Строительство

Технология строительного производства

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Основные требования к укладке бетонной смеси. Перед началом бетонирования проверяют (и оформляют актом) соответствие проекту опалубки, арматуры, расположения анкерных болтов и закладных частей, а также правильность устройства основания.

Перед бетонированием опалубку очищают от грязи и строительного мусора. Деревянную опалубку примерно за 1 ч до укладки смеси обильно смачивают, а оставшиеся щели законопачивают. В металлической опалубке зазоры заделывают алебастром.

Если бетонную смесь укладывают на ранее уложенный бетон основания, то во избежание обезвоживания укладываемой бетонной смеси обильно увлажняют бетон основания, причем перед бетонированием с поверхности основания удаляют остатки воды.

Если арматура установлена на всю высоту конструкции, при подаче бетонной смеси сверху может быть забрызгана вышерасположенная арматура, что впоследствии уменьшит сцепление бетона с арматурой. Этого следует избегать.

Бетонную смесь следует разгружать в опалубку как можно ближе к месту ее укладки. Попытки горизонтального перемещения вибратором порций бетонной смеси приводят к ее расслаиванию. Во избежание расслаивания бетонной смеси при ее подаче с высоты более 3 м применяют инвентарный виброхобот. Он состоит из приемного бункера и шарнирно соч-ленных между собой трубчатых звеньев длиной 100... 150 см. Хоботы () оснащают вибраторами, устанавливаемыми на звеньях, и секторным затвором на последнем звене. В хоботе устанавливают также специальные пластинчатые гасители скорости, что исключает расслаивание бетонной смеси при подаче ее с большой  высоты.

Помимо инвентарных виброхоботов могут применяться хоботы из конусных звеньев длиной 60...100 см, соединяемых между собой с помощью подвесок, а также мягкие хоботы из прорезиненных рукавов. Они удобны для подводного бетонирования и при бетонировании густоармирован-ных конструкций.

Устройство рабочих швов. В отличие от конструкционных швов рабочие швы являются технологическими. Они представляют собой плоскость стыка между ранее уложенным затвердевшим бетоном и свежеуложенным.

При возведении железобетонных конструкций рекомендуется там, где это возможно, непрерывно укладывать бетонную смесь. Иногда это является непременным технологическим условием, например при устройстве фундаментов под машины, работающие в динамических режимах. Однако в большинстве случаев при сооружении обычных железобетонных конструкций по организационным и технологическим причинам перерывы в бетонировании неизбежны и, следовательно, неизбежно устройство рабочих швов.

В рабочих швах () в отличие от деформационных должны быть исключены перемещения стыкуемых поверхностей относительно друг друга. Следует также отметить, что плоскость стыка между старым и новым участками стыкуемой конструкции является как бы границей изменения направлений усадочных деформации

Поэтому здесь возникают растягивающие усилия, ослабляющие зону стыка. Все это определяет повышенные требования к размещению стыков в конструкции, их конструктивному оформлению и технологии их выполнения.

Шов обычно образуется путем установки щита из деревянных реек или досок с прорезями для арматуры.

Бетонирование может быть возобновлено после незначительного перерыва в работе, когда уложенный бетон еще находится в ранней стадии твердения и сохраняет некоторую подвижность или когда он уже приобрел начальную прочность.

В первом случае, чтобы не повредить нарождающуюся кристаллизационную структуру ранее уложенного бетона и не нарушить его сцепления с арматурой при укладке свежего бетона, необходимо избегать сотрясений опалубки и на расстоянии до 1 м от стыка не применять вибраторов.

Во втором случае, если бетон уже достиг некоторой прочности (не менее 1..,1,2 МПа), поверхность, непосредственно примыкающую к стыку, бетонируют обычным способом. Для лучшего сцепления ранее уложенного бетона со свежим с плоскости стыка уда-рбонатную пленку толщиной до 3 мк, которая образуется в результате взаимодействия минералов цемента с углекислотой. Затем бетон насекают, тщательно промывают или продувают сжатым воздухом и покрывают слоем цементного раствора толщиной 1,5...2 мм.

Применение пластифицирующих добавок. Для улучшения удобоукладываемости бетонной смеси без увеличения расхода цемента применяют пластифицирующие добавки-разжижители, которые позволяют повысить прочность и подвижность бетонной смеси, снизить ее водопотребление. Возможность получения подвижной бетонной смеси дает возможность использовать так называемую литьевую технологию ее укладки, что резко снижает трудоемкость этого процесса, особенно при бетонировании густоармированных конструкций.

Применяемые в настоящее время пластифицирующие добавки в сухом виде сохраняют свои качества в течение 8... 12 мес. Однако, будучи добавленными в бетон, они теряют способность создавать разжижающий эффект уже через 60...80 мин. Поэтому пластификатор добавляют в бетон непосредственно «а месте его укладки, загружая в сухом виде в пропорции 0,5...0,7% массы цемента в доставившее бетонную смесь транспортное средство. После 5 мин нахождения в смеси пластификатора она готова к употреблению.

