Строительство и ремонт

Мастики в строительстве

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Битумно-кукерсольная холодная мастика для наклеивания рулонного ковра имеет следующий состав, % по весу:

Битум марки IV          25

Лак  кукерсоль            60

Кукермит        15

Лак кукерсоль (РТУ ЭССР 510—63) представляет собой раствор сланцевой смолы в растворителе. Это жидкость желто-коричневого цвета с удельным весом 0,92. Вязкость его по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С 20—30 сек.

Этот лак обладает специфическим запахом, свойственным растворителю смолы — сланцевому бензину. В качестве разжи-жителя сланцевой смолы применяют вместо сланцевого бензина также уайт-спирит. При использовании лака кукерсоль мастика не имеет неприятного специфического запаха, что позволяет расширить область ее применения не только для устройства рулонных кровель, но и для работ внутри зданий.

Лак кукерсоль полностью растворяет битум. Пленка лака высыхает при 18—28°С в течение 12—60 ч. Лак -легко воспламеняется, поэтому обращаться с ним следует осторожно.

Комбинат «Кивили» отгружает лак цистернами емкостью 45—60 г. Если требуется лака в меньшем количестве, его можно перевозить автоцистернами или бочками. Стоимость одной тонны лака кукерсоль — 115 руб.

Кукермит представляет собой порошкообразное вяжущее на основе эстонских горючих сланцев.

Приготовление битумно-кукерсольной мастики. В расплавленный до температуры 150°С битум вводят лак кукерсоль и перемешивают до получения однородного раствора. Затем раствор переливают в другой котел, оборудованный механической мешалкой. После охлаждения раствора до температуры 20—25°С в него вводят, все время помешивая, кукермит. Полученная мастика может храниться в закрытой таре, и в течение 6 месяцев она пригодна для приклеивания рулонного ковра кровли. Расход битума в этой мастике в три-пять раз меньше, чем при использовании горячей битумной.

При наклейке на этой мастике кровельного ковра необходимо тщательно прикатать его катком.

Расход мастики составляет около 800 г/м2. Стоимость мастики в 1,5 раза ниже, чем горячей битумной.

Битумно-латексно-кукерсольная (БЛ К) — холодная кровельная мастика представляет собой вязкую массу сметанообразной консистенции следующего состава, % по весу:

Битум марки БН-IV  (ГОСТ  6617—56)                     40

Лак кукерсоль 50

Латекс СКС-ЗОШХП 3

Асбест 7-го или 8-го сорта     7

Для наклейки рулонных материалов на вертикальные поверхности применяют мастику БЛК с большим содержанием битума и наполнителя, % по весу:

Битум БН-IV  45

Лак кукерсоль 40

Асбест            12

Латекс 3

Допускается применение смеси битумов разных марок с температурой размягчения по прибору «кольцо и шар» до 60°С. В качестве растворителя битума применяется лак кукерсоль.

Используемый для приготовления мастики БЛК латекс СКС-ЗОШХП— молокообразная жидкость, состоящая из мельчайших частиц натурального или синтетического каучука, диспергированных в водной среде. Вместо латекса СКС-ЗОШХП допускается применение латекса марок СКС-ЗОШР, СКС-65, СКД-1, Л-4 и др.

Применяемый в качестве наполнителя асбест 7-го или 8-го сорта должен быть мелко раздробленным с влажностью не более 3%. Введение в состав мастики асбеста повышает ее теплостойкость и структурную прочность, а введение латекса увеличивает эластичность и липкость мастики, а также прочность сцепления слоев рубероида с основанием кровли и между собой.

Приготовление мастики БЛК. Процесс приготовления мастики БЛК прост и заключается в следующем. Предварительно раздробленный на мелкие куски битум загружают в котел, где расплавляют при температуре 160—180°С и обезвоживают. Отдельно в смеситель загружают лак кукерсоль и предварительно высушенный асбест. Вся смесь тщательно перемешивается до образования однородной массы. Затем при непрекращающемся перемешивании в смеситель небольшими порциями вводят расплавленный и обезвоженный битум.

Перемешивание продолжается до образования однородной массы. Когда температура массы достигнет 70—80°С, добавляют латекс и продолжают перемешивать, пока смесь не станет сме-танообразной. Готовую мастику переливают в тару с плотно закрывающимися крышками.

