Автомобили

Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

2.4.2.1. Разборка

В кузове автомобиля отсоединить кронштейн с педалями тормоза и сцепления и кронштейн с рукояткой стояночного тормоза. Отсоединив трубопроводы, снять с передней части кузова главный тормозной цилиндр, гидровакуумный усилитель и разделитель тормозов.

Трос стояночного тормоза, детали его привода и трубопроводы отсоединяют и снимают снизу пола кузова.

Разборка тормозов на узлы была рассмотрена в разделах 2.2.3 «Задний мост» и 2.3.1 «Передняя подвеска». Остается рассмотреть порядок разборки отдельных узлов на детали.

Колесный цилиндр разбирают, сняв защитный чехол с кольцевой канавки цилиндра и вынув их вместе с поршнем. С поршней снять уплотнительные манжеты и вынуть упорное кольцо.

Главный цилиндр разбирают, отвернув болты крепления верхней крышки и сняв ее. Снять резиновый чехол и вынуть из полости цилиндра поршень, манжету, пружину и выпускной клапан.

Гидровакуумный усилитель разбирают, сняв с него крышку, корпус клапана управления и камеру диафрагмы. Указанные узлы затем разбирают на детали.

Разделитель тормозов разбирают, вывернув штуцер, клапан прокачки и крышки. Вынуть из корпуса разделителя пружины и поршни с уплотнительными манжетами. С поршней снять уплотнительные манжеты. Вывернуть пробки для (Присоединения трубок гидропривода от  разделителя  к колесным тормозам.

2.4.2.2. Ремонт  деталей

Щиты тормоза изготовлены из Ст 08 толщиной 3 мм. В ремонт поступают щиты с трещинами, погнутостями и вмятинами с ослаблением крепления опоры колодок, с износом отверстий под опорный палец колодки и болты крепления щита.

Трещины на щите устраняют электродуговой сваркой с последующей зачисткой сварного шва. Погнутость и вмятины устраняют правкой на плите. После правки неплоскостность между наружной и внутренней поверхностями щита должна быть не более 0,5 мм.

Ослабление крепления опоры колодок устраняют заваркой отверстия  под  гайку-клин  или  заменой  негодных деталей.

Изношенные отверстия под опорный палец колодки и болты крепления щита заваривают и сверлят отверстия номинального размера 12+0'1 мм. Если диаметр указанных отверстий не превышает 12,2—12,3 мм, то их не ремонтируют.

Тормозной барабан — цельнолитой из серого чугуна. В ремонт поступают барабаны с рисками, задирами и износами на рабочей поверхности. Эти повреждения и износ устраняют растачиванием с последующим хонингованием. Предварительное растачивание выполняют на токарном станке расточным резцом с пластинкой из твердого сплава ВК-6 с припуском на последующую обработку 0,8—0,6 мм, а растачивание под хонингование тоже выполняют на токарном станке расточным резцом с пластинкой из твердого сплава ВК-2 с припуском на хонингбвание, 0,04—0,06   мм.

Окончательный диаметр рабочей поверхности барабана получают на горизонталы-ю-хонинговальном полуавтомате, изготовленном на авторемонтном заводе № 2 Главмосавтотранса.

После установки тормозного барабана в полуавтомат барабан зажимают при помощи пневматического устройства и выполняют предварительное и окончательное хонингование по автоматичес-крму циклу в течение 45 с. Для предварительного хонингования применяют алмазные бруски АСП-8 или абразивные зернистостью 6—5 (ГОСТ 3647—71), а для окончательного — абразивные бруски зернистостью 3 или М-28, что обеспечивает заданную чистоту поверхности. Для каждого ремонтного размера тормозного барабана (табл. 2.24) собирают и протачивают соответственно комплект тормозных колодок.

Не допускается растачивать тормозные барабаны до размера более 281,7 мм. Передний тормозной барабан растачивать со ступицей переднего колеса. Узел должен быть статически отбалансирован приваркой грузовиков. Допустимый дисбаланс 200 г-см.

Расточку заднего тормозного барабана в сборе с полуосью можно производить и на стенде Р-162 конструкции Электрогор-ского   опытно-экспериментального   завода   Росавторемпрома.

Стенд (2.48) состоит из рамы / и закрепленной на ней расточной бабки 9. Внутри рамы находится бак 2 с охлаждающей жидкостью, электронасос 3, предназначенный для подачи охлаждающей жидкости к резцам комбинированной головки, поддон 4 для сбора  стружки, панель с электроаппаратурой.

На раме закреплен рычаг 5 с пневмокамерой, предназначенный для фиксации обрабатываемого барабана в рабочем положении.

На корпусе расточной бабки 9 закреплен электродвигатель

13, предназначенный для привода комбинированной головки, и

светильник местного освещения 8. Внутри корпуса расточной баб-

ки размещены детали, с помощью которых осуществляется передача вращения от электродвигателя комбинированной головке, а также механическая и ручная подача ее. Рычаг 10 предназначен для установки и фиксации требуемых подач.

Применение в стенде комбинации с раскатными шариками позволяет получить шероховатость рабочей поверхности тормозного барабана не более 0,63 мкм за один проход.

Тормозная колодка. Ребро жесткости тормозной колодки изготовлено из листовой стали 08 и может иметь износ отверстия под эксцентрик опорного пальца колодки. Изношенное отверстие заваривают и сверлят отверстие номинального размера 24+0'045 мм. Допустимый  размер отверстия  без  ремонта  равен 24,15 мм.

При отставании ребра от обода колодки в местах сварки следует приварить ребро к ободу при помощи электросварки.

ИзноЩенные фрикционные накладки тормозных колодок заменяют новыми.

