Автомобили

Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

2.2.3.1. Разборка

Задний мост рекомендуется разбирать на стенде в следующей последовательности: снять тормозные барабаны, чашки и стержни прижимной пружины, стяжные пружины колодок тормоза, колодки тормоза в сборе с рычагами; снять тормозные цилиндры; выпрессов.ать полуоси; снять щиты тормоза, сапун, сальники полуосей, к'ожуха полуосей с крышкой картера в сборе, дифференциал с ведомой шестерней; сальники ведущей шестерни.

Для осуществления указанных операций необходимо иметь следующий инструмент и приспособления: гайковерт ИП 3206 с насадками 12, 14 и 17 мм;, ключ квадратный Г-образный 10 мм; ключ торцовый Г-образный с размерами 17 и 27 мм; коловорот-ный ключ 17 мм; ключ гаечный 11X14 мм; коловоротную отвертку; крючок для снятия пружин и оправки   для снятия сальников.

После дополнительной мойки, указанных узлов и механизмов их подвергают разборке на детали.

Дифференциал следует разбирать- в следующей последовательности: выколотить бородком стопорный штифт оси сателлитов;  вынуть ось сателлитов,  сателлиты с шайбами и полуосевые

шестерни; спрессовать внутренние кольца подшипников с опорных шеек коробки дифференциала (2.28); расшшшнтовать и отвернуть гайки крепления ведомой шестерни, выбить болты и снять   ведомую   шестерню.

Вал ведущей шестерни выпрессовать из подшипника при помощи подставки на прессе (2.29). Эту операцию можно производить и с помощью съемника.

Ведущая и ведомая шестерни с каждого заднего моста на следующие операции должны поступать связанные попарно. С полуоси заднего моста спрессовать подшипник вместе с зажимным кольцом и снять корпус с войлочным сальником.

Затем разбирают тормозные колодки с рычагами.

Для разборки узлов заднего моста на детали необходимо им»еть следующий инструмент и приспособления: гайковерт ИП 3103 с насадками 12 и 17 мм; медную выколотку диаметром 16 мм; медный молоток.

2.2.3:2. Ремонт деталей

Правый кожух, поступивший в ремонт, может иметь следующие повреждения и износы: нарушение сварных швов крепления подушки рессоры; износ отверстий под подшипники и сальники полуосей; под подшипник коробки дифференциала; под подшипники ведущей шестерни.

Нарушение сварных швов крепления подушки рессоры устраняют сваркой.

Изношенные отверстия под подшипники и сальник, восстанавливают наплавкой, гальваническими покрытиями или постановкой втулок с последующей механической обработкой до номинального размера.

Аналогичные дефекты может иметь и поступивший в ремонт

левый кожух.

Способы устранения этих дефектов такие же, как и при ремонте правого кожуха.

Ведущая шестерня поступает в ремонт с износом шеек под подшипники. Эти износы устраняются наплавкой (вибродуговой или в углекислом газе) или гальваническими покрытиями (оста-ливанием или хромированием).

Коробка дифференциала цельная, неразъемная, отлитая из ковкого чугуна КЧ 35-10, поступает в ремонт со следующими из-носами и повреждениями: риски, задиры или неравномерный износ торцов под шайбу шестерни полуоси; износ отверстий под ось сателлитов; риски, задиры или неравномерный износ сферической поверхности под шайбы сателлитов; износ шеек диаметром 50+g'^j4 мм под роликовые подшипники.

Изношенные внутренние плоские и сферические поверхности' коробки дифференциала под шайбы полуосевых и сателлитовых шестерен ремонтируют подрезкой их до ремонтных размеров. Увеличение размера при сборке компенсируют за счет постановки разных по толщине шайб под торцы полуосевых и сателлитовых шестерен.

Механическую обработку сферы выполняют на вертикально-сверлильном станке сборной оправкой (2.30). Деталь устанавливают и зажимают на столе станка в приспособлении. Оправка без режущей части своим коническим концом установлена в шпиндель станка. Ее вводят в отверстие под ось сателлитов, а затем на нее устанавливают и закрепляют режущую сферическую шарошку. Режущий инструмент может быть изготовлен из углеродистой инструментальной или быстрорежущей стали. Обработку сферической поверхности ведут до вывода следов износа или задиров по радиусу. Контроль обработки осуществляют шаблоном.