Для приготовления мастики БЛК в больших объемах целесообразно   использовать автоматизированную установку   ( 19).

Установка имеет битумное отделение, емкость для хранения жидких компонентов и готовой мастики, дозаторные устройства, смеситель, устройство для подачи наполнителя и трубопроводы, по которым жидкие компоненты с помощью соответствующих насосов подаются через дозаторы в смеситель.

Битумное отделение имеет два битумоварочных котла, соединенных между собой системой битумопроводов с пробковыми кранами, и кольцевой битумопровод от котлов к дозатору битума. Битум разогревают форсунками, к которым подведены горючее (соляровое масло) и сжатый воздух.

Разогретый и обезвоженный битум циркулирует в битумопроводе под действием битумного насоса Д-171, установленного в специальном приямке на расстоянии 2 м от котлов. При работе установки битум поступает в дозатор из битумопровода через пробковый кран  и затвор  с пншмоэлектроуправлеиием.

Обогревается битумопровод параллельно проложенным паропроводом, с которым он имеет общую теплоизоляцию. Дозатор битума обогревается паровой рубашкой.

Лак кукерсоль хранится в двух вкопанных в землю емкостях по 15 м3 каждая. В бетонном приямке, размещенном в 2 м от торца емкостей, установлен шестеренчатый насос, которым лак кукерсоль подается в расходные баки дозировочного отделения.

Склад латекса оборудован в подвальном помещении, где с помощью регистров отопления поддерживается положительная температура. Хранят латекс в бочках, из которых его перекачивают в расходную емкость дозировочного отделения.

Асбест хранят под навесом, откуда его транспортером подают в расходный бункер, расположенный также в подвальном помещении. Затвором расходного бункера служит рамка с решеткой, на которой установлен вибратор. Рамка с вибратором подвешена к бункеру на резиновых амортизаторах и является питателем при подаче асбеста на элеватор.

 Смесительно-дозировочное отделение — основная часть установки. В этом отделении на высоте 4,5 м имеются расходные баки лака кукерсоль и латекса, вмещающие сменный запас этих компонентов.

Все узлы смесительно-дозировочного отделения смонтированы на стальной раме. Внизу расположен смеситель С-325 с размещенными над ним дозаторами. Для дозирования лака кукерсоль используется дозатор АВДЖ-425, а для дозирования асбеста — АВДЦ-425.

Кукерсоль поступает в дозатор из расходных баков через клапаны с электропневмоуправлением, а асбест поступает из расходного бункера через виброзатвор-питатель и ковшовый элеватор.

Для дозировки битума установлен объемный дозатор, в котором смонтирован поплавок, соединенный с рычагом. На верхней крышке дозатора установлен датчик электронного сигнализатора уровня ЭСУ-2а. Когда битум в дозаторе достигает заданного объема, поплавок передвигает рычаг, который касается датчика, и подача битума в дозатор прекращается.

Дозировка латекса ведется объемным дозатором, в котором тоже вмонтирован датчик ЭСУ-2а. Заполнив дозатор до заданного уровня, латекс касается датчика — и подача материала в дозатор прекращается.

После наполнения все дозаторы автоматически выгружаются в смеситель по заданной программе в таком порядке: кукерсоль,. асбест, затем постепенно битум и, наконец, латекс. После перемешивания мастика из смесителя поступает в промежуточную емкость, а из нее шестеренчатым насосом подается в бункер отделения хранения и выдачи.

Во время перемешивания мастики в смесителе происходит очередное отвешивание компонентов дозаторами, а после опорожнения смесителя — заполнение его в той же последовательности.

Все эти процессы происходят автоматически без участия оператора. При нарушении нормальной работы оборудования цикл прерывается и на пульте появляется соответствующий световой сигнал.

Когда работа заканчивается, содержимое дозаторов полностью выдается в смеситель и последний замес перекачивается в бункер мастики. Затем все оборудование промывают и очищают.

В отделении хранения и выдачи готовой мастики смонтированы два бункера с пароподогревом. Внизу в бункерах размещен ' патрубок с пробковым краном для разлива мастики в тару.

В помещении пульта управления находится магнитная станция с электроаппаратурой. Обслуживают установку оператор, моторист и слесарь-электрик. Производительность установки — 10 т мастики в смену.

