Сантехника. Установка и ремонт сантехники

Справочник мастера-сантехника

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Технология изготовления узлов и деталей. Узлы и детали изготовляют в двух цехах: из труб диаметром до 50 мм, соединяемых на резьбе или с помощью сварки, — в трубозаготовительном цехе и из труб диаметром более 50 мм, соединяемых преимущественно с помощью сварки или на фланцах, — в котельно-сварочном цехе. Значительную часть заготовок из труб диаметром до 50 мм составляют типовые монтажные узлы санитарно-технических систем и систем газоснабжения — этажестояки систем отопления, радиаторные узлы, вертикальные и горизонтальные монтажные узлы систем холодного и горячего водоснабжения, подводки к газовым приборам и т. п. Изготовление этих изделий на современных монтажных заводах выделено в отдельную технологическую линию, существенно отличающуюся от широко применявшегося ранее для этих же целей трубного конвейера. Такая технологическая линия может иметь столько участков, сколько разновидностей типовых монтажных узлов на ней изготовляется. После гидравлического или пневматического испытания монтажные узлы укладывают в контейнеры, передаваемые по транспортеру в зону навески на подвесной конвейер непрерывного действия, подающий заготовки в отделение огрунтовки. Огрунтов-ку и подготовку поверхности изделий производят в камере струйного облива. Здесь на полуавтоматизированной технологической линии может быть подготовлено 1,5—2 млн. м трубных заготовок в год. Так организовано изготовление только типовых монтажных узлов.

Нетиповые заготовки из труб диаметром до 50 мм изготовляются на конвейере, вдоль которого последовательно расположены станки и механизмы для обработки труб: разметки, перерезания, зенковки, нарезки или накатывания резьбы, изгибания отводов, скоб, уток, навертывания соединительных частей и арматуры, образования седловин на отрезках труб, сверления отверстий, сварки и опрессовки. Сварочные посты, оборудованные полуавтоматами, располагаются в конце конвейера. Собранные на конвейере или на установленном рядом с ним специальном верстаке монтажные узлы поступают на гидравлическое или пневматическое испытание. После этого их направляют на огрунтовку. Изготовленные узлы маркируют и после технического контроля связывают в пакеты, которые сдают на склад готовой продукции.

Арматуру, не соединенную с деталями трубопроводов, сгоны с муфтами и контргайками, трубодержатели и гильзы упаковывают в необходимом количестве по спецификации на систему) в ящики.

Арматуру для трубных узлов предварительно подвергают ревизии и испытанию на плотность закрытия. Задвижки, не входящие в состав трубных узлов и предназначенные для установки на прямых участках трубопроводов, комплектуют короткими офланцованными патрубками (с прокладками), присоединяемыми болтами.

Наиболее трудоемкие трубные детали диаметром более 50 мм, как, например, крутоизогнутые отводы, фланцы, переходы, заглушки, тройники и крестовины, поставляются монтажным организациям специализированными заводами. Отводы и тройники больших диаметров могут изготовляться путем сварки на заготовительном предприятии.

Общие требования к трубным заготовкам. Трубные заготовки санитарно-технических систем, состоящие из деталей и трубных узлов, изготовляются на заготовительных предприятиях монтажных организаций по эскизам, чертежам и спецификациям. Стальные трубы, применяемые для заготовок, не должны иметь трещин, свищей, закатов, глубоких рисок, вмятин и следов непровара.

В комплект заготовки входят трубопроводы, собранные в транспортабельные узлы, средства крепления, фасонные части, прокладки, гильзы, арматура, болты с гайками и т. п.

Трубопроводы и узлы должны быть очищены от загрязнений, вн>тренних засоров,. заусенцев и металлической стружки. При сборке резьбовых соединений уплотнитель накладывают ровным слоем по ходу резьбы. Он не должен выступать внутрь трубы. Места соединений необходимо очистить снаружи от выступающего уплотнителя. Соединительные части для водогазопроводных труб не должны иметь трещин, свищей и заметных раковин. Резьба должна быть чистой и полной.

