть использованы в технологических схемах на разных стадиях дробления.

При разработке месторождений горных пород с малыми запасами используются передвижные дробильно-сортировочные установки малой (до 10 т/ч), средней (до 50 т/ч) и большой производительности (свыше 50 т/ч). Для повышения технико-экономических показателей производства целесообразен переход на малоотходную технологию добычи и на комплексное использование получаемого сырья.

Широкое распространение получили пористые заполнители для бетона — материал природного или искусственного происхождения с плотностью зерен не более 2000 кг/м3. Такие заполнители применяют для легких бетонов, а также для теплоизоляционных засыпок, дренирующих устройств и т.д. Пористые заполнители изготавливают преимущественно из неорганического сырья. Для теплоизоляционных и некоторых видов конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов применяют и органические пористые заполнители. Например, изготавливаемые на основе отходов переработки древесины, продуктов сельскохозяйственного производства (стебли хлопчатника), полистирола (пенополистирольный гравий) и т.п.

Неорганические пористые заполнители отличаются большим разнообразием, их подразделяют на природные и искусственные. Природные пористые заполнители получают путем частичного дробления и рассевом или только рассевом пористых горных пород (пемзы, вулканического туфа, известняка-ракушечника и др.). Искусственные пористые (легкие) заполнители в большинстве являются продуктами термической обработки минерального сырья и разделяются на специально изготавливаемые (керамзит, аглопорит) и получаемые как побочные продукты промышленности (топливные шлаки и золы, гранулированные металлургические шлаки и др.).

Природные пористые заполнители представляют собой в основном пористые горные породы вулканического (пемзы, шлаки, туфы, крупнопористые базальты) и осадочного происхождения (пористые известняки, известняки-ракушечники, опоки), предназначенные для применения в качестве заполнителей для бетона и для теплоизоляции. К природным пористым заполнителям по ГОСТ 22263 — 76 относят щебень с насыпной плотностью не более 1200 кг/м3 и песок с плотностью не более 1400 кг/м3. Основная маркировка пористых заполнителей установлена по насыпной плотности. Если она составляет 400...500 кг/м3, то заполнитель относится к марке 500. ГОСТ предусматривает марки щебня 300, 350, 400 и далее до 1200 с градацией через 100 кг/м3, песка — 500... 1400 кг/м3.

По размеру зерен щебень подразделяется на следующие фракции: 5—10; 5 — 20; 5 — 40; 10—20 и 20 — 40 мм и песок — крупный, средний, мелкий.

В зависимости от заданной проектной марки бетона щебень должен иметь марку по прочности не менее указанной в ГОСТ 9757 — 83. Требованиям ГОСТа должна соответствовать и марка щебня по плотности в зависимости от назначения проектируемого бетона и его плотности в сухом состоянии. Коэффициенты вариации показателей качества пористого щебня должны быть не более 5% по насыпной плотности и не более 15 % по прочности зерен при сдавливании в цилиндре.

Коэффициент размягчения к щебня из пористых горных пород, определяемый по формуле (3), должен быть не менее 0,6 при использовании в конструкционно-теплоизоляционных легких бетонах и не менее 0,7 при использовании в конструкционных бетонах

Коэффициентом размягчения характеризуют водостойкость заполнителя, связаную с водопоглощением и природой вещества заполнителя. Водопоглощение в свою очередь связано с пористостью и структурой материала. Эти же факторы определяют и морозостойкость заполнителя. Щебень, применяемый для бетонов с маркой по морозостойкости более 150 согласно ГОСТ 22263—76, должен выдерживать не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания; при приготовлении бетонов с маркой по морозостойкости ниже 150 щебень должен выдержать не менее 15 циклов испытаний, при этом потеря в массе не должна превышать 8 %.

Пористые пески по зерновому составу в зависимости от назначения подразделяют на три группы — для теплоизоляционного, конструкционно-теплоизоляционного и конструкционного бетонов.

Выбор той или иной фракции заполнителей или их соотношения при подборе состава бетона производят по ГОСТ 9757 — 90. Щебень и песок пористые, используемые для теплоизоляционных засыпок, должны иметь насыпную плотность не более 800 кг/м3 и коэффициент теплопроводности X, (Вт/(м • К), определяемый по ГОСТ 7076 -99.

Природные пористые заполнители не должны содержать загрязняющих примесей — растительного слоя почвы, мусора, щепы и т.д. — и должны отвечать определенным физико-механическим свойствам

Искусственные пористые заполнители, получаются из природного сырья и отходов промышленности путем термической и других видов обработки и характеризуются видом сырья и технологией производства. К их числу относят:

• керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, азерит, вспученные аргиллит и трепел). Керамзит представляет собой гранулы округлой формы с пористой сердцевиной и плотной спекшейся оболочкой. Благодаря такому строению прочность керамзита сравнительно высока при небольшой насыпной плотности (250...600 кг/м3). Получают керамзит быстрым обжигом во вращающихся печах до вспучивания легкоплавких хорошо вспучивающихся глинистых пород с большим содержанием оксидов железа и органических примесей. Керамзит выпускают в виде гравия и песка. Керамзитовый песок получают в специальных печах «кипящего слоя» и путем дробления керамзита. Марки керамзита 250...600, керамзитового песка — 500... 1000, морозостойкость керамзита по ГОСТ 9757 — 90 должна быть не менее F15. Марки по прочности керамзитового и шунгизитового гравия от Ш5 до 11400.

