Книги по строительству и ремонту

Строительные машины

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Технологическая схема изготовления минераловатных изделий на синтетическом связующем специализированными технологическими линиями оборудования с указанием последовательности операций показана на 419. На таких линиях можно изготовлять минеральную вагу в виде рулонов минераловатного ковра с прокладкой бумагой, минераловатные плиты при нанесении на волокно раствора связующего методом полива с вакуумированием, мииераловатные плиты при нанесении на волокно раствора связующего методом распыления в камере волокноосаждения. В этом случае установка для пропитки ковра проливом служит только для транспортирования  минераловатного  ковра.

Для изготовления минераловатных плит на синтетическом связующем применяются технологические линии СМТ-092 и СМТ-126. По технологии производства изделий и конструкции машин обе технологические линии идентичны. В технологическую линию мод. СМТ-126 (420) входит камера волокно-осаждения СМТ-093, рулонирующий автомат 529 СМТ-094, промежуточный транспортер СМТ-095,   установка   для   пропитки   ковра проливом СМТ-096, камера полимеризации СМТ-128, станок для разделки ковра СМТ-098, теплотехническое оборудование СМТ-100, узлы обшей сборки СМТ-126. Модель СМТ-126 имеет модификацию СМТ-126А, в которой предусмотрено изготовление минераловат-ных изделий только в режиме нанесения синтетического связующего методом распыления.

Камера волокноосаждения СМТ-093

(421) предназначена для приема и осаждения минерального волокна (образования минераловатного ковра). Она состоит из наклонного приемно-формующего транспортера, шахты, привода, прижимного барабана, круглой и поперечной щеток и дымососа с приводом.    Рама   транспортера   сварная,    каркас разъемный, состоящий из четырех секций. В первой секции размещены механизмы натяжной, станции, в четвертой — механизмы приводной   станции.

На боковых стенках каркасов, изнутри, смонтированы две параллельные направляющие швеллерного сечения, по которым перекатываются ролики двух параллельных бесконечных цепей (422). К звеньям иепей крепятся стяжки 4, к которым, в свою очередь, крепится сетка 5. Под цепью с сеткой расположен короб по всей длине транспортера, через который отсасывается воздух из шахты.

Цепи вместе со стяжками и сеткой образуют сетчатый транспортер, передвигающийся при помощи тяговых звездочек 2, жестко посаженных на приводной вал ./.

Для периодической чистки короба на его боковой поверхности предусмотрены плотно закрываемые дверки и съемные крышки. Для регулирования интенсивности отсоса по ширине короб разделен на три отсека. Количество воздуха, отсасываемого из каждого отсека,  регулируется шибером.

На транспортере устанавливается шахта, состоящая из щитов сварной конструкции, соединенных болтами. На двух боковых щитах смонтированы форсунки (423) для распыления связующего, подаваемого в камеру. Для удобства обслуживания передняя стенка шахты камеры волокноосаждения сделана съемной. К шахте со стороны вагранки крепится лоток с водяным охлаждением для отражения необработанного расплава.

Привод транспортера камеры волокноосаждения смонтирован на сварной раме. Он состоит из электродвигателя постоянного тока с вентилятором и редуктора. Вращение на приводной вал транспортера передается цепью.    Предусмотрен    отбор    мощности   от

приводного вала приемно-формуюшего транспортера камеры волокноосаждения для привода других машин при помощи цепной передачи. С этой целью на противоположной от привода стороне на приводном валу размещена  звездочка.

На выходе ковра из шахты установлен качающийся прижимной барабан для под-прессовки ковра и герметизации шахты. Барабан сварной конструкции, крепится к шахте на качающихся рычагах. Вращение, синхронное с движением сетки конвейера, барабан получает от приводного вала транспортера через цепную передачу. Для предотвращения налипания ковра на поверхность барабана предусмотрено смазывающее устройство и скребок.