Для оцинкованных труб следует применять соединительные части  оцинкованные стальные или неоцинкованные из  ковкого чугуна.

Муфты для соединения труб на сгонах и контргайки должны быть отторцованы с одной стороны.

Заготовки должны быть снабжены бирками с номером заказа, стояка и этажа.

К трубным заготовкам систем газоснабжения дополнительно прилагают сертификаты на трубы, электроды, сварочную проволоку, копии паспортов на арматуру и копию удостоверения сварщика. Изготовленные узлы и детали из стальных неоцинкованных труб, кроме болтов и гаек, для защиты от коррозии должны быть покрыты снаружи один раз грунтами № 138, ГФ-020 или ГФ-017. Открытую резьбу и обработанные поверхности не грунтуют.

Устранение дефектов в трубопроводах, узлах и деталях, находящихся под давлением, не допускается. Также не допускаются под-варка шва на изогнутых участках труб и подчеканка сварных швов.

Заготовки признаются годными после положительных повторных испытаний и соответствия их требованиям технической документации.

Результаты испытаний арматуры, деталей, узлов и заготовок систем внутреннего газоснабжения оформляют актом и фиксируют в паспорте, выдаваемом заготовительным предприятием.

Открытую резьбу и обработанные поверхности для защиты от коррозии покрывают антикоррозионной смазкой.

Готовая продукция до отправки на объекты монтажа должна содержаться в условиях, исключающих ее загрязнение, повреждение   и   коррозию.

Транспортировать готовую продукцию следует в инвентарных контейнерах для предотвращения ее загрязнения и повреждения.

Резьбовые соединения стальных труб. Для стальных трубопроводов санитарно-технических систем применяют резьбовые соединения. На обычных водогазопроводных трубах резьбу нарезают, а на тонкостенных накатывают. Резьба на трубах должна быть чистой. Не допускается нарезка с сорванной или неполной резьбой общей длиной более 10% длины рабочей части. В санитарно-технических устройствах для резьбовых соединений применяют цилиндрическую трубную резьбу ().

Накатку резьбы можно выполнять плашечными головками () как на станках, так и вручную, вставляя головки з специальный вороток. На станках ВМС-2 резьбонарезную головку заменяют накатной. Резьбу можно накатывать также на токарных и револьверных станках. При накатывании резьбы невозможно образовать на ее конце сбег, получаемый при нарезке, поэтому уплотнение соединения с накатной резьбой достигают при необходимости установкой контргайки.

В качестве уплотнителя для резьбовых соединений при температуре перемещаемой среды до 105° С применяют ленту из фторопластового уплотнительного материала (ФУМ) или льняную прядь, пропитанную свинцовым суриком либо белилами, замешанными на натуральной олифе; при температуре среды более 105° С и для конденсатопроводов — ленту ФУМ или асбестовую прядь вместе с льняной прядью, пропитанной графитом, замешанным на натуральной олифе.

Фланцевые соединения стальных труб. Применяемые для соединения стальных труб фланцы должны соответствовать ГОСТам. Присоединительные и уплотнительные поверхности стальных фланцев обрабатывают и покрывают антикоррозионной смазкой. Эти поверхности не должны иметь следов механических повреждений.

Отверстия во фланцах под болты или шпильки должны быть сверлеными с ровными краями, опорные места под болты и гайки— обработанными. Правильность установки фланца проверяют с помощью фланцевого угольника.

Материал прокладок определяется проектом. Поверхности прокладок должны быть гладкими, без заусенцев, рванин и порезов. Не допускаются мягкие прокладки со следами излома, складками ч трещинами, не допускается установка между фланцами нескольких или скошенных прокладок.

Прокладки во фланцевых соединениях должны доходить до болтовых отверстий и не должны выступать внутрь трубы. При отсутствии указаний в проекте при температуре перемещаемой среды до 105° С следует применять прокладки из термостойкой резины, а при температуре выше 105° С — из паронита толщиной 2—3 мм. Паронитовые прокладки должны иметь с одной стороны ровную, слегка глянцевую поверхность, а с другой стороны — матовую поверхность. На поверхностях и по краям прокладки допускается незначительная ворсистость.

