Учёба. Образование

 Техническое творчество

 Издательство ЦК ВЛКСМ «Молодая Гвардия» 1955 г.

Все токарные станки, простые и сложные, большие и небольшие, имеют некоторые общие по назначению и конструкции узлы и детали.

Во всех токарных станках (рис. 50) имеется станина, на которой монтируются передняя и задняя бабки (последняя может передвигаться вдоль станины и закрепляться на ней в нужных местах). Обе бабки служат для поддержания обрабатываемой детали, а передняя, кроме того, и для передачи этой детали вращательного движения от двигателя. Смонтированная в передней бабке коробка скоростей дает возможность изменять в известных пределах скорости вращения шпинделя, а вместе с ним и детали.

Коробка подач в токарно-винторезных станках служит для передачи вращения ходовому винту или ходовому валу и для изменения скорости их вращения. Так, например, в коробке подач станка «1А62» (завода «Красный пролетарий») можно получить 72 подачи.

Для преобразования вращательного движения ходового вала или ходового винта в продольное или поперечное механическое движение супорта служит фартук.

Супорт, несущий на себе резцедержатель, служит для перемещения резца в разных направлениях (продольном, поперечном и наклонном). Основание супорта, так называемая каретка, может передвигаться вдоль по станине и имеет приспособление для закрепления супорта в нужном месте.

Для обтачивания детали она закрепляется в центрах или в патроне, а при длинных и сравнительно тонких деталях — в патроне и заднем центре.

В обыкновенном токарном станке обрабатываемая деталь вращается около горизонтальной оси, параллельной продольной оси самого станка, и в то же время обрабатывается резцом, который медленно движется (или, как говорят токари, подается), снимая с изделия стружку (рис. 51).

В тех случаях, когда движение резца совершается в направлении, параллельном оси вращения обрабатываемой детали или под небольшим углом к ней, подачу называют продольной.

Когда резец подается перпендикулярно оси детали, подача называется поперечной.

При продольной подаче, производимой точно параллельно оси вращения детали, поверхность изделия приобретает форму кругового цилиндра, почему такую обточку называют цилиндрической или круглой. При перемещении резца под некоторым углом к оси детали поверхность последней обтачивается на конус. Такую обточку называют конической. При поперечной подаче резца обточка называется поперечной или лобовой.

Обработка на токарном станке внутренней поверхности детали называется расточкой. Расточка может быть, так же как и наружная обработка, цилиндрической, конической и лобовой.

На токарном станке можно сверлить отверстия и нарезать резьбу. За последние годы в нашей стране получило широкое распространение скоростное и силовое резание металлов, значительно повышающее производительность труда. При этом используются резцы специальных конструкций из особых, весьма стойких сплавов.

Токарные резцы — рабочие инструменты, при помощи которых производится обработка (резание) (металла на токарных станках.

Изготовляются токарные резцы из углеродистых и быстрорежущих сталей, твердых сплавов и термокорундов. Резцы из углеродистой стали в настоящее время почти вышли из употребления из-за низкой теплостойкости. Постепенно сокращается применение резцов и из быстрорежущих сталей.

Основным материалом для изготовления токарных резцов являются твердые сплавы различных марок, например термокорунд — неметаллический материал, похожий по внешнему виду на фарфор и состоящий в основном из доведенной до спекания окиси алюминия.

Каждый резец состоит из рабочей части, или головки, и тела, или стержня, которое служит для закрепления резца во время работы в супорте, или державке.

Обычно быстрорежущие р«зцы в целях экономии делают составными: головку резца или даже часть его головки — небольшую пластинку — из быстрорежущей стали, а стержень — из углеродистой.

Углеродистые и небольшие по размерам поперечного сечения быстрорежущие резцы изготовляют цельными, то-есть из одного куска стали.

В зависимости от вида выполняемой работы различают следующие основные типы токарных резцов: проходные, подрезные, расточные, прорезные, отрезные, резьбовые, фасонные и галтельные.

Проходные резцы применяют для наружного точения деталей с продольной подачей.