Для очистки сетки предусмотрен гидросмыв, для чего   на   раме  приводной   секции транспортера установлена труба с отверстиями, к которой подводится вода под давлением 4 кгс/см2. Для очистки сетки транспортеров служат также поперечная и круглая щетки. Поперечная щетка размещена во второй секции приемно-формующего транспортера и очищает сетку на ведомой части цепи. Щетка представляет собой ряд проволочных пучков, прочно закрепленных на плоскости листа. Она имеет самостоятельный привод, который сообщает ей возвратно-поступательное движение поперек движения сетки. Счищенные комки ваты сбрасываются в специальный сборник.

Круглая щетка размещена также во.второй секции приемно-формующего транспортера. Она состоит из привода и цепной передачи, передающей вращение барабану с закрепленными на нем проволочными пучками.

Предусматриваются два режима управления камерой волокноосаждения: дистанционный с пульта управления и местный со шкафа управления. На пульте устанавливается ключ режимов камеры волокноосаждения, кнопки дистанционного пуска механизмов и приборы информационной сигнализации. На дверце шкафа установлены кнопки местного управления механизмами круглой щетки, поперечной щетки, дымососом, а также тумблер аварийного   отключения.

Пуск механизмов камеры и их отключение в рабочем режиме контролируются реле времени, при срабатывании которого в схему аварийной   сигнализации   поступает   сигнал.

Камера волокноосаждения работает так. Минеральное волокно поступает в шахту камеры волокноосаждения через проем в ее торцовой стенке. Волокна минеральной ваты, поступив в камеру волокноосаждения, обволакиваются распыленным через форсунки раствором синтетического связующего и оседают на сетке транспортера. Под действием дымососа, отсасывающего газовоздушную смесь и создающего разрежение в нижних коробах камеры, минеральная вата прижимается к сетке транспортера и остается на ней.

Система шиберов позволяет регулировать отсос воздуха по ширине и длине камеры, обеспечивая равномерность распределения осаждаемого слоя. Сетка транспортера непрерывно движется и выносит слой ваты из камеры волокноосаждения. При выходе из камеры слой ваты попадает под прижимной барабан, который обжимает вату до необходимой плотности, образуя ковер.

При изготовлении минераловатных изделий по методу пропитки поливом с вакууми-рованием раствор связующего на форсунки не подается. При выпуске товарной ваты через форсунки распыляется замасливатель, применение которого предупреждает пыление ваты.

Рулонирующий автомат 529 СМТ-094 предназначен для съема с технологического потока непропитанной минеральной ваты в виде рулонов. Автомат может работать в комплекте с камерой волокноосаждения при выпуске минеральной ваты, а также использоваться для транспортирования минераловатного ковра на другие технологические операции. Он состоит из кантователя /, ножа поперечной резки 2, механизма подачи бумаги 4 и механизма упаковки 3 (424).

Кантователь предназначен для транспортирования минераловатного ковра и передачи его на стол механизма подачи бумаги. Он представляет собой цепной транспортер, смонтированный на сварной раме. На этой же раме размещены реечный опрокидыватель (425), распределительный вал и механизм включения.

Транспортер состоит из двух секций, каждая из которых имеет приводной и натяжной валы, соединенные цепями. Все звездочки приводных валов посажены жестко: звездочки натяжного вала, за исключением одной, могут проворачиваться на валу, что позволяет компенсировать погрешности длин цепей.

Реечный опрокидыватель представляет собой вал, на котором закреплены деревянные рейки, располагающиеся в промежутках менаду цепями цепного транспортера, Опро-  кидыватель приводится в действие цепной передачей и шарнирным четырехзвенником с  индивидуальным  электроприводом.

Механизм включения, дающий сигнал на включение привода передвижения каретки ножа поперечной резки, представляет собой пару шестерен, приводимых от распределительного вала при помощи цепной передачи.

На ведомой шестерне привода закреплен кулачок, который воздействует на конечный выключатель, дающий команду на включение привода.

Нож поперечной резки предназначен для отрезки от минераловатного ковра полосы длиной 1 м. Он состоит из сварной рамы, на которой см'онтированы направляющие и каретка. На каретке установлен электродвигатель с закрепленным на его валу дисковым ножом. Во время резки каретка перемещается по направляющим при помощи цепной передачи, приводимой в движение от привода, состоящего из электродвигателя, редуктора и тормоза.