При соединении труб с фланцевой арматурой гайки ставят со стороны фланца трубы.

При сборке фланцевых соединений головки болтов располагают с одной стороны.

На вертикальных участках трубопроводов болты устанавливают головками вверх. Концы болтов или шпилек не должны выступать из гаек более чем на 0,5 диаметра болта или шпильки. Сначала гайки навертывают на болты без натяга, а затем затягивают крест-накрест. Резьба болтов до их установки должна быть смазана графитом на минеральном масле.

Посадку плоскоприварного фланца на трубу выполняют с зазором 0,5 мм при диаметре труб до 108 мм и 1 мм при диаметре труб более 108 мм.

Фланцы, как правило, присоединяют к трубам электросваркой под слоем флюса или в среде газообразной двуокиси углерода (углекислого газа) на механизме ВМС-46 либо на других подобных механизмах или приспособлениях с применением сварочных полуавтоматов.

Раструбные  соединения  чугунных канализационных труб. Заделка раструбных соединений чугунных канализационных труб пеньковой прядью и цементом или асбестоцементной смесью. Пеньковая прядь, предназначенная для заполнения раструбной щели, должна быть просмолена. Перед заделкой соединений гладкие концы труб и раструбы необходимо очистить от грязи. До введения в раструбную щель прядь скручивают в жгут толщиной, несколько большей ширины щели (7—8 мм), чтобы он плотно входил в нее. Концы жгута не должны выступать внутрь трубы. Уложенный в раструбную щель слой пряди уплотняют (конопатят) сильными ударами молотка по конопатке. Проконопачивают щель двумя-тремя жгутами, концы которых должны перекрываться на 10—15 мм. Уплотненная в раструбной щели прядь не должна доходить до наружного конца раструба на 30 мм для возможности последующего заполнения раструбного соединения цементом или асбестоцементной смесью. Последний виток пряди для лучшего сцепления с цементом рекомендуется не смолить.

Сухая асбестоцементная смесь состоит из 70% цемента марки не ниже 400 и 30% асбестового волокна (по массе). К ней добавляют 10—12% воды от ее массы.

Заделка раструбных соединений чугунных тРУб водонепроницаемым расширяющимся цементом. На гладкий конец трубы наматывают примерно два витка отрезка просмоленной пряди или белого каната. Этот отрезок толщиной 5—6 мм и длиной 760 мм для труб диаметром 100 мм или Длиной 400 мм для труб диаметром 50 мм подготовляют заранее. Соединяемые детали устанавливают в приспособление (стенд) и с помощью стальной конопатки осаживают кольцо из пряди на дно Раструба. Затем стык центрируют, забивая в раструбную щель три стальных клинышка.

Цементный раствор следует готовить в таком количестве, чтобы его можно было использовать в течение 3—4 мин для заделки подготовленного соединения

Трубную заготовку снимают со стенда не ранее чем через 1 ч после заделки соединения.

Готовый узел обертывают мокрой тряпкой или погружают в ванну с водой температурой 20°С на 10—12 ч. Транспортировагь полученную заготовку можно лишь через 16 ч. Стальные клинышки выбивают легкими ударами молотка, а образовавшиеся гнезда за* делывают густым раствором расширяющегося цемента.

Раструбные соединения труб, предназначенных для пропуска агрессивных сточных вод, уплотняют просмоленной прядью и кислотоупорным цементом или иным материалом, стойким против агрессивного воздействия, а в ревизиях устанавливают прокладки из кислотоупорной резины.

Отклонение линейных размеров узлов из чугунных канализационных труб не должно превышать 5 мм.

При отсутствии поточных механизированных линий и небольшом объеме заготовок для заделки раструбных соединений труб используют более простые приспособления — верстаки конструкции Васильева или Козлова, стенд-карусель и др.