К числу наиболее проверенных отечественных суперпластификаторов можно отнести добавки С-3, которые изготовляют на основе сульфированных нафталинформальдегидных соединений. Этот суперпластификатор увеличивает подвижность бетонной смеси по осадке конуса с 2...3 до 18...20 см и   на    15%   уменьшает   расход

Технология укладки специальных видов бетонов. К специальным относятся лешие, особо тяжелые, жаростойкие, кислотоупорные и некоторые другие бетоны.

Легкие бетоны имеют плотность 500.:. 1800 кг/м3. В зависимости

v от способов создания пористости различают следующие разновид-

й ности легких бетонов: на пористых заполнителях (керамзит, агло-

 порит, туфы и др.); крупнопористые (беспесчаные) на крупном

заполнителе без песка; ячеистые, в которых пористость образуется

путем введения лено- или газообразующих веществ.

В строительстве в основном применяют легкие бетоны с плот-

 ностью 1400... 1800 кг/м3 и конструкционно-теплоизоляционные с

 плотностью 500... 1400 кг/м3.        г

   Легкие бетонные смеси готовят в бетоносмесительных машинах г    принудительного действия, при этом по сравнению с обычными бетонами длительность перемешивания увеличивается.

Так как в период приготовления и укладки легкобетонной смеси пористые заполнители интенсивно отсасывают воду из цементного теста, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой, для повы-. шения ее подвижности необходимо вводить (по сравнению с обычными бетонами) большее количество воды или пластификаторов. Легкобетонные смеси более подвержены расслаиванию, поэтому перевозить их следует в автобетоновозах или автобетоносмеси-

При вибрировании легкобетонных смесей в связи со значительной разницей в плотности между заполнителем и цементным тестом легкий заполнитель может всплывать на поверхность смеси. В этой связи необходимо применять   более   длительное и более высокочастотное вибрирование, чем это требуется при укладке обычных бетонов.

Особо тяжелые бетоны применяют при сооружении ограждающих конструкций, предназначенных для защиты от радиоактивных излучений. Для этой цели используют бетоны с плотностью до 5000 1/кг/м3. Заполнителем в них служат чугунный скрап, барит, чугунная f дробь, лимонит и др. Наиболее эффективно от нейтронного излучения защищают вещества, содержащие водород. Поэтому заполнителями служат серпентинит и добавки карбида, бора, хлористого литая и др.

Особо тяжелые бетонные смеси труднее перемешиваются, труднее приобретают свойства тиксотропии и более подвержены расслаиванию. Поэтому почти вдвое увеличивается по сравнению с обычными бетонными смесями время их перемешивания, используются более мощные вибраторы и способы доставки, исключающие промежуточные перегрузки.

Жаростойкие бетоны при воздействии высоких температур сохраняют определенное время свои физико-механические свойства и длительное время выдерживают температуру до 1200°С без потери прочности.

Для приготовления жаростойкого бетона применяют глиноземистый цемент, портландцемент, шлакопортландцемент и жидкое стекло с кремнефтористым натрием. Вместо песка и щебня используют шамот, бой глиняного кирпича, базальт, диабаз и др.

Укладка жаростойких бетонных смесей требует более длительного вибрирования. Для предотращения   расслаивания   их   рекомендуется доставлять к месту укладки без перегрузки.

Кислотоупорные бетоны предназначены для облицовки аппаратуры и покрытий полов на предприятиях химической промышленности. В их состав входят кислотоупорный цемент и кислотоупорные заполнители: кварцевый песок, щебень из бештаунита и др. В качестве затворителя служит растворимое стекло (силикат натрия). В отличие от обычного бетона кислотоупорный бетон выдерживают в воздушно-сухой среде.

Бетоны иа полимерной основе применяют для устройства износоустойчивых покрытий, нефтенепроницаемых емкостей, конструкций, эксплуатирующихся в агрессивной среде.

Полимерцемеитиый бетой — это бетон, в котором в качестве связующих компонентов используют полимеры и цемент, а в качестве заполнителей — песок и щебень.

Имеются три способа получения полимерцементных бетонов: введением при приготовлении водных дисперсий полимеров (поли-винилацетата); добавлением в воду затворения водорастворимых монжеров (типа эпоксидных или фенолформальдегидных смол и др.); пропитка обычных бетонов маловязкими полимерами (типа карбамида, стирола и др.). Так как полимерцементные смеси имеют повышенную вязкость, для обеспечения их плотной структуры необходимо применять высокочастотное вибрирование или для жестких бетонов — трамбование, что обеспечивает удаление из смеси воздуха.

Пластбетон — это бетон, приготовленный целиком на органических полимерных вяжущих, например фурановых, полиэфирных и др. с минеральным наполнителем в виде кварцевого песка, щеб»я или гравия. Так как пластбетонные смеси быстро твердеют, их следует приготовлять непосредственно у места укладки. В качестве отвердителя, добавляемого в процессе перемешивания смеси, используют сульфокислоты и минеральные кислоты, полиэтиленпо-лиамин и др.

Уплотнение   бетонной   смеси.   Одним   из   условий   получения высококачественного бетона с заданными физико-механическими свойствами и :высокой степенью удобоукладываемости является его уплотнение вибрацией в процессе укладки   или   вакуумированш сразу же после укладки в опалубку.