Износ отверстия под ось сателлитов устраняют постановкой

втулки, с последующей механической обработкой ее внутреннего

диаметра до 20+0>023 мм.  ,

Для восстановления размеров шеек под подшипники может быть использован процесс поднятия диаметра путем предварительного накатывания шлиц и окончательного шлифования под номинальный   размер.

Шлицы накатывают на токарном станке. Коробку дифферен

циала устанавливают на оправку и зажимают в центрах

станка.

Накатный, ролик диаметром 60 мм изготовлен из стали марки У12, после термообработки твердость ролика HRC 55-60.

Накатку с роликом устанавливают и зажимают в суппорте как обычный резец.

Деталь вращается с частотой 80 об/мин. Диаметр накатанной шейки должен быть равен 50,2—50,4 мм.

После накатки шейки шлифуют до номинального диаметра 50+MI  мм  на  круглошлифовальном  станке  модели  3151.

Коробку дифференциала устанавливают на центровую оправку (2.31) и зажимают гайкой. Оправку в свою очередь устанавливают в центрах станка. Шлифование выполняют абразивным кругом ПВД 600X63X305 зернистостью 40, твердостью СТ на керамической связке.

Частота вращения детали равна 150 об/мин, а абразивного круга 1080—1240 об/мин.

Не исключена  возможность восстановления размера изношенных шеек под подшипники вибродуговой  наплавкой  или гальваническими покрытиями.

Шестерня полуоси поступает в ремонт с износом шейки по диаметру.

Полуоси заднего моста изготовлены из стали марки 35. Основными повреждениями и износами полуоси являются погнутость, износ шеек под подшипники и зажимное кольцо и износ отверстий под болты крепления колеса.

Погнутость полуоси проверяют в центрах приспособления или токарного станка при помощи индикатора часового типа с точностью измерения 0,01 мм. При изгибе полуоси более 0,07 мм полуось   правят.-

Изношенные шейки под подшипник и зажимное кольцо ремонтируют гальваническими покрытиями (осталиванием или хромированием) с последующим шлифованием их соответственно до размеров 40+0°;0°02° мм и 38+0%°£ мм.

Износ шлицев полуоси устраняют вибродуговой наплавкой. Режим наплавки: напряжение 18В, сила тока 150—200А, подача 1,8—2,2 об/мин. Частота вращения полуоси 3,5 об/мин. Охлаждающий 5—6%-ный содовый раствор подается только для охлаждения наплавочного мундштука. В качестве электрода применяют проволоку второго класса (ГОСТ 9389—60) диаметром 1,8 мм.

При износе отверстий во фланцах полуоси под болты крепления колеса отверстия заваривают, а затем обрабатывают до номинального   размера    16+°>07 мм.

2.2.3.3. Сборка и регулировка

Срок службы заднего моста зависит не только от конструкции главной передачи и рационально подобранных материалов деталей, но и от совершенства технологии сборки.

До начала общей сборки заднего моста подсобирают узлы, регулируют положение ведущей и ведомой шестерен и предварительный натяг подшипников. Схема технологического процесса сборки заднего моста представлена на 2.32.

Дифференциал собирают в следующей последовательности: ведомую шестерню насаживают на коробку дифференциала легкими ударами молотка из мягкого металла. Вставляют болты крепления шестерни. Гайки затягивают крест-накрест моментом 5,5—7,5 кгс-м и зашплинтовывают.

Биение торца ведомой шестерни относительно оси поверхностей под подшипники коробки дифференциала должно быть не более 0,08 мм. При повышенном биении следует снять ведомую шестерню и снова ее поставить, предварительно повернув ее на пол-оборота и повторно проверить на биение. Надеть на полуосевые  шестерни   шайбы  и вставить их в   коробку  дифференциала.