Заделка раструбных соединений труб при-1 родной расплавленной серой. Такой вид заделки соединений широко распространен.

Серу при необходимости предварительно измельчают деревянным молотком на куски размером не более 1,5 см. Затем серу приводят в жидкое состояние при температуре 130—135° С в электронагревательной печи с ванной вместимостью до 20 кг. Ванну загру^-жают не более чем на 60% во избежание выброса расплавленной серы.

Торец раструба располагают горизонтально в стенде (приспособлении). На гладкий конец трубы навивают два витка жгута толщиной 6—7 мм или каната из белой пеньковой пряди, после чего его вводят в раструб и проконопачивают раструбную щель вручную по периметру соединения. Серу заливают в один прием, не разрывая струи, ковшом вместимостью 0,5 л на удлиненной ручке (не менее 300 мм).

Залитая в раструбную щель сера затвердевает через 5—10 мин, после чего заделанную трубу (узел) снимают со стенда.

Заделка раструбных соединений серой не обеспечивает их полной водонепроницаемости, поэтому при скрытой прокладке трубопроводов раструбные соединения следует заделывать раствором расширяющегося цемента или зачеканивать увлажненной асбесто-цементной смесью,

Перерезание и изгибание стальных труб. Перед перерезанием труб их размечают для отрезания заготовок необходимой длины. Для точной разметки на краю верстака укрепляют металлическую линейку длиной до 3 м с делениями через 1 мм с упором на конце. Размечаемую трубу подвигают одним концом до упора и по линейке отмечают требуемую длину заготовки.

На заготовительных предприятиях трубы отрезают на разметочно-отрезном агрегате, состоящем из стеллажа для труб, трубоотрез-ного станка (например, ВМС-35) и разметочного приспособления с нониусом, фиксирующим расстояние от отрезного диска станка до упора е точностью до 1 мм. При ручной перерезке труб пользуются слесарными ножовками.

Прямые и изогнутые детали трубопроводов характеризуются строительной, монтажной и заготовительной длинами ( 142). В монтажные чертежах указывают строительные длины /с трубных деталей, представляющие собой расстояние от осп трубы до центра фасонной части или арматуры, расположенных на концах трубных деталей. Монтажная длина /м представляет собой длину детали трубопровода без навернутых на нее фасонных частей или арматуры. Она меньше строительной длины на отрезок, равный расстоянию от центра фасонной части или арматуры до торца трубы, называемый скидом. Скиды для соединительных частей и арматуры даны в табл. 10—12 и 79. Заготовительной длиной /3 называется длина прямого участка трубы, необходимого для изготовления гнутой детали. Заготовительная длина прямой трубной детали равна монтажной длине.

Скиды при определении заготовительных длин изгибаемых труб принимают по специальным таблицам.

Монтажные и заготовительные длины трубных деталей определяют на основе строительных длин в зависимости от величины скидов устанавливаемой арматуры и соединительных частей, а также Радиуса изгиба труб.

Оцинкованные водогазопроводные трубы изгибают только в холодном состоянии. При изгибании труб с продольным швом его необходимо располагать под углом 45° к плоскости изгиба. Расстояние от конца трубы до начала изгиба должно быть не менее наружного диаметра трубы и не менее 100 мм. При применении крутоизогнутых отводов (), изгиб у которых начинается непосредственно от торца трубы, допускается расположение сварного шва у начала закругления.

Повороты трубопроводов больших диаметров могут быть выполнены изгибанием труб в горячем состоянии с набивкой песком на специальных гибочных площадках или с применением полугофрированных (складчатых) отводов с нагревом газовыми горелками, либо с применением сварных отводов.