В неуплотненной бетонной смеси содержится значительное количество воздуха: в смеси жесткой консистенции объем воздуха достигает 40... 45%, в пластичной—10... 15%, причем ориентировочно считают, что каждый процент воздуха в смеси уменьшает прочность бетона на 3 ... 5%.

При вибрировании бетонной смеси ей сообщают частые вынужденные колебания (импульсы), под действием которых удаляется I находящийся, в смеси воздух, нарушается связь между частицами и происходит более компактная их упаковка. Это обеспечивает получение более плотного бетона с морозостойкой, водонепроницаемой и прочной структурой. При этом уменьшается внутреннее трение, защемленные пузырьки воздуха всплывают на поверхность. В результате резко снижается вязкость смеси и она приобретает свойст-1 ва тяжелой структурной жидкости. Временно перейдя в текучее состояние, бетонная смесь приобретает повышенную подвижность, " растекается по форме и уплотняется под действием, собственной /   массы.

Эффект от уплотнения бетонной смеси вибрированием зависит

от частоты и амплитуды колебаний и продолжительности вибриро-I   вания.

По диапазону вибрационных параметров различают  вибраторы

низкочастотные с числом колебаний до 3500 в 1 мин и амплитудой до 3 мм, среднечастотные с частотой колебаний 3500...9000 в 1 мин и амплитудой 1,5 мм, высокочастотные с частотой колебаний 10... ...20 тыс. в 1 мин и амплитудой 0,1... I мм.

Применение высокочастотной вибрации позволяет уменьшить требуемую мощность вибраторов и сократить продолжительность вибрирования. Высокочастотное вибрирование особенно эффективно при бетонировании тонкостенных густоармированных конструкций бетонной смесью с мелкой фракцией.

Одним из направлений возможного повышения эффективности вибрационных воздействий мог бы явиться переход на поличастотную вибрацию. При этом предполагается, что отдельные частоты вынужденных колебаний вибратора будут раздельно в резонансном режиме воздействовать на цементное тесто, песок и крупный заполнитель. Однако сложность создания многочастотных вибрационных излучателей пока не позволяет широко реализовать этот принцип.

Наибольшее применение в строительстве находят электромеханические вибраторы. Пневматические вибраторы, будучи взры-вобезопасными, чаще используются в шахтном строительстве.

Электромеханический вибратор состоит их трехфазного электромотора и эксцентрично насаженного на вал груза (дебаланса). В результате вращения дебаланса возникают гармонические колебания, передаваемые бетонной смеси.

По способу передачи колебаний на бетон различают вибраторы внутренние (глубинные), погружаемые корпусом в бетонную смесь; наружные, прикрепляемые к опалубке и передающие через нее колебания на бетон: поверхностные, устанавливаемые на бетонируемую поверхность

Внутренние вибраторы применяют при бетонировании массивов. фундаментов, колонн, прогонов, балок. Такие вибраторы выпуска-:ибробулавой, с суженным наконечником (виброштык) для бетона в густоармированных конструкциях, с гибким валом и вибронаконечником с частотой колебаний 10...20 тыс. 1 мин. Вибратор этого типа удобен при бетонировании подзем-лх конструкций в условиях влажной среды. При  бетонировании  массивных малоармированных конструкций используют вибрационные пакеты, В таком пакете на одной тра-. верее может быть сгруппировано несколько вибраторов. Вибропакет подвешивают к грузовому крюку крана. При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами толщина уплотняемого слоя не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора Шаг перестановки вибратора не должен быть больше 1,5 радиуса действия вибратора.

Одним из направлений повышения эффективности вибраций является применение виброизлучателей (). Они представляют собой жесткую стальную плиту толщиной 1... 1,2 мм, объединяющую по два мощных вибратора. Такие спаренные излучатели особенно эффективные для вибрирования жестких бетонных смесей. Они в 1,5...2 раза производительнее, чем два таких же вибратора, работающих раздельно.

Поверхностные вибраторы, выполненные в виде металлической площадки с установленным на ней вибрационным устройством или виброрейки, применяют при бетонировании плит покрытий, полов, дорог и т. д.

Бетонную смесь поверхностными вибраторами уплотняют полосами, равными ширине площадки вибратора. При этом каждая последующая полоса должна перекрывать предыдущую на 15... ...20 см.

Для  легких поверхностных виброуплотнителей, рассчитанных на глубину проработки бетонной смеси 10...20 см, оптимальный Щ диапазон частоты колебаний 1500...2000 мин-1 и амплитуда в пределах 0,35,..0,5 мм. При больших амплитудах происходит подсос у воздуха, что снижает качество бетона. Скорость передвижения поверхностного вибратора 0,5... 1 м/мин.

Наружные (прикрепляемые) вибраторы крепят к опалубке. Их -    используют при бетонировании густоармированных колонн и тонкостенных конструкций.

Уплотнение бетонной смеси будет эффективным лишь при '- креплении вибраторов к элементам жесткости опалубки (при ',- установке на гибкие элементы вибрация затухает). Такие вибра- торы не следует устанавливать ближе чем на 0,8 м от жесткой заделки опалубки.