Вкатить одновременно оба сателлита, поставить на них шайбы и вставить их в коробку. Вставить ось сателлитов, совместив отверстие под стопор с отверстием коробки. Ось сателлитов застопорить штифтом и раскернить коробку дифференциала на торец стопора приблизительно на 0,5 мм.

В собранном дифференциале шестерни должны поворачиваться от руки. Боковой зазор в зацеплении шестерен дифференциала определяется по осевому люфту полуосевых шестерен, замеряемому  между  опорной  шайбой  полуосевой  шестерни  и торцом коробки дифференциала. У собранного дифференциала величина этого зазора должна быть не менее 0,05 мм. Указанный зазор определяют с помощью щупа. Проверку щупом производить через окна коробки дифференциала одновре-менно с двух сторон для каждой шестерни. При этом полуосевые шестерни проворачивать при помощи шлицевой оправки усилием не более 5 кгс, приложенном на радиусе 8 см. При усилии на оправке свыше 5 кгс необходимо заменить опорные шайбы.

2.33. Регулировка главной передачи

В коробке дифференциала с поверхностями под шайбы полуосевых и сателлитовых шестерен, обработанными до ремонтного размера, устанавливать шайбы соответствующего размера.

Перед сборкой полуосевые шестерни, сателлиты, опорные шайбы и ось сателлитов смазать маслом для гипоидных передач.

Регулировку положения ведущей шестерни прозводить в сле

дующей   последовательности:

запрессовать в картер наружные кольца подшипников 5 и 6 (2.33) ведущей шестерни до упора в буртик;

вставить внутреннее кольцо подшипника 5 в наружное и подобрать регулировочное кольцо 11, обеспечивающее размер а, который следует устанавливать в зависимости от величины отклонения монтажного размера, указанного на торце ведущей шестерни. Если на шестерне не указано отклонение, то размер а должен быть равен 65+0,04 мм.

Если отклонение указано со знаком «—», то размер а должен быть равен 65+0,04 мм плюс указанное отклонение, если отклонение указано со знаком «+», то минус указанное отклонение. Размер а при сборке заднего моста обеспечивается подбором! регулировочного   кольца  требуемой  толщины.

Регулировку подшипников ведущей шестерни производить в следующей последовательности: вставить в наружные кольца 5 и 6 внутренние кольца и под осевой нагрузкой 10—12 кгс проворачивать подшипник, пока ролики не займут правильного положения и замерить размер в;

на ведущей шестерне подобрать под нагрузкой 600—700 кгс одну из регулировочных шайб 10 и одну или несколько прокла-

док 9, чтобы размер,, от переднего торца кольца 11, поставленного на опорный торец шестерни, до переднего торца регулировочной шайбы 10 или прокладок 9 был меньше размера а на 0,02—0,06 мм;

смонтировать ведущую шестерню в картер и до отказа затянуть гайку 8, при этом фланец 7 следует поворачивать в обе стороны. Момент затяжки гайки 15—18 кгс-м. После регулировки осевой люфт вала шестерни не допускается;

после регулировки подшипников проверить расстояние а. Допустимое отклонение +0,04 мм. Если отклонение выше допустимого, то следует заменить регулировочное кольцо 11 и вновь подобрать шайбу 10 или пакет прокладок 9.

Регулировку подшипников дифференциала и положения ведомой шестерни главной передачи производить в следующей последовательности:

запрессовать в крышку и картер заднего моста наружные кольца подшипников 1 я 3. Наружные кольца подшипников запрессовывать так, чтобы торцы подшипников прилегали к картеру по всему периметру. При проверке щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить;

набрать по пакету прокладок 12 и 4 толщиной 1,3 мм каждый. В зависимости" от величины монтажного' отклонения, указанной на ободе ведомой шестерни, изменить толщины пакетов. Если отклонение имеет знак «—», то следует переложить из пакета 4 в пакет 12 прокладки, толщина которых равна величине монтажного отклонения, а если «+», то переложить их из пакета 12 в пакет 4. Номинальное значение размера б 58, 19 мм, отклонение +0,02 .мм;