Механизм подачи бумаги служит для перемещения бумаги на стол, резки ее на листы определенной длины, а также для нанесения на бумагу расплавленного битума. Механизм

поДачи бумаги состоит из подающих роликов, командоаппарата, ножа для резки бумаги и короба для битума. Подающие ролики выполнены обрезинениьши. Нижний ролик получает вращение от привода, состоящего из электродвигателя,   редуктора  и  тормоза.

Командоаппарат представляет собой цилин-' дрическую зубчатую пару, шестерня которой кинематически связана с приводным роликом. Командоаппарат обеспечивает подачу на стол полотнища   бумаги   определенной   длины.

Нож резки бумаги приводится в действие от пневмоцилиндров, расположенных на коробе для битума. Рама ножа жестко связана с запорными стержнями клапанов битумной коробки. При движении ножа вверх отрезается полотнище бумаги и открываются клапаны битумной коробки.

Механизм упаковки (см. 424 и 425) предназначен для свертывания отрезанного полотнища минер аловатного ковра вместе с полотнищем бумаги в рулон и заклейки рулона после окончания намотки. Он состоит из горизонтального ходового винта с установленной на нем гайкой и скалок, закрепленных на ходовой гайке. Механизм упаковки имеет два привода: привод вращения скалок и привод вращения ходового винта, обеспечи-

вающий возвратно-поступательное движение гайки. Привод вращения скалок имеет электродвигатель, редуктор, тормоз и цепную передачу. Привод возвратно-поступательного движения гайки имеет электродвигатель, тормоз и клииоременную передачу.

Рулонирующий автомат работает так.

Минераловатный ковер, полученный в камере волокноосаждения, поступает на приемный цепной транспортер кантователя. Цепной транспортер кантователя и механизм включения ножа поперечной резки приводятся цепными передачами от распределительного вала, который, в свою очередь, приводится цепной передачей через звездочку 33 (425) от камеры волокноосаждения при помощи кинематических связей.

Поворотом ключа на пульте управления автомат настраивается на автоматический цикл работы. При движении цепных транспортеров кантователя вращается и шестерня механизма включения с укрепленным на нем кулачком. Вращаясь, шестерня своим кулачком нажимает на рычаг конечного выключателя 31, дающего команду на включение привода перемещения каретки ножа поперечной резки в направлении конечного выключателя 35.

Перемещаясь по направляющим, каретка ножа поперечной резки упором воздействует на конечный выключатель 35, дающий команду на остановку привода перемещения каретки.

Резка ковра происходит каждый раз после того, как шестерня 32 механизма включения сделает полный оборот и с помощью конечного выключателя S1 включит электродвигатель привода перемещения каретки. При этом каретка будет двигаться попеременно в направлении конечного выключателя 35 или 3, при воздействии на которые подается команда на остановку привода каретки. Время прохождения по цепному, транспортеру минераловат' ного ковра длиной 1 м равно времени одного оборота  шестерни.

Таким образом, включаясь через отрезки времени, равные времени прохождения 1 м длины ковра, нож поперечной резки отрезает от ковра полосы длиной 1 м. Отрезанная полоса, перемещаясь по цепному транспортеру, воздействует своим торцом на подпружиненную штангу конечного выключателя 16, который дает команду на включение привода шарнирного четырехзвенника. При этом вал реечного опрокидывателя с жестко закрепленными на нем рейками совершает колебательное движение. Рейки захватывают минерало-ватную полосу и перебрасывают ее с цепного транспортера на полосу бумаги, расстеленную на приемном столе. Одновременно с этим вращается кривошип 28 с закрепленным на нем кулачком. В момент возврата реек опрокидывателя в исходное положение кулачок воздействует на конечные выключатели 29 и 30. Конечный выключатель 30 отключает привод опрокидывателя, а конечный выключатель 29 дает.команду на срабатывание элек-'тровоздухораспределителя 18 для подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндры. При ходе поршней пневмоцилиндров вверх связанный с ними нож отрезает бумагу. Одновременно связанные с траверсой пневмоцилиндров стержни поднимаются и открывают в битумной коробке отверстия для выхода расплавленного битума. Через отверстия порции битума вытекают на разложенную на столе бумагу.