Для изготовления складчатых отводов изгибание труб диаметром более 100 мм выполняют на специальном стенде Оно менее трудоемко, чем изгибание с набивкой песком. Перед нагревом на затылочной части трубы, подлежащей изгибанию, проводят мелом две параллельные оси трубы линии, ограничивающие зону /, не подлежащую нагреву. Трубу заглушают с двух сторон деревянными пробками (не очень плотно), укладывают на стенд и нагревают первый сектор до светло-красного цвета. Изгибая трубу с помощью лебедки на угол, равный заданному углу изгиба, деленному на число складок (), заливают полученную складку водой и повторяют процесс до образования необходимого угла.

При диаметре труб до  159 мм применяют одну горелку, более 159 мм — две газовые горелки или одну многопламенную. В качестве горючего газа  используют ацетилен или  пропан.

Сварные сегментные отводы применяют в тех случаях, когда изгибание труб с нагревом нецелесообразно или невозможно. Сегменты и стаканы вырезают по шаблону из труб бензорезом или керосинорезом. Торцы отводов должны иметь скошенные кромки под приварку ().

Радиус изгиба гладких отводов, изгибаемых в холодном состоянии, зависит от типа станка ().

При изгибании труб в горячем состоянии с набивкой песком Радиус изгиба отвода принимают равным четырем наружным диаметрам трубы.

Крутоизогнутые отводы под сварку изготовляют путем протяжки бесшовных труб в нагретом состоянии на специальных станках, а также методом  штамповки  с  вкладными  торцевыми  оправками!

Широко распространено изгибание водогазопроводных труб малых диаметров на прессах с применением специальных штампов, а также холодное изгибание на станках. Горячее изгибание труб большого диаметра с наполнением песком, изгибание со складками, а также изготовление сварных отводов из сегментов на сварке с каждым годом применяют все меньше, так как эти способы малопроизводительны. Высокопроизводительным способом является изгибание труб с применением токов высокой частоты.

После снятия внешнего усилия, прилагаемого при изгибании стальной трубы, последняя пружинит. В большинстве случаев угол пружинения (определяемый практическим путем) равен 3—5°. В связи с этим при изгибании трубы следует дополнительно перегибать ее примерно на этот угол. При изгибании гладких труб с нормальной толщиной стенки на станках с внутренней оправкой (дорном) их подают немного назад, а тонкостенные — немного вперед. Признаком правильного положения оправки служит вибрация штанги при изгибании трубы.

Для изготовления компенсаторов из труб диаметром до 200 мм при длине заготовки до 9000 мм рекомендуется использовать один отрезок трубы. Компенсаторы из труб диаметром более 200 мм при длине заготовки более 9000 мм изготовляют из двух или трех отрезков. При этом сварные швы располагают в местах наименьших напряжений. Наиболее напряжена у П-образного компенсатора середина прямого участка верха, поэтому здесь располагать сварной шов не рекомендуется.

Для санитарно-технических систем допускается изготовление компенсаторов из готовых гладких, сварных, складчатых и крутоизогнутых отводов. Расстояние от сварного шва до начала закругления составной части компенсатора, кроме случаев применения крутоизогнутых отводов, должно быть равно наружному диаметру трубы, но не менее 100 мм.

При сварке Т-образных и крестооб динений оси труб должны быть взаимн кулярны, а ось привариваемого патру совпадать с центром отверстия в трубе патрубков в местах расположения коль на трубе не допускается. В трубах ди 40 мм отверстия для приварки должны сверлены, проштампованы или выполне со снятием заусенцев.

Зазор между торцом привариваемого Т-образного патрубка и трубой не должен превышать 1 мм. Перед началом сварки необходимо проверять правильность центровки труб, величину зазоров и совпадение кромок.

Трубы диаметром 15—25 мм сваривают встык с применением кондукторов, обеспечивающих правильное стыкование концов труб. При сварке встык труб с толщиной стенки более 4 мм на их торцах должны быть сняты фаски под углом 40—45° при газовой сварке л 30—35° при электродуговой с притуплением кромок на  1,5—2 мм.