•          аглопорит — заполнитель в виде щебня или гравия, получаемый спеканием (агломерацией) сырьевой шихты из глинистых пород и топливных отходов. Марки аглопорита — от 400 до 900, межзерновая пустотность составляет 50...60%, пористость зерен — 40... 60%;

•          шлаковая пемза — пористый щебень, получаемый вспучиванием расплавленных металлургических шлаков путем их быстрого охлаждения водой или паром. Этот вид заполнителя экономически очень эффективен, так как его производство основано на использовании отходов металлургической промышленности. Марки шлаковой пемзы по ГОСТ 9760—86 — от 400 до 900, пустотность фракционированного щебня должна быть не более 52%, среднее значение коэффициента формы не должно превышать 2,5. Используют шлаковую пемзу преимущественно в конструкционно-теплоизоляционных бетонах ограждающих конструкций;

•          термолит — продукт обжига без вспучивания щебня и гранул кремнеземистых опаловых пород (диатомита, трепела, опоки и др.). Насыпная плотность термолитового гравия или щебня составляет 600... 1200 кг/м3, плотность зерен — 1,0... 1,9 г/см3, пористость зерен — 20...60%. Прочность при сдавливании тер-молитового щебня составляет 1,4. ..4 МПа, гравия — 2...1 МПа; • вспученные перлитовые щебень и песок — пористые зерна белого или светло-серого цвета, получаемые путем быстрого (1...2 мин) нагрева до температуры 1000...1200 °С вулканических водосодержащих (3...5%>) пород. При обжиге исходная порода увеличивается в объеме в 5... 15 раз, а пористость образующихся зерен достигает 85...90%. В соответствии с ГОСТ 10832 — 91 перлитовый песок выпускается марок 75...500, щебень — 200...500. Прочность щебня при сдавливании в цилиндре должна быть не менее 0,15...0,9 МПа. Вспученный перлит отличается от других пористых заполнителей тем, что мелкие фракции вспученного перлита легче крупных. Это объясняется особенностями вспучивания стекловидных пород, так как исходная стекловидная порода удерживает газы, и чем лучше она прогревается в мелких гранулах, тем интенсивнее вспучивается. При производстве же, например, керамзита глиняная крошка часто может вообще не вспучиться, так как еще до перехода в пиропласти-ческое состояние теряет вспучивающие ее газы. Особенности высокой поровой структуры объясняют требования стандарта по ограничению водопоглощения: для марки перлита 500 — не более 30%, для марки 400 — 50%, для марки 300 — 75%, для марки 250 — 100%, для марки 200 — 125% по массе.

Исходными сырьевыми материалами для производства керамзитового гравия и песка служат легкоплавкие глинистые породы, сланцы, аргиллиты и другие породы, обладающие способностью к вспучиванию при обжиге при температуре 1050 — 1250°С.  

Вспучиваемость глин оценивается по коэффициенту вспучивания и по плотности вспученной гранулы, которую можно получить из данной глины. По этим признакам глинистые породы условно можно разделить на четыре группы

Для получения керамзитового гравия и песка с минимальной плотностью и улучшения процесса обжига применяют минеральные и органические добавки. Корректирующие добавки способствуют снижению температуры начала перехода массы в пиропласти-ческое состояние, расширению температурного интервала вспучивания, увеличению в грануле количества расплава оптимальной вязкости и объема выделяющихся газов в интервале температуры вспучивания.

В качестве минеральных корректирующих добавок используют тонкомолотую дисперсную железную руду, молотые пиритные огарки. Коэффициент вспучивания может быть повышен добавкой в исходное глинистое сырье примерно 1 % мазута, солярового масла, нефти. Для раситрепштемпературного интервала вспучивания используют опудривание сырцовых гранул порошком огнеупорной глины, молотым кварцевым песком, что позволяет избежать оплавления гранул при обжиге.

Температурным интервалом вспучивания At называют разницу между предельно возможной температурой обжига и температурой начала вспучивания сырья. За температуру начала вспучивания 1 всп принимают температуру, при которой уже получается керамзит с плотностью гранулы 0,95 г/см3. Предельно возможной температурой обжига t'o6x считается температура начала оплавления гранул.

Чтобы обеспечить практическую возможность производства керамзита в промышленных условиях, интервал вспучивания сырья должен быть не менее 50°С.