Поршни пневмоцилиндров поднимаются, пока связывающая их траверса нажимает на конечный выключатель 17, дающий команду на переключение электровоздухораспределителя. Поршни пневмоцилиндров, возвращаясь в исходное положение, увлекают за собой нож отрезки бумаги, а также стержни, запирающие выходное отверстие для битума. Одновременно конечный выключатель 17 дает команду на включение электродвигателя 8 механизма упаковки, приводящего во вращательное и поступательное движение скалки 14 механизма упаковки. При этом минераловатный ковер вместе с бумагой сворачивается в рулон и заклеивается расплавленным битумом. Вместе со скалками упаковщика вращается и поступательно перемещается связанная с ним гайка 7, а также вращается звездочка 13 с закрепленным на ней кулачком. При вращении звездочки кулачок

периодически воздействует на выключатель 11, который с помощью промежуточного реле, находящегося в электрошкафу, выдерживает электродвигатель включенным, пока гайка, перемещаясь вдоль винта, не нажмет на конечный выключатель 10.

В момент нажатия гайкой на конечный выключатель выключается электродвигатель, вращающий скалки, и выключается электродвигатель 4, вращающий1 ходовой винт. При вращении винта гайка, а вместе с ней и скалки, перемещаются в направлении конечного выключателя 5. Рулон ваты при этом упирается в неподвижный упор 12, в скалки, продолжая движение в направлении конечного выключателя 5, выходят из рулона, освобождая его. При своем движении гайка нажимает на конечный выключатель 9 отключения электродвигателя привода упаковщика и скалки останавливаются в исходном положении. Привод 26 вращения роликов включается при нажатии на выключатель 10 и приводит во вращение обрезиненные ролики 25 подачи бумаги и шестерню 24 с закрепленным на ней кулачком.

Вращение обр.езиненных роликов и подача бумаги продолжается, пока шестерня не сделает полный оборот и своим кулачком не нажмет на конечный выключатель 23. При этом отключится двигатель привода обрези-ненных роликов и прекратится подача бумаги. К этому моменту вся система автомата возвращается в исходное положение и готова для выполнения следующего цикла, который начинается нажатием минераловатного ковра на штангу конечного выключателя 16.

Установка для   пропитки  ковра  проливом

СМТ-096 (427) состоит из конвейера пропитки и устройства вакуумирования и подачи раствора.

Конвейер пропитки служит для транспортирования минераловатного ковра, организации полива движущегося минераловатного ковра раствором связующего, отвода излишков связующего и уплотнения пропитанного ковра до заданной толшины. На сварной раме конвейера установлены приводной и натяжной барабаны с поверхностью специального профиля, который обеспечивает зацепление шарнирно-звеньевой сеткой, состоящей из' чередующихся наборов пластин, ушек и шайб, надетых на стержни диаметром 5 мм. На раме между рабочей и холостой ветвями сетки установлен короб. С двух сторон короб имеет фланцы, один из которых патрубком соединяется с герметичным приямком, расположенным под установкой, а другой закрывается крышкой и служит для чистки внутреннего  объема  короба.

Верхняя плоскость короба перекрыта перфорированными листами, по которым скользит рабочая ветвь сетки. Перфорация выполнена в виде пазо:5, расположенных с шагом 200 мм по длине транспортера и смещенных один относительно другого в шахматном порядке.

Для регулирования скорости прососа и величины разрежения под ковром под каждым рядом пазов установлен перфорированный шибер. Перфорация шибера совпадает с перфорацией в листах. При помощи винта шибер может передвигаться в направлении, перпендикулярном движению минераловат-ного ковра, изменяя при этом площадь прососа под ковром в результате частичного перекрытия перфорации в листах.