Для предварительной (черновой) обработки заготовок применяют обдирочные, или черновые, проходные резцы (рис. 52). На поверхности деталей, обработанных такими резцами, остаются заметные на глаз и на ощупь следы обработки.

Для окончательной (чистовой) обработки деталей применяют чистовые проходные резцы (рис. 52).

Все резцы подразделяются также по направлению подачи — на правые и левые. Правые резцы имеют главную режущую кромку слева и работают при подаче справа налево (от задней бабки станка к передней) . У левых резцов главная режущая кромка расположена справа, и работают они при подаче слева направо.

По форме или расположению головки резцы подразделяют на прямые и отогнутые. У прямых резцов ось представляет в плане прямую линию, а у отогнутых головка по-зернута так, что ось резца имеет нзгаб вправо или влево.

В зависимости от характера выполняемой работы, материала обрабатываемой детали, материала резца, режима резания и других условий определяется наивыгоднейшая форма, или, как часто говорят, геометрия резца. Геометрия резца характеризуется передним, задним углами и углами резания и заострения.

Все перечисленные углы измеряют в главной секущей плоскости, перпендикулярной к проекции главной режущей кромки на основную плоскость. Плоскость резания проходит через режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Кроме перечисленных углов, геометрия резца характеризуется еще и углами, образуемыми в иной плоскости. Это вспомогательный задний угол, главный угол в плане, вспомогательный угол в плане и угол наклона главной режущей кромки.

Для определения углов резца важно уметь определять положение основной плоскости и плоскости резания (на рисунке эти плоскости заштрихованы).

Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач (или, иначе говоря, направлениям движения резца). Для токарных резцов, имеющих стержни призматической формы, за основную плоскость обычно принимают плоскость, совпадающую с нижней опорной плоскостью резца.

Плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца, называют плоскостью резания.

Скорость резания (V) —длина пути, проходимого в процессе работы какой-либо точкой обрабатываемой поверхности детали в одну минуту.

Скорость резания, допускаемая для данного резца, зависит от многих факторов: материала обрабатываемой детали, материала и стойкости резца, от углов резца, его размеров и формы, глубины резания, подачи, охлаждения и других.

Так, например, при работе резцам из быстрорежущей стали без охлаждения рекомендуемая скорость резания при обработке деталей из твердой стали равна 20 м/мин, при обработке латуни—110 м/мин, а при обработке деталей из алюминиевых сплавов — 250 м/мин. -

Глубина резания (t) — расстояние, измеряемое в миллиметрах между обрабатываемой и обработанной поверхностями, перпендикулярно последней (рис. 51).

Подачей (s) называют выражаемую в миллиметрах величину перемещения резца за один оборот обрабатываемой детали (рис. 51).

Заточку токарных резцов производят на шлифовальных кругах с непрерывным и обильным охлаждением. Сначала затачивают заднюю главную поверхность, затем заднюю вспомогательную. После этого точат переднюю поверхность резца так, чтобы образовалась ровная режущая кромка. Правильность заточки резцов контролируют специальными шаблонами.

Токарным работам по металлу юные техники должны учиться сначала на небольших настольных токарных станках простой конструкции; причем необходимо твердо со1-блюдать строгую последовательность в освоении рабочих приемов и основных видов токарных работ. Как показывает опыт, большую пользу юным техникам приносит предварительное освоение работ на токарном станке по дереву и сверлильном станке.

Руководителю нужно неослабно следить за работой юных .техников на станке:  закреплением обрабатываемой детали, установкой суп-орта, выбором, установкой и креплением резцов, скоростями резания, толщиной снимаемой стружки и т. п.

При работе на токарно-винторезном станке необходимо настойчиво вырабатывать у юных техников привычку каждый раз перед пуском станка проверять, свободно ли движется супорт: при несоблюдении этого правила возможны очень серьезные поломки ставка.

Юные техники, допускаемые руководителем к работе на станках, должны быть тщательно проинструктированы и работать под контролем руководителя.