Выбор технологической схемы производства искусственных заполнителей связан с определением способа переработки сырья и обоснованием типа обжигового агрегата. Выбор способа переработки сырья зависит от свойств исходного сырья, а качество-заполнителя — от режима термообработки, при котором создаются оптимальные условия вспучивания подготовленных сырцовых гранул

Из общего объема выпуска искусственных пористых заполнителей более УА приходится на долю керамзита и его разновидностей, остальное — на вспученный перлит, вермикулит, аглопорит, шлаковую пемзу, термолит и др. Оптимальные мощности цехов по выработке керамзитового (шунгизитового) гравия и песка составляют 100...200 тыс. м3 в год, заводов — от 200 до 400 тыс. м3 в год. При проектировании производства основными критериями оценки эффективности применяемых технологий служат показатели ресурсо- и энергозатрат, а также показатели стабильности качества выпускаемых искусственных пористых заполнителей.

Заполнители органические применяют для производства теплоизоляционных, а также теплоизоляционно-конструкционных и конструкционных материалов и изделий: арболита, цементного фибролита, ксилолита, камышебетона, торфоплит, теплоизоляционных плит из костры льна, древесноволокнистых, древесностружечных плит и др.

В качестве древесных и других органических заполнителей используют отходы лесозаготовок (вершины, сучья, пни, корни и др.), лесопиления и деревообработки (щепу, стружки, опилки), сечку камыша, сельскохозяйственные отходы (рисовую соломку, льняную и конопляную костру, стебли хлопчатника, подсолнечную лузгу), побочные продукты целлюлозной промышленности.

Сырьевая база для получения древесных заполнителей остается практически неограниченной, поскольку объем древесных отходов составляет примерно 150 млн м3 в год. Наиболее перспективны отходы деревообработки. Их подвергают предварительной подготовке с целью очистки от загрязняющих примесей и получения частиц нужной формы и размеров. В зависимости от формы отходы древесины подразделяют на:

•          дробленку — длина 2—20 мм, толщина до 5 мм;

•          стружку — длина 2—20 мм, толщина 0,1... 1 мм;

•          древесную шерсть — длина 500 мм, толщина 0,2.. .0,7 мм, ширина 2...5 мм.

Качество древесных заполнителей зависит от свойств тех древесных пород, из которых получены заполнители. Например, показатель средней плотности различных пород древесины колеблется в весьма широких пределах — от 380 до 1100 кг/м3 (в абсолютно сухом состоянии). Древесные заполнители обладают значительным водопоглощением, которое возрастает с уменьшением размера частиц.

Пористость древесины основных пород, применяемых в строительстве, — 50...70%. В качестве заполнителей желательно применять те, у которых пористость минимальна, так как от этого зависит конечная пористость изготавливаемого изделия.

Содержание хвои в заполнителях должно быть не более 5%, а коры — не более 15% массы абсолютно сухой древесины. Не допускаются заполнители, имеющие гнилостный запах и гнили.

Заполнители из камыша и костры применяют чаще всего для изготовления арболита и теплоизоляционных плит. Стебли камыша подвергают дроблению на молотковой дробилке и получают сечку с размером частиц длиной 7—-35 мм, шириной 2—6 мм и толщиной 1—2 мм. Средняя плотность сечки составляет 150...155 кг/м3, насыпная плотность колеблется в пределах от 60 до 120 кг/м3, а пустот-ность — от 77 до 88%.

Конопляная костра представляет собой мелкие частицы дробленой одревесневшей части стебля неправильной формы длиной 10 — 70 мм и диаметром в поперечнике 2 — 2,5 мм. Насыпная плотность костры — 100 — 120 кг/м3, влажность — 17 — 22%. Льняная костра состоит из узких тонких пластин длиной до 50 мм, шириной до 3 мм и толщиной до 3 мм. Насыпная плотность —110—120 кг/м3, влажность (в отвалах) — 15 — 20%, водопоглощение — 220 — 240%.

Использование древесных и других растительных заполнителей для изготовления различных строительных материалов дает возможность получить большой экономический эффект, уменьшить загрязнение окружающей среды.

В последнее время возросло внимание к полимерным заполнителям, основным из которых является пенополистирол [—СН2— СН(С6Н5)—]п, получаемый из бисерного полистирола путем вспенивания сырцовых гранул при нагревании. Гранулы пенополистирола применяют для изготовления легких бетонов и эффективных теплоизоляционных материалов — пенопластов.

Требования к вспененному пенополистиролу (ПВГ) как к заполнителю для полистиролбетона предъявляются в ГОСТ Р 51263 — 99. В зависимости от качества сырья (марки полистирола по ОСТ 301—05— 202—92Е) и режима вспенивания пенополистирольный заполнитель может иметь марку по насыпной плотности 10, 15, 20, 25, 30

Наличие в ПВГ зерен крупностью более 20 мм не допускается, влажность ПВГ не должна превышать 15 % по массе.

Содержание остаточного мономера (стирола) в заполнителе не должно превышать 0,002 % по массе. Допускается применение ПВГ с большим содержанием остаточного мономера при условии обеспечения экологической безопасности полистиролбетона и изготовленных из него изделий.

Выбор крупности пенополистирольного заполнителя и его марки по насыпной плотности производят исходя из требований, предъявляемых к полистиролбетону по плотности и прочности в соответствии с утвержденным технологическим регламентом.