На раме конвейера укреплены регулируемые по ширине борта, между которыми движется ковер. Для равномерной подачи связующего по всей ширине ковра предназначен желоб, который устанавливается на расстоянии 50—60 мм pi поверхности. По высоте желоб устанавливается механизмом подъема, представляющим собой сварную траверсу из швеллеров, на которой в подшипниках скольжения смонтирован горизонтальный вал. Две конические шестерни вала входят в зацепление с соответствующими шестернями двух вертикальных винтов. К гайкам вертикальных винтов крепится желоб. Вращением штурвала на горизонтальном валу механизма подъема желоб устанавливается по высоте.

Количество поступающего связующего регулируется вентилем, расположенным около насосов, которые подают связующее из приямка в желоб. На раме посредством рычагов шарнирно крепится уплотняющий барабан, предназначенный для отжима влаги и равномерного уплотнения ковра по высоте. Для очистки барабана на рычагах закреплен скребок. С целью регулирования силы прижатия ковра на рычагах имеются противовесы.

Под нижней ветвью сетки в конце конвейера установлена неподвижная щетка для удаления минераловатных волокон, налипших на сетку.

С перекрытием приямка при помощи трубопровода соединена воздуходувка, при работе которой в бассейне создается разрежение. Так как бассейн соединен с конвейером пропитки, разрежение также создается и под насыщенным раствором связующего минера-ловатным   ковром.

В перекрытии приямка установлен сигнализатор уровня, который через вентиль с элекгроуправлением поддерживает заданный уровень связующего. Связующее в системе постоянно циркулирует по замкнутому циклу:  бассейн,  насос,  конвейер  и обратно.

По мере уноса раствора минераловатным крвром. его количество в приямке автоматически   пополняется.

Для предотвращения образования осадка в растворе связующего предусмотрена мешалка,   работающая   и   как  пеногаситель.

Установка работает так.

Минераловатный ковер поступает на сетку транспортера, проходит под желобом разлива и уплотняющим барабаном. Раствор связующего, который постоянно подается насосами в желоб, равномерно по всей длине стекает на ковер. Через перфорацию в опорных листах связующее просасывается воздуходувкой через ковер, излишки связующего поступают в резервуар, где автоматически поддерживается постоянный уровень. Режим вакууми-рования и концентрация раствора связующего подбираются так, чтобы обеспечить введение связующего в минераловатный ковер в необходимом количестве.

Установка имеет два режима управления: автоматический и ручной. Вся пусковая электроаппаратура размещена в шкафу. На дверцы шкафа вынесены кнопки управления, световая сигнализация, амперметр двигателя воздуходувки, переключатель выбора режима.

Схема управления обеспечивает возможность подключения одного из двух насосов или обоих одновременно. В автоматическом режиме соответствующий насос включается одновременно с воздуходувкой, а мешалка и вентиль включаются независимо от первой группы   приводов.

Световая сигнализация предусматривает оповещение о работе насосов и мешалки, о наличии верхнего или нижнего уровня связующего.

Камера полимеризации СМТ-128 (428) предназначена для подпрессовки минерало-ватного ковра до необходимой толщины и объемной массы изделия, удаления влаги, введенной в минераловатный ковер вместе с синтетическим связующим, и поликонденсации последнего. Камеры полимеризации мод. СМТ-128 и СМТ-097 имеют одинаковую конструкцию и отличаются только длиной рабочей  зоны.

Камера полимеризации состоит из приводной и концевой секций, привода, приводного

нижнего и приводного верхнего барабанов, устройств для смазки нижней и верхней сеток, домкратов, щетки для чистки сеток, концевых барабанов, секций, верхней и нижней сеток. Камера полимеризации представляет собой установку для термообработки непрерывного действия с позонным регулированием температурного и гидравлического режимов.