Наружные    вибраторы    могут    играть    роль    побудительных

устройств, устанавливаемых на бункерах, бадьях, желобах для перемещения бетонной смеси.

Вакуумирование бетона является одним из эффективных техно-

 логических методов, позволяющих извлечь из уложенного и уже уплотненного бетона около 10.;.20% избыточной (свободной) воды заТворения, благодаря чему существенно улучшаются физико-механические качества бетона.

Установлено, что при вакуумировании конечная прочность бето-

на повышается на 20...25% и уменьшается пластическая усадка 1 За счет большей плотности вакуумированного бетона (до 2%) сокращается капиллярный подсос, что повышает противокоррозионную стойкость бетона, увеличивает его водонепроницаемость, морозостойкость и сопротивление истираемости.

Бетон сразу после вакуумирования приобретает структурную

прочность 0,3...0,4 МПа, что достаточно для распалубки ненесу

щих элементов  конструкции.

Вакуумирование эффективно для тонкостенных \ (не более 25...30 см) конструкций. При больших толщинах наблюдается быстрое затухание эффекта вакуумирования, что объясняется как падением градиента разрежения, так и кольматацией образующихся капилляров частицами цемента и песка. Поэтому вакуумирование наиболее эффективно для тонкостенных конструкций с большой удельной площадью поверхности (оболочки, безбалочные перекрытия,  перегородки и т.  д.).

Вакуумирование может осуществляться со стороны боковых поверхностей бетонируемых конструкций с помощью опалубочных вакуум-щитов; с верхней открытой -поверхности с помощью накладываемых на бетонную смесь переносных вакуум-щитов; внутри конструкций - с помощью вакуум-трубок, размещаемых  в толще бетонной смеси. Возможна комбинация этих способов.; -     Вакуумирование должно проходить при наиболее высокой степени разрежения в системе (не менее 70 кПа).

Вакуум-установка состоит из вакуум-насоса с двигателем, ресивера/приборов для вакуумирбвания бетона (вакуум-щитов или вакуум-трубок) и комплекта всасывающих рукавов, присоединяющих приборы для вакуумирования к источнику вакуума. Одна такая установка с комплектом из 40 вакуум-щитов может обработать в смену до 200 м2 поверхности свежеуложенного бетона

При применении вакуум-щитов процесс вакуумирования заключается в следующем. Поверхность свежеуложенного бетона  выстилают вакуум-щитами, соединенными через всасывающие рукава в магистральную линию с вакуум-насосом. Вакуум-щит состоит из I   короба размером в плане 100X125 см  с   герметизирующей   прокладкой по контуру. Нижняя часть вакуум-щита состоит из основы в виде двух металлических сеток и натянутой по ним   фильтрующей ткани (полотна, капроновой ткани, а в ближайшем будущем — жесткого фильтрационного материала   на    полимерной    основе).  Между крышкой вакуум-щита, выполненной из водостойкой фанеры, и фильтрующей частью образуется полость.    При   включении I насоса в полости щита создается вакуум, из бетона отсасываются I воздух и свободная вода, которая направляется в водосборник.

Для вакуумирования открытых поверхностей применяют и гибкие вакуум-маты. Они состоят из двух слоев полотнищ: нижнего из фильтрующей ткани с прошитой распределительной сеткой, которым покрывается обрабатываемый бетон, и верхнего герметизи-рующего. В верхнем слое проложен Перфорированный рукав, который создает в вакуум-мате разрежение. Вакуум-маты удобны для вакуумирования неровных  поверхностей.

Продолжительность вакуумирования при обрабатываемом слое

толщиной до 10...20 с1м около 1 мин/см.

Метод торкретирования заключается в нанесении    под   давле-

нием сжатого воздуха на бетонную   конструкцию,   опалубку   или

другие поверхности цементно-песчаных растворов    или    бетонной

смеси.

Этим методом исправляют дефекты в бетонных и железобетон-' ных конструкциях, наносят водонепроницаемый слой на поверхность резервуаров и различного рода подземных сооружений, укрепляют поверхности горных выработок, бетонируют тонкостенные конструкции в односторонней опалубке и т. д.

Для торкретирования используют жесткие торкретные смеси, которые практически не имеют водоотделения. Это и позволяет при нанесении смесей под давлением получать материал с более плотной структурой и меньшим водосодержанием, чем при обычном бетонировании. Торкретирование ведут послойно, причем время перерыва между нанесением слоев должно быть таким, чтобы наносимый слой не разрушал предыдущего. При этом во избежание уменьшения адгезии это время не должно превышать времени схватывания цемента.

Различают два способа торкретирования — сухими и готовыми смесями.

В первом случае сухую цементно-песчаную смесь заданного состава загружают в резервуар цемент-пушки и под давлением сжатого воздуха 0,2...0,4 МПа по рукаву подают к насадке, где, смешивая с подаваемой по второму рукаву водой, со скоростью 120... 140 м/с наносят слоями на обрабатываемую поверхность

Цемент-пушка состоит из цилиндрического резервуара, имеющего конический затвор для загрузки сухой смеси и выходное отверстие для ее .выдачи, гибкого рукава и насадки. Цемент-пушке придают компрессор, бак для воды, воздухоочиститель и комплект гибких рукавов. Подача цемент-пушки 0.5...4 м3/ч.