Контроль качества сварки должен осуществляться систематически в процессе сборки и сварки изделий. Осмотру подлежат все сварные стыки. По внешнему виду стык должен удовлетворять следующим требованиям:

а)         поверхность шва по всей длине стыка должна быть ровной,

слегка выпуклой;

б)         шов должен иметь равномерное усиление по всей длине

стыка;

в)         в шве не должно быть трещин, раковин, пор, подрезов, неза-

варенных кратеров, а также пережогов и подтеков наплавленного

металла внутрь трубы.

Проверка и подготовка арматуры. На уплотнительной поверхности арматуры не допускаются крупные риски, забоины, коррозия и другие дефекты. Наружная поверхность корпуса должна быть гладкой, без раковин, свищей и трещин; внутренняя поверхность — чистой. Шпиндели задвижек должны быть гладко отполированы, ход шпинделей и открытие затвора — плавными, без заеданий. В сальниковой арматуре затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и допускать свободное перемещение шпинделя.

Арматуру принимает монтажная организация путем осмотра, при этом проверяется наличие штурвалов, маховичков, ручек, гаек, болтов. Неисправная арматура не принимается для монтажа. Арматуру, принятую после осмотра, но не имеющую паспорта, независимо от ее диаметра, материала и условного давления испытывают на прочность и герметичность корпуса и плотность запорного устройства.

Перед установкой арматуру разбирают, проверяют ее отдельные детали, притирают уплотнительные поверхности, сверлят отверстия во фланцах, растачивают фланцы. Проверяют соответствие арматуры условиям эксплуатации (условное давление, уплотнение затворов).

Разбирают арматуру на специальных столах, применяя различные приспособления, облегчающие работу.

Для проверки качества обработки уплотнительных поверхностей арматуры на них наносят мягким грифелем или мелом в нескольких местах риски в радиальном направлении (6—18 в зависимости от диаметра арматуры). Поверхности сопрягают и поворачивают 2—3 раза на четверть оборота в противоположных направлениях. При хорошо притертых поверхностях риски исчезают. Если они остаются, поверхности нужно дополнительно притереть.

Притиркой можно устранить незначительные повреждения и неровности поверхности глубиной до 0,05 мм, а также следы резца. Более глубокие неровности (0,1—0,2 мм) устраняют путем шлифования или проточки с последующей притиркой поверхностей. При крупных дефектах на запорных дисках задвижек их шабрят, проверяя на специальных шабровочных плитах. Эту работу могут  выполнять только  высококвалифицированные  слесари.

Задвижки притирают на станках различной конструкции или вручную с помощью специального приспособления. Притирка заключается в качании шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в Уплотнительных поверхностях внутри корпуса.

Вентили и краны притирают, вращая золотник, пробку или специальный притир на уплотнительных поверхностях затвора. Притир можно вращать на специальных станках с помощью шлифовальной машинки, электросверлом или вручную.

Для притирки седел вентилей часто применяют деревянные диски с рукоятками (притиры), оклеенные наждачным полотном; иногда их обтягивают кожей, на которую наносят притирочную пасту. Притиры могут быть изготовлены и из металла. При притирке золотника у вентиля необходимо следить, чтобы золотник все время бьм перпендикулярен шпинделю во избежание перекоса притираемых поверхностей.

Для притирки пробки проходного крана корпус его закрепляют в прижиме или в тисках. Затем покрывают пробку шлифующим материалом, вставляют ее в корпус, насаживают на нее вороток и начинают вращать попеременно по часовой и против часовой стрелки периодически приподнимая пробку. Притирку пробки производят до тех пор, пока она не будет плотно прилегать к гнезду. Полноту притирки проверяют следующим образом: пробку и гнездо в корпусе протирают насухо и на пробке проводят мелом линию сверху вниз; затем пробку вставляют в гнездо и делают несколько поворотов а противоположных направлениях. Если меловая линия окажется равномерно стертой по Всей длине, считают, что пробка притерта хорошо, если же меловая линия местами сохранилась, притирку необходимо продолжать.