Подпрессовка минераловатного ковра осуществляется между двумя парами транспортеров. Каждая пара состоит из сетчатого транспортера, рабочая ветвь которого лежит на рабочей ветви цепного транспортера. Сетчатый транспортер формирует поверхность изделий; давление прессования создает цепной транспортер. Его тяговые органы и создают необходимое тяговое усилие передвижения подвижных элементов транспортеров вместе со спрессованным минераловатным ковром. К каркасу концевой секции крепятся концевые и отклоняющие барабаны сетчатого транспортера. Цепной транспортер образуется .двумя параллельными бесконечными тяговыми цепями с шагом звена 200 мм. К двум звеньям параллельных ветвей цепей крепятся кронштейны, которые образуют как бы подвижную колосниковую решетку, на которой лежит сетка, синхронно с ним передвигающаяся.

На приводной и концевой секциях смонтированы валы со звездочками верхнего и нижнего  цепных   транспортеров.

Секции каркаса выполнены в виде сварных конструкций длиной по 6 м. Между секциями предусмотрены шторы, разделяющие камеру на тепловые зоны. К секциям каркаса крепятся боковые панели, заполненные минера-ловатными плитами, что образует теплоизоляционный каркас камеры. В боковых панелях имеются двери. К приводной секции крепятся приводные барабаны сетчатых транспортеров, нижний и верхний отклоняющие барабаны.

Все транспортеры имеют общий привод от электродвигателя постоянного тока. Привод обеспечивает регулируемую скорость, синхронную со скоростью транспортера камеры волокноосаждения, а также отбор мощности на другие механизмы. Привод смонтирован на отдельной сварной раме, установленной на фундаменте.

Вращение с выходного вала редуктора через раздаточную коробку на приводные валы верхнего и нижнего цепного транспортеров передается цепью. На нижнем, приводном валу цепного транспортера предусмотрена звездочка для отбора мощности на соответствующую звездочку приводного барабана сетчатого транспортера, которая передает вращение на вал барабана через фрикционную муфту предельного момента.

Катки цепи с металлокерамическими втулками нижней ветви верхнего транспортера катятся по направляющим, которые шарнирно крепятся к винтам домкратов (429). Домкраты соединены валами, проходящими вдоль камеры. Приводы домкратов,, расположенные на приводной и концевой секциях, синхронизированы валами, соединяющими домкраты   с   приводами.

Подъем и опускание направляющих обеспечивает получение необходимого зазора между ветвями цепных, а также сетчатых транспортеров, что определяет толщину изготовляемых   изделий.

Катки цепи верхней ветви нижнего транспортера катятся по рельсовым неподвижным направляющим.

Холостая ветвь цепных транспортеров в двух секциях движется по сплошным на-- правляющпм, а в последней секции — по коротким сегментным направляющим, расположенным через каждые 3 м, что дает возможность цепям провисать, осуществляя этим грузовое натяжение. Для удобства очистки и смазки сетки холостые ветви сетчатых транспортеров вынесены за пределы внутренней полости  камеры.

Натяжение сеток осуществляется провисанием холостых ветвей. Сетки транспортеров представляют собой набор деталей, аналогичных  деталям  сетки   установки  СМТ-096.

Конструкция каркасов и транспортеров обеспечивает герметизацию температурных зон между собой и препятствует прохождению теплоносителя по периферии, ковра и из одной зоны в другую. Для этой цели рабочая ветвь нижнего сетчатого транспортера своими краями скользит по бронзовым направляющим, закрепленным на основаниях вдоль всей камеры. С торцов камера уплотнена теплоизоляционными   панелями.

В каждой температурной зоне и каркасах камеры предусмотрены фланцы для подсоединения газоводов, через которые подается и отводится теплоноситель.

Для очистки каждой сетки предусмотрена круглая щетка с ворсом из проволоки. Щетка совершает вращательное движение навстречу движению сетки. Приводится щетка от мотор-редуктора через цепную передачу. Рядом со щеткой на одной раме расположена отводная гребенка для очистки от волокна. Щетки установлены на верхнем и нижнем транспортерах. Щетка нижнего транспортера крепится к каркасу приводной секции, верхнего — к кронштейну отклоняющего барабана.