Торкретирование () готовой смеси выполняют без подачи в насадку воды. Этот метод обеспечивает более высокую производительность, однако наносимый торкретный слой имеет менее высокие физико-механические   характеристики.

Разновидностью метода "торкретирования является шприц-бетон или набрызг-бетон. Суть его сводится к тому, что с помощью набрызг-установки по рукаву для подачи материалов к насадке под давлением 0,4...0,5 МПа подают отдозированную бетонную смесь с гравием или щебнем крупностью до 25...30 мм. В насадку по второму рукаву подают воду. Перемешанную в смесительной камере увлажненную омесь со скоростью 100...120 м/с наносят на торкретируемую поверхность. Сменная производительность набрызг-установки   18...20 м3   ().

Этот метод применяют для обделки туннелей, замонолйчивания швов, заделки крупных каверн в бетоне, бетонирования тонкостенных конструкций.

При торкретировании как сухими, так и готовыми смесями теряется 10...30% смеси за счет отскока ее от торкретируемой поверхности.

При снижении скорости подачи смеси отскок уменьшается, однако при -этом ухудшаются и фиэико-механическиё свойства торкрета. Величину отскока регулируют составом смеси и расстоянием между насадкой и обрабатываемой поверхностью. При использовании цемент-пушек эта величина (при которой потери смеси наименьшие) составляет 0,7...1 м, а при набрызг-бетоне—1... 1,2 м.

Для исправления дефектов и бетонирования легкобетонных конструкций и различного рода изоляционных футеровок металлургических печей, конвекторов, котельных установок и т. п. применяют торкретирование на легких заполнителях (аглопорит, керамзит, вермикулит, шамот и др.).

При подборе составов смеси торкрет-бетона на пористых заполнителях следует иметь в виду, что состав смеси в процессе торкретирования претерпевает существенные изменения. Поэтому подбору составов бетона должны предшествовать опытное нанесение и испытание смеси. Что касается отскока при торкретировании смесями на легких заполнителях, то он на 20...30% ниже, чем в смесях с обычным заполнителем. Это объясняется низким модулем упругости легких заполнителей.

При выполнении бетонных и железобетонных работ следует руководствоваться положениями действующих строительных норм и правил (СНиП) и указаниями проекта производства работ (ППР), регламентирующими технологические требования к бетонированию данной конструкции или сооружения.

Перед началом бетонирования тщательно проверяют и оформляют актом соответствие проекту опалубки, арматуры, закладных деталей и других элементов конструкции, остающихся в ней-после бетонирования. В частности, проверяют геометрические размеры формующего пространства опалубки, ее неизменяемость, прочность и устойчивость. Контролируют также соответствие проекту армирования закладных деталей, их установку и крепление, исключающие смещение при укладке бетонной смеси, правильность устройства каналов (при предварительно напряженйом армировании), расположение отверстий,   выпусков.

При бетонировании в скользящей опалубке проверяют наличие конусности опалубки, горизонтальность рабочего пола, правильность установки домкратов и т. д.

При применении несъемной опалубки следует обращать внимание на прочность крепления ее элементов, необходимую для восприятия распорного давления от свежеуложенной бетонной смеси, и наличие выпусков или шероховатой фактуры на формующей поверхности.

При укладке бетона на естественное основание проверяют правильность устройства  основания.

Непосредственно перед бетонированием опалубку очищают от грязи и строительного мусора. Деревянную опалубку примерно за 1 ч до укладки смеси обильно смачивают, а оставшиеся щели 3aJ конопачивают. В металлической опалубке зазоры заделывают алебастром. После вторичной проверки положения арматуры, а при необходимости — после очистки ее от грязи и попавшего раствора приступают к укладке бетонной смеси.

Технологические приемы бетонирования назначают в зависимости от  типа конструкции.

При бетонировании подготовок под полы применяют тощую' бетонную смесь с осадкой конуса 0.,.2 см. Площадь подготовок под сюлы разбивают на так называемые карты бетонирования шириной 3...4 м. Через 6...8 м устраивают деформационные швы, снижающие температурные   напряжения.

При бетонировании чистых полов на подготовке устанавливают маячные рейки, которые разделяют бетонируемую площадь   пола на полосы шириной 3...4 м. Верх маячной рейки соответствует проекноЙ отметке пола. Бетонирование полос ведут через одну, вначале —нечетные полосы, а затем, после того как бетон затвердеет, удаляют маячные рейки и бетонируют четные полосы (  Х.45).

Бетонную смесь уплотняют поверхностными вибраторами или виброрейками, после чего поверхность пола выравнивают правилом и заглаживают резиновой лентой.

Свежеуложенный бетон заглаживают вручную или с помощью специальной машины, а через 30...40 мин после заглаживания полы железнят.

В настоящее время при бетонировании полов успешно используют технологию, основанную на эффекте вибрации и вакуумирования.

При бетонировании массивных густоармированных плит под тяжелые фундаменты, днищ резервуаров и различного рода высотных сооружений основным технологическим требованием является непрерывность укладки смеси на всю высоту плиты.