Высота обжатой в гнезде набивки должна быть такой, чтобы вставленный в гнездо стакан сальника можно было при необходимости подтянуть. Для арматуры диаметром до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет около 20 мм, а диаметром более 100 мм — около 30 мм.

После проверки арматуру испытывают на индивидуальных или групповых стендах пробным гидравлическим давлением согласно ГОСТ 356—68. При этом проверяют прочность и герметичность корпуса и плотность затвора.

При испытании вентилей среду подают под золотник. Задвижки испытывают дважды: при подаче среды с одной стороны диска путем двукратного опускания и подъема затвора и при подаче среды с другой стороны диска. Затвор поднимают при установившемся давлении, контролируемом по манометру. На монтажных заводах применяют стенды для группового испытания арматуры.

Задвижки, вентили и пробковые проходные кран ы для систем отопления, холодного и горячего водоснабжения испытывают гидравлическим давлением 1 МПа (10 кгс/см2) в течение 2 мин или пневматическим давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см2) в течение 0,5 мин. При этом падение давления по манометру не допускается.

Краны, устанавливаемые на газопроводах низкого давления, испытывают на прочность водой или воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2) и на плотность корпуса затвора и других элементов воздухом давлением 0,02 МПа (0,2 кгс/см2), кроме кранов пробковых натяжных для газопроводов на Р? 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) и Ру ОД МПа (1 кгс/см2)г которые испытывают на плотность давлением 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). Краны испытывают на плотность при насухо протертых уплотнительных поверхностях в течение 5 мин (падение давления не должно превышать 0,1 кПа, т.е. 10 мм вод. ст ) и при нормально смазанных уплотнительных   поверхностях   (падение   давления   не  допускается).

Задвижки газопроводов низкого давления испытывают на прочность водой или воздухом давлением 0,1 МПа и на плотность корпуса затвора, заливая его керосином и покрывая с противоположной стороны мелом. При этом в течение 10 мин керосин не должен просачиваться.

Запорную арматуру, устанавливаемую на газопроводах среднего и высокого давления, испытывают на прочность водой и иа плотность воздухом. На прочность арматуру испытывают в течение 2 мин давлением, равным 1,5 максимального рабочего, но не ниже 0,3 МПа (3 кгс/см2). При испытании на плотность задвижек давление принимается равным максимальному рабочему, установленному проектом; при испытании на плотность кранов—1,25 рабочего давления, но не ниже 0,1 МПа {1 кгс/см2).

Запорную арматуру общего назначения (не предназначенную для газа), устанавливаемую на газопроводах   низкого   давления, испытывают:

краны — на прочность и плотность материала водой или воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2); на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений воздухом давлением, равным 1,25 рабочего; краны, рассчитанные на Рр не менее 0,04 МПа (0,4 кгс/см2), должны нспытываться давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см2);

задвижки — на прочность и плотность материала водой давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2) с дополнительным испытанием на плотность воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2); на герметичность затвора заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям арматуры первого -класса герметичности.

Испытания арматуры (кранов, задвижек) должны производиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для тщательного ее осмотра, но не менее 1  мин на каждое испытанна.

Пропуск среды или «потение» через металл, а также пропуск среды через сальииковые и прокладочные уплотнения не допускается.

Запорную арматуру общего назначения, устанавливаемую на газопроводах среднего и высокого давления,  испытывают:

краны — на прочность и плотность материала водой давлением, равным 1,5 максимального рабочего, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2); на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений воздухом давлением, равным 1,25 максимального рабочего;

задвижки и вентили—на прочность и плотность материала водой давлением, равным 1,5 максимального рабочего, но не менее 0.3 МПа (3 кгс/см2), с дополнительным испытанием на плотноеib воздухом с одновременной проверкой герметичности сальниковых и прокладочных уплотнений (по ГОСТ 5762—74); на герметичность затвора заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям для арматуры первого класса герметичности,

Испытания арматуры должны производиться при постоянном Давлении в течение времени, необходимого для тщательного ее осмотра, но не менее 1 мин на каждое испытание.