Чтобы волокно не прилипало к сетке, последняя смазывается температуростойким маслом, для чего на концевой секции перед входом очищенной сетки в камеру устанавливаются устройства для смазки.

Устройство для смазки верхней сетки представляет собой ванну, заполненную маслом, с двумя закрепленными в ней и прижатыми один к другому роликами, футерованными фетром. Один ролик прижат к сетке, другой опущен в ванну с маслом. Движение сетки вызывает вращение ролика, которое передается другому1 ролику, и масло наносится с одного ролика на другой и на сетку.

Камера полимеризации работает совместно с другими машинами линии и, в частности, совместно с камерой волокноосаждения. Электрооборудование обеспечивает согласованное управление приводами транспортеров камер волокноосаждения и полимеризации. Кроме, того, с пульта камеры полимеризации предусмотрено дистанционное управление вспомогательными приводами камеры волокноосаждения.

Топка (431) состоит из двух металлических сварных конструкций —наружного корпуса 1, внутреннего корпуса 2 и сборного кожуха изоляции 4. Наружный и внутренний корпуса образуют цилиндрическую полость, которая служит камерой смешения топочных газов с рециркулируемыми из камеры полимеризации газами и соединена с камерой полимеризации   воздуховодами.

Внутренний корпус представляет собой цилиндр, выложенный огне-упором 5. Огнеупорная внутренняя цилиндрическая полость является камерой  сгорания топки.

Для обеспечения полного сгорания топлива (газа) в торце внутреннего корпуса, имеется решетка 3 из огнеупора. С другой стороны камеры сгорания топки в центре кладки торцовой стенки установлен горелочный камень   6.

Топка оборудуется горелкой 7, которая присоединяется через горелоч-ную плиту к наружному корпусу топки со стороны горелочного камня. Наружный корпус топки имеет взрывной клапан.

В камере сгорания топки происходит сгорание природного газа и воздуха. Продукты сгорания из камеры     горения     топки через решетку поступают в камеру смешения топки, где смешиваются с теплоносителем, поступающим из камеры полимеризации. Температура смешения 180— 250° С.

Дымосос отсасывает готовый теплоноситель из топки и по газоходам подает под ковер камеры полимеризации. На участке газоходов, соединяющих верхнюю часть камеры полимеризации с патрубком топки, часть теплоносителя (20% от общего количества теплоносителя) отбирается на выброс.

При работе теплотехнического оборудования осуществляется контроль расхода газа к горелке, давления газа в газопроводе, давления воздуха после вентилятора, давления газа перед горелкой, давления воздуха перед горелкой, давления теплоносителя после дымососа, разрежение в топке, на входе в топку я перед дымососом; температура теплоносителя после дымососа и на входе в топку. Кроме этого, измеряется давление газа на подводящих трубопроводах.

Станок для разделки ковра СД1Т-098 (432) предназначен для разрезания поступающего из камеры полимеризации мине-раловатного ковра   на две полосы шириной

речной резки 2, привода 4. Механизм   продольной   резки   состоит   из

500 мм;  разрезания полос  ковра на  плиты длиной 1000 или 500 мм, а также для охлаждения   изделий. Станок состоит из механизма продольной

дольной резки и рольганга. Дисковые ножи продольной резки крепятся на валу при помощи цанговых втулок. Вал установлен на подшипниках качения, крепится на кронштейнах рамы и соединен с электродвигателем клиноременной передачей. Ролики рольганга установлены на подшипниках качения, кор-

пуса которых крепятся на продольных балках рамы. Все ролики приводные. Привод роликов осуществляется при помощи звездочек, помещенных на цапфе, и общей цепи, проходящей через звездочки всех роликов. Мощность для привода роликов отбирается от рольганга охлаждения. Последний состоит из приводной части, звездочки-датчика и отсасывающего короба.

Привод рольганга осуществляется цепной передачей от вала отбора мощности привода камеры полимеризации СМТ-128 или другого механизма. Конструкция рольганга такая же как и рольганга механизма продольной резки.