Плиты толщиной менее 0,5 м бетонируют картами шириной по 3...4 м. При большей толщине плит их разбивают на карты шириной 5...10 м с разделительными полосами между ними 1... 1,5 м.. Чтобы обеспечить непрерывную укладку смеси на всю высоту, плиту разбивают на блоки без разрезки арматуры, с ограждение блоков металлическими сетками. Бетонируют такие плиты с применением автобетоносмесителей, автобетоновозов или при больших объемах работ — ащтобетононасосов  

При бетонировании фундаментов и массивов () в зависимости от принятой технологической схемы бетонную смесь подают в опалубку непосредственно из транспортного средства с применением передвижного моста или эстакады либо вибропитателями и виброжелобами или бадьями с помощью кранов. При высоте разгрузки бетонной смеси более 3 м применяют хоботы.

Малоармированные фундаменты и массивы бетонируют смесью с подвижностью по стандартному конусу 1...3 см и крупностыб заполнителя не более трети наименьшего расстояния между стержнями  арматуры.

Бетонную смесь укладывают слоями 20...40 см. Наибольшая толщина слоя бетонной смеси не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора. Более глубокое погружение вибратора может привести к нарушению структуры ранее' уложенного слоя1 бетона.

При бетонировании фундаментов применяют глубинные вибраторы, а при устройстве крупных массивных фундаментов — вибрационные пакеты, подвешенные на стреле крана, или   плоскостные виброизлучатели. При бетонировании крупных массивов используют мощное навесное вибрационное оборудование, устанавливаемое на малогабаритных  самоходных устройствах.

При этом необходимо иметь в виду, что строительные нормы и правила разрешают только минусовые допуски.

При бетонировании железобетонных фундаментов под металлические колонны в бетоне, в соответствии с проектом, устраивают шахты для анкерных болтов. При этом обращают особое внимаие на правильность расположения анкерных болтов, а при без-' выверочном монтаже металлических колонн — на точное соответствие верха опорной стальной плиты проектной отметке.

В последние годы применяют метод крепления оборудования на железобетонных и бетонных фундаментах с помощью анкерных болтав, которые устанавливают на эпоксидном клее в высверлен-' ные для этого в фундаменте отверстия, глубина которых доходит до  10 диаметров   болта.

При бетонировании фундаментов, рассчитанных на восприятие' динамических нагрузок (фундаменты под турбогенераторы, компрессоры, кузнечно-прессовое оборудование и т. д.), обязательным технологическим требованием является отсутствие рабочих швов, что обусловливает необходимость непрерывной укладки   бетонной

При сооружении фундаментов используют также метод безопалубочного бетонирования. Он заключается в том, что в построечных условиях изготовляют арматурно-опалубочные блоки с монолитной несъемной опалубкой. Готовый блок устанавливают краном в проектное положение и затем заполняют бетонной смесью.

Метод эффективен при возведении массивных конструкций, расположенных ниже уровня земли: подколонников, фундаментов иод оборудование, стен подземных сооружений и т. д.

Порядок возведения сооружений методом безопалубочного бетонирования следующий. Арматурный блок с закрепленными на нем закладными деталями и фиксаторами защитного слоя доставляют к специальному стенду, расположенному в непосредственной «близости от места установки. Стенд представляет собой площадку, выложенную железобетонными плитами, на которой из швеллеров устраивают ванну высотой и размерами в плане, несколько большими боковой грани блока. Арматурный блок устанавливают жраном в ванне и с помощью вибраторов, закрепленных на блоке, втапливают в бетон до тех пор, пока фиксаторы защитного блока не коснутся поверхности стенда. После того как бетон наберет необходимую прочность, блок извлекают из ванны и погружают « слой бетона следующей гранью. Готовый блок устанавливают в проектное положение, выполняют обратную засыпку грунта и бетонируют.

Данный метод по сравнению с традиционным методом бетонирования позволяет снизить трудовые затраты почти вдвое. При устройстве стен, расположенных ниже уровня грунтовых вод, он дает возможность получить более плотную структуру защитного слоя, так как способ его устройства обеспечивает более благоприятную ориентацию капилляров в бетоне по сравнению с другими способа-

При бетонировании тонких густоармированных стен и перегородок () бетонная смесь должна иметь осадку конуса 6 ... 10 см, я для малоармированных стен толщиной более 0,5 м — 4...5 см.

Опалубку стен толщиной более 0,5 м ;можно возводить на всю высоту стены с подачей смеси сверху с помощью хоботов, а при тонких стенах опалубку устанавливают на всю высоту с одной стороны, а с другой наращивают по мере бетонирования. В последнем случае бетонную смесь подают и уплотняют с низкой стороны

опалубки.

При бетонировании стен резервуаров, опускных колодцев и других сооружений, к которым предъявляются особые требования к водопроницаемости, основным технологическим условием кроме точного выдерживания заданного проектом состава бетонной смеси является непрерывная укладка смеси равномерно по всему периметру   сооружения.

При бетонировании колонн () нижнее отверстие в коробе опалубки, место примыкания колонны к фундаменту перед укладкой бетонной смеси очищают от строительного мусора, после чего в опалубку укладывают слой цементного раствора состава 1:2...1:3 или мелкозернистого бетона толщиной 5... 20 см. Этот буферный слой исключает образование раковин и неплотностей у основания колонны.