собрать мост из двух половин с прокладкой 2 без ведущей шестерни и проверить легкость вращения и> осевой люфт ведомой шестерни через отверстия пробок картера или горловину ведущей шестерни. Если шестерня вращается туго и нет осевого люфта, то следует разобрать мост и добавить в разъем' бумажные прокладки 2. Прокладки добавлять до появления едва ощутимого осевого люфта (0,01—0,05 мм);

вынуть все бумажные прокладки и замерить их общую толщину.-Подсчитать новые толщины пакетов 12 и 4; для этого вычесть из каждого пакета по 1/3 толщины бумажных прокладок и прибавить по одной прокладке толщиной 0,15 мм.

Проверка бокового зазора и  контакта зацепления. После  регулировки подшипников  и положения ведущей и ведомой шесте-\ рен главной передачи должно  быть проверено их зацепление по величине бокового зазора  и  контакту зацепления зубьев.

Величину бокового зазора проверяют при застопоренной ведомой шестерне, поворачивая ведущую в обе стороны не менее чем в четырех точках. Величина бокового зазора колеблется в пределах 0,1—0,12 мм.

Правильность регулировки шестерен проверяют по пятну контакта. На  несколько зубьев  ведомой шестерни наносят    тонким

слоем краску и проворачивают вал ведущей шестерни в обе стороны несколько раз. Затем по пятнам на окрашенных зубьях, получившимся от стирания краски в местах контакта, определяют правильность зацепления. При правильном зацеплении шестерен (2.34) пятно контакта у ведомой шестерни располагается посредине высоты зуба, сдвигаясь немного к узкому ее концу.

Полуось собирают в следующей последовательности: на полуось напрессовать втулку сальника, подшипник, пружинное кольцо и зажимное кольцо. После сборки проверить легкость и бесшумность работы подшипника.

Для общей сборки заднего моста необходимо зажать картер моста в сборе с правым кожухом .полуоси в приспособление и установить в картер дифференциал в сборе, уложить бумажную прокладку, поставить крышку картера в сборе с левым кожухом полуоси и соединить обе части болтами, поставив под гайки пружинные, разрезные шайбы. Поставить на кожухи полуосей тормозные щиты в сборе. Вставить полуоси в кожуха так, чтобы, не повредить сальники, закрепить болтами и зашплинтовать. Установить на фланец полуоси и на болты крепления колеса тормозные барабаны и закрепить их винтами. Гайку крепления фланца ведущей шестерни затянуть моментом 15—18 кгс-м и зашплинтовать. Нельзя ослаблять гайку для шплинтовки. Гайки и болты крепления крышки картера затянуть моментом 5 — б кгс-м.

Для осуществления качественной сборки узлов и заднего моста в целом необходимо иметь следующее оборудование и оснастку: стенд для регулировки зацепления шестерен главной передачи и предварительных натягов подшипников; подставку для сборки полуосей; стенд для испытания задних мостов; .приспособления для сборки дифференциала, сальников и колодок тормозов; оправки для запрессовки подшипников и сальников; ключ для фиксации -опорных пальцев колодок тормозов.

2.2.3,4. Испытание,

Качество сборки и регулировки заднего моста проверяют на стенде. Стенд должен обеспечивать обкатку моста при частоте вращения  ведущей  шестерни  от 900 до 4500 об/мин.  Перед обкаткой задний мост должен быть заправлен маслом   для гипоидных  передач,  подогретым  до  температуры  60—70°С.

Испытания заднего моста без нагрузки    и с нагрузкой производят согласно режиму, указанному в табл. 2.19.

При испытании заднего моста не допускаются: повышенный шум («вой») шестерен; течь масла через соединения, пробки и сальники; задевание тормозных барабанов за колодки и щиты t тормоза; чрезмерный нагрев картера в местах расположения подшипников (если тыльная сторона ладони руки не терпит соприкосновения к указанным местам),: Температура в указанных местах должна быть в пределах 60°С. Шум моста должен быть равным и не слишком громким.

После испытания заднего моста масло в картере должно быть заменено.