Цепь, связывающая ролики рольгангов, проходит через промежуточную сдвоенную звездочку, которая, в свою очередь, связана цепью со звездочкой-датчиком. Диаметр звездочки-датчика выбран так, что при переме-

отрезании плит длиной 0,5 м устанавливаются две пластины, длиной 1 м — одна пластина.

делает один оборот. На звездочке-датчике в диаметрально противоположных направлениях может быть установлены одна или две пластины.   Количество   пластин   зависит  от

гателя ножа поперечной резки производится бесконтактным конечным выключателем, расположенным на раме в плоскости пластин звездочки-датчика. Пластины при вращении звездочки-датчика входят в прорезь конечного выключателя, которым управляется электропривод.

Нож поперечной резки (433) состоит из рамы 1, приводного вала 2 с кривошипами и шатунами, траверсы 3 и подвижного ножа 6. На раме сварной конструкции крепятся все механизмы. Приводной вал установлен на двух подшипниковых опорах. Между подшипниковыми опорами на валу укреплена зубчатая закрытая передача, а на концах его

установлены кривошипы. Шатуны связывают кривошипы с ползунами траверсы. Траверса снабжена двумя ползунами, один с рабочими поверхностями призматической формы, другой — плоской. На траверсе крепится нож. Нож представляет собой заточенную с одной стороны стальную полосу. В конце обратного хода   ползуны   упираются   в   амортизаторы.

Основной   деталью   амортизатора   является пружина.

При движении балки с ножом вверх пружина сжимается. Сжатие пружины происходит до тех пор, пока кривошип не достигнет верхней мертвой точки. После прохождения кривошипом мертвой точки при его дальнейшем движении он доходит до неподвижного упора. Во время движения кривошипа от мертвой точки до упора нож опускается на некоторую величину, пружина при этом также несколько распрямляется. При этом усилие пружины через шатун передается кривошипу таким образом, чтобы он был прижат к упору, и фиксирует его положение. При рабочем ходе, когда кривошип проходит мертвую точку, усилие пружины помогает преодолеть инерцию всей системы, ускоряя разгон.

Разрезание ковра происходит при ходе ножа вниз. Рабочий ход осуществляется при повороте   приводного   вала   на   160—180°.

Упор 7 служит для отсекания ковра при ходе ножа снизу вверх. Регулировка положения упора (в зависимости от толщины ковра) производится перемещением его в пазах. В верхнем и нижнем положениях ножа срабатывают конечные бесконтактные выключатели 4, 5. В верхнем положении ножа бесконтактный выключатель дает импульс на остановку двигателя. В нижнем положении ножа другой выключатель дает сигнал на реверс электродвигателя.

Станок для разделки ковра работает так. Ковер, поступающий от камеры полимеризации, разрезается ножами продольной резки на две или четыре полосы в зависимости от размеров продукции. Разрезанный на полосы ковер поступает к ножу поперечной резки. После того как ковер пройдет от плоскости ножа 1000 мм (или 500 мм), происходит рез ковра. После реза ковра нож возвращается в исходное положение, при этом электродвигатель останавливается под воздействием верхнего конечного выключателя.

Разрезанный на плиты ковер поступает на рольганг охлаждения, где через него просасывается воздух, охлаждая ковер. После охлаждения плиты и боковые кромки ковра поступают на наклонный стол, откуда плиты и  боковые обрезки снимаются.

Электрической схемой предусмотрено кроме автоматического ручное управление двигателями ножа продольной резки и вентилятора. Кнопки включения и остановки этих механизмов располагаются на навесном пульте, устанавливаемом в непосредственной близости от станка.

Управление ножом поперечной резки предусмотрено как в ручном (наладочном), так и в автоматическом и полуавтоматическом режимах. Кнопки управления ручным режимом устанавливаются на пульте.

Работа в полуавтоматическом режиме предусматривает начало работы ножа поперечной резки при нажатии на конечный выключатель педального типа. Количество произведенных поперечных резов подсчитывается электроимпульсным счетчиком, устанавливаемым на двери шкафа управления.