Колонны высотой до 5 м и с размером стороны сечения 40... 80 см бетонируют сразу на всю высоту до низа примыкающих прогонов, балок и капителей. При этом смесь подают бадьями и разгружают в приемный бункер хобота. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами. Колонны высотой более 5 м бетонируют ярусами высотой до 2 м с зэгружением бетонной смеси и ее вибрированием через боковые окна в стенках короба.

Бетонирование балок и плит в ребристых перекрытиях производят одновременно. Балки высотой более 80 см можно бетонировать независимо от примыкаемых к ним плит. Бетонную смесь подают на перекрытия по бетоноводам   или в бадьях,    разгружаемых на

Бетонирование прогонов, балок и плит следует начинать через 1 ... 2 ч после бетонирования колони и первоначальной осадки в них бетона.

Прогоны и балки высотой более 50 см бетонируют слоями 30... 40 см, при этом каждый слой в отдельности уплотняют глубинными вибраторами. Густоармированные прогоны и балки уплотняют вибраторами со специальными насадками. Последний слой бетонной смеси не доводят до нижней плоскости плиты на 3... 4 см

Плиты перекрытия бетонируют сразу на всю ширину с'уплотнением поверхностными вибраторами.

Арки и своды пролетом .менее 15 м бетонируют непрерывно одновременно с двух сторон от пяты к замку. Своды пролетом более 15 м бетонируют отдельными участками. При этом бетонную смесь укладывают полосами одновременно на трех участках в замке и у пят. После этого бетонируют отдельные полосы, между которыми оставляют усадочные зазоры по 20... 30 см, которые заделывают малоподвижной бетонной смесью через 5... 7 дней после бетонирования полос. Затяжки сводов и арок перед бетонированием подтягивают.

При бетонировании арок и сводов рекомендуется применять малоподвижные бетонные смеси с осадкой конуса 1...3 см, что уменьшает опасность сползания смеси при укладке и уменьшает усадочние  деформации.

На крутых участках арок или сводов, чтобы исключить сползание бетонной смеси при вибрировании, бетонирование ведут в двусторонней опалубке, наружные щиты которой наращивают в процессе бетонирования.

Началу бетонирования должна предшествовать тщательная про верка (с составлением акта) геометрических размеров, устойчивости и прочности опалубки.

Технология возведения жилых и гражданских зданий из монолитного железобетона. Наряду с полносборным заводским домостроением в стране получает определенное развитие строительство' зданий из монолитного железобетона. Этот вид строительства оказывается   целесообразным:

при (необходимости решения градостроительных проблем за счет «строительства нетиповых зданий башенной композиции;

при строительстве в районах высокой сейсмичности или на территории горных выработок, где предъявляются, повышенные требования   к   пространственной   жесткости   зданий;

при возведении зданий в районах, значительно удаленных от домостроительных   предприятий.

Строительство зданий из монолитного железобетона можно считать индустриальным, когда работы ведут поточными методами, применяют унифицированные комплекты инвентарной опалубки, все процессы комплексно механизированы и в конечном счете обеспечиваются необходимое «качество работ и высокие технико-экономические показатели.

Практика показала, что при правильной организации и специализации строителыных работ трудоемкость возведения зданий из монолитного железобетона может быть доведена до 2,5... 3 чел.-дней' на 1 м2 общей площади, что примерно соответствует уровню, достигнутому в заводском домостроении.

Из монолитного железобетона возводят цельномонолитные дома с преимущественным использованием бетонов на пористых за-' полнителях   и   сборно-монолитные   дома,   в   том   числе   дома   с монолитными, поперечными стенами и перекрытиями и     сборными панелями наружных стен, здания с железобетонным каркасом, с монолитными диафрагмами и ядрами жесткости и т. д.

При прочих равных условиях предпочтительнее применять следующие   типы опалубки:

для зданий башенной композиции с однослойными стенами и простой планировочной структурой, а также для возведения ядер жесткости в зданиях сборно-монолитной конструкции — скользящую опалубку;

для многоэтажных зданий большой протяженности с несущими поперечными стенами (сотовая структура) —объемно-переставную (туннельную)    опалубку;

для зданий со смешанным конструктивным решением (с наружными кирпичными стенами, монолитными перекрытиями и внутренними стенами и перегородками и др. ) —'крупнощитовую и блочную опалубки.

Возведение зданий в скользящей опалубке. Технология возведения жилых зданий в скользящей опалубке в принципе идентична технологии, применяемой при строительстве в такой опалубке других сооружений, хотя и имеет некоторые отличия, обусловленные более развитым периметром зданий, необходимостью устройства междуэтажных перекрытий и отделки наружных стен по ходу бетонирования, сложностью бетонирования наружных стен, имеющих слой утеплителя, и т. д. Существенно осложняет использование метода возведения зданий в скользящей опалубке наличие больших оконных проемов. В этом случае домкратные стержни и, следовательно, сами домкраты приходится группировать в простенках или местах пересечений стен. При этом утяжеляется опалубка, так как она должна иметь повышенную жесткость.