Свойства и применение мастики. Мастика БЛК обладает высокой клеящей способностью. Образцы оклеенного рубероида разрываются по рубероиду вне клеевого шва. Полное высыхание мастики, нанесенной слоем 0,6 мм, наступает через 12 ч.

Мастика эластична, после 5-часового пребывания в холодильной камере при температуре — 15°С она выдерживает изгиб вокруг стержня диаметром 1 мм без появления трещин или отслоений.

Теплостойкость мастики характеризуется тем, что при температуре + 70°С она не вытекает из швов между слоями рубероида.

Испытания на морозостойкость, проведенные по методу Фрааса, показали, что мастика БЛК, нанесенная на металлическую пластинку, выдерживает 30-кратный изгиб при постепенно снижающейся температуре от — 1 до — 30°С без образования трещин или отслоений. Битум БН-IV, испытанный по этому методу, дал трещину при однократном изгибе при температуре -1°С.

Сопротивление паропроницанию слоя мастики БЛК толщиной 2 мм в 2,8 раза выше, чем горячего битума, нанесенного слоем толщиной 4 мм

Таким образом, два слоя лака кукерсоль общей толщиной 2 мм или один слой мастики БЛК толщиной 1 мм по сопротивлению паропроницанию заменяют четыре слоя пергамина.

Мастика БЛК водонепроницаема. Слой мастики толщиной 1 мм в течение 30 суток находился под воздействием воды давлением 2 ати. Фильтрации воды не наблюдалось.

Склеенные мастикой БЛК образцы рубероида при проверке на атмосферостоикость помещались в вертикальном положении в везерометр и подвергались следующим воздействиям: 50 мин— облучение ультрафиолетовыми лучами; 10 мин — дождь с облучением. После каждых семи циклов образцы переносили в морозильные камеры и держали их там при температуре -20— ?2°С в течение 7 ч, а затем на воздухе при-температуре + 20СС в течение 10 ч.

Образцы выдерживали 2600 циклов беспрерывного попеременного воздействия солнечных лучей, дождя и замораживания, и прочность клеевого шва не нарушалась.

Мастика, нанесенная на бетонную плиту при высокой температуре, достигающей летом в ковре +70°С, несколько размягчается, вследствие чего волосные трещины, которые могут появиться в ковре или в основании, будут заполняться мастикой. Это позволяет эффективно использовать мастику БЛК в качестве защитного, бронирующего слоя кровли.

Мастика БЛК показала высокую степень устойчивости ко всем испытанным видам грибов.

Технология устройства кровель с применением мастики БЛК аналогична описанной выше технологии с применением битумно-зольных мастик.

Устройство рулонных кровель на мастике БЛК можно производить при температуре наружного воздуха до — 20°С. Рулонные кровельные материалы нагревают в теплом помещении до температуры не ниже +5°С. Температура мастики должна быть не ниже +40°С.

При укладке кровли на мастике БЛК в зимних условиях все предусмотренные проектом слои рубероида приклеивают одновременно. В летнее время, в течение шести месяцев с момента укладки, кровельный ковер при температуре на кровле выше 30°С может несколько размягчаться, но при этом отдельные слои ковра не отслаиваются, мастика из швов не вытекает и герметичность не нарушается.

Как показал опыт, применение холодной мастики БЛК при устройстве кровель из рулонных материалов создает условия для механизации работ, значительно снижает затраты труда, повышает качество и долговечность кровель. * По данным хронометражных наблюдений, затраты труда на наклейку 100 я2 однослойного рубероидного покрытия на холодной мастике БЛК, выполненную механизированным способом, составляют 1,86 чел.-часа, а на горячей битумной мастике, когда наклеивают только вручную, затраты труда составляют 15,5 чел.-часа. В результате стоимость 100 м2 трехслойной кровли снижается с 225 руб. 70 коп. до 112 руб. 03 коп.

Экономическая выгода устройства кровель из рулонных материалов на холодной битумно-латексно-кукерсольной мастике (БЛК) вместо горячей битумной мастики тем более очевидна, если учесть, что гидроизоляционные свойства мастики БЛК позволяют четырехслойный ковер на горячей битумной мастике заменить двухслойным ковром на мастике БЛК.