Перекрытия зданий, возводимых в скользящей опалубке, можно' устраивать в процессе бетонирования стен монолитными или сборно-монолитными, выполнять с отставанием на 2 ... 3 этажа или после сооружения стен коробки здания. Устройство монолитных перекрытий одновременно с бетонированием стен () более технологично и повышает пространственную жесткость здания. При этом методе после окончания бетонирования стен очередного этажа скользящую опалубку поднимают с таким расчетом, чтобы низ внутренних щитов опалубки находился иа отметке верха будущего перекрытия. После этого устанавливают инвентарную опалубку, которая опирается на перекрытие нижерасположенного этажа, и производят армирование и бетонирование. После укладки бетонной смеси в перекрытие начинают бетонировать стены очередного этажа.

При бетонировании в скользящей опалубке жилых и гражданских зданий необходимо строго соблюдать технологические правила, обеспечивающие прочность возводимого сооружения и хорошее качество поверхностей.

При вынужденных перерывах в бетонировании опалубке сообщают за счет реверсивного хода домкратов возвратно-поступательные движения, предотвращающие ее «примораживание» к поверхности бетонируемых  стен.

При бетонировании многослойных стен проблема заключается в надежном закреплении утеплителя к арматуре, исключающем возможность его смещения при подъеме   опалубки.    К   арматуре крепят также оконные и дверные коробки (или черновые, егоии извлекаемые  коробки).

Отделку (наружных поверхностей возводимого здания ведут с наружных  подвесных   подмостей.

На уровень рабочего пола опалубки бетонную смесь можно подавать краном в бадье с устройством для равномерной выдач» смеси, при развитом периметре здания и достаточных объемах ра5от —с помощью бетононасосов в сочетании с автономной шар-нирно сочлененной распределительной стрелой (). В этом случае бетононасос устанавливают рядом с возводимым зданием и смесь подают к распределительной стреле по стояку. Стрелу устанавливают на специальном постаменте, который поднимается вместе  с опалубкой,

Метод бетонирования в объемно-переставной (туннельной) опалубке. Сущность метода заключается в бетонировании перекрытий и несущих поперечных стен с применением блоков туннельной опалубки, набираемых из инвентарных секций и переставляемых с этажа на этаж. В зависимости от фронта работ для бетонирования здания может быть применено несколько блоков опа-

Масса одной секции объемной опалубочной формы при шаге поперечных стен до 3,5 м и ширине секции 130 см — 800...1000 кг.

При возведении зданий в объемно-переставной опалубке бетонирование ведут поэтажно, причем каждый этаж делят на захватки, рассчитанные на суточный цикл работы. Работы выполняют в следующем порядке. Устанавливают вдоль продольных несущих стен монтажные подмости, монтируют секции блока опалубки, армируют стены и перекрытия и бетонируют. После набора бетоном распалубочной прочности секции поочередно с помощью ры-чажно-винтового механизма складывают в транспортное положение и выкатывают на наружные подмости, откуда краном переставляют на новую позицию для бетонирования очередного этажа или захватки. Секции опалубки можно переставлять и с помощью сбалансированной траверсы (). Секции формы можно демонтировать и через проемы, оставляемые в перекрытии. Этот способ упрощает демонтаж опалубки-, однако связан с необходимостью последующей заделки  проемов.

При бетонировании в зимних условиях и для интенсификации1 работ в летних условиях может быть применена термоактивная/ объемно-переставная опалубка, оснащенная трубчатыми электрическими нагревателями (ТЭНами). Необходимая электрическая мощность для прогрева бетона в термоактивной опалубке 1,3... ...1,5 кВт/м2. Опалубку снимают через 12... 14 ч после укладки смеси . и ее прогревания.

Для этой же цели используют быстротвердеющие цементы к химические добавки, ускоряющие процесс набора бетоном распалубочной прочности.

Разновидностью объемно-переставной опалубки является опалубка, соответствующая по своим размерам конструктивно-планировочной ячейке здания (). После окончания бетонирования эту опалубку извлекают краном вертикально, после чего устанавливают опалубку перекрытия и бетонируют его.

Бетонирование в крупнощитовой опалубке. Щиты опалубки размером «а комнату устанавливают на тщательно выверенную поверхность, обеспечивающую заданную отметку опирания вышерасположенного перекрытия. Щиты опалубки подают краном и с помощью винтовых домкратов приводят в проектное положение. Перед установкой противостоящих щитов монтируют дверные коробки, электропроводку и другие закладные элементы. Затем щиты раскрепляют между собой креплениями, воспринимающими давление свежеуложенного бетона. Опалубку . перекрытия устанавливают, как правило, после демонтажа опалубки стен. Перед армированием перекрытия опалубку с помощью винтовых домкратов в стойках точно выверяют с соблюдением заданной отметки и горизонтальности. Опалубку перекрытий при пролетах до 6 м сви1 мают по достижении бетоном 70% проектной прочности. Трудоемкость опалубочных работ при использовании крупнощитовой опалубки 0,2...0,3  чел.-ч/м2.

При бетонировании в зимних условиях или при необходимости ускорить процесс применяют термоактивную опалубку, оснащенную электронагревателями.