Как правило, фрикционные накладки приклеивают к тормозным колодкам. Допускается ставить накладки на заклепках. Накладку располагают симметрично на ободе тормозной колодки. Выступание накладки за кромку колодки должно быть не более 1 мм. Головки заклепок должны быть утоплены относительно рабочей поверхности колодки не менее чем на 2 мм. После переклепки новая фрикционная накладка должна плотно прилегать к колодке, щуп толщиной 0,25 мм не должен проходить между накладкой и ободом колодки на длину более  15 мм.

Для проточки накладок комплекта тормозных колодок на один тормозной барабан их устанавливают и укрепляют на планшайбу токарного станка.

На планшайбе имеются опорные пальцы, обеспечивающие положение колодок относительно оси вращения, как на тормозном   щите.

Для быстрой и точной установки резца на определенный ре

монтный размер на периферийной поверхности планшайбы уста

новлены контрольные штифты. Расстояние от оси до наружной

поверхности штифта соответствует радиусу ремонтного размера.

Резец подводят вплотную к штифту соответствующего ремонта

и, не изменяя его радиального положения, протачивают фрикци

онные накладки.

Колесный цилиндр, поступивший в ремонт, может иметь обломы или трещины на бобышках под болты крепления цилиндра, а также риски, задиры или износ цилиндра по диаметру. Обломы или трещины на бобышках устраняются наплавкой или заваркой при помощи электродуговой сварки с последующей механической обработкой. При наличии обломов или трещин на других поверхностях цилиндр подлежит выбраковке.

Риски, задиры или износ по диаметру устраняют механической обработкой до размера не более 32,1 мм. Шероховатость поверхности должна быть не более 0,16 мкм.

Главный цилиндр поступает в ремонт с аналогичными дефектами, которые устраняют указанными способами.  При  обломках или трещинах,   захватывающих   рабочую   поверхность   цилиндра, его выбраковывают.

Цилиндр гидровакуумного усилителя может иметь обломы или трещины, которые устраняют при помощи электродуговой сварки. При обломах и трещинах, захватывающих рабочую поверхность цилиндра, он подлежит выбраковке. Дефекты на рабочей поверхности цилиндра или его износ по диаметру устраняют механической обработкой до размера не более 22,1 мм. Также устраняют дефекты цилиндра клапана управления. Его диаметр растачивают до размера не более 12,55 мм.

Корпус разделителя привода тормозов поступает в ремонт с аналогичными дефектами, которые устраняют указанными способами. Цилиндр растачивают до диаметра не более 32,1 мм. При обломках или трещинах, захватывающих рабочую поверхность цилиндра, корпус выбраковывают.

Стержень привода ручного тормоза с кожухом в сборе, поступивший в ремонт, может иметь следующие дефекты: трещины на кожухе или кронштейнах; погнутость кожуха или кронштейнов; ослабление крепления кронштейнов к кожуху; ослабление посадки или срез штифта; износ зуба собачки по высоте (допустимый без ремонта 15,5 мм). Дефекты штифта и собачки устраняют их заменой, а остальные дефекты устраняют правкой и сваркой.

2.4.2.3. Сборка и испытание

Тормозной щит переднего колеса рекомендуется собирать в следующей последовательности. Установить и закрепить гайками на щите эксцентрики, колодки и цилиндры тормоза. Колодки должны свободно вращаться вокруг пальцев. Поставить стяжные пружины колодок. Перед сборкой опорный палец, эксцентрик и опорные поверхности колодок смазать маслом 1-13 ГОСТ 1631—61 или ЯНЗ-2 ГОСТ 9432—60.

Педали тормоза и сцепления с кронштейном рекомендуется собирать в следующей последовательности:

установить резиновые буфера педалей в квадратные гнезда; в отверстие педалей под ось вставить полиамидные втулки; вставить ось педалей в кронштейн со стороны педали сцепления, надеть педаль сцепления короткой стороной ступицы влево, надеть на ось полиамидную шайбу и педаль тормоза короткой стороной ступицы вправо, подложить пружинную шайбу, навернуть на ось гайку и затянуть ее. Педаль от руки должна легко поворачиваться вокруг оси; на площадки педалей надеть накладки, установить оттяжные пружины, привернуть к кронштейну правую и левую   распорки.

Перед сборкой колесного цилиндра проверить упругость упорного кольца поршня. Усилие перемещения кольца в цилиндре по

поверхности, смазанной тормозной жидкостью БСК, должно быть 50—60 кгс.

Перед установкой в цилиндры поршни, уплотнительные и

упорные кольца погрузить в касторовое масло или тормозную

жидкость при температуре не ниже 15°С. При установке поршня

в цилиндр уплотнительные манжеты не должны быть перекру

чены.

Упорное кольцо устанавливать в цилиндр в сжатом состоянии свободно. Запрессовка кольца не допускается. Разрез кольца в цилиндре должен  располагаться  в   вертикальной  плоскости.

После сборки цилиндр испытать на герметичность воздухом давлением 4—6 кгс/см2 с погружением в изопропиловый абсолютированный спирт марки А ГОСТ 9805—69. При завернутом клапане прокачки появление пузырьков воздуха не допускается.

Главный тормозной цилиндр. Толкатель при сборке с поршнем не должен иметь осевого зазора, но должен свободно покачиваться резьбовым концом на 5 мм во все стороны.

Возвратная_пружина поршня должна иметь длину 100 мм в свободном состоянии и не менее 60 мм под нагрузкой 7,2^<°4 кгс. Пружина выпускного клапана должна иметь длину 12±0,8 мм в свободном состоянии и 5,5 мм под нагрузкой  Mjfe-21  гс.

Клапан и манжеты перед сборкой опустить в касторовое масло или тормозную жидкость при температуре не менее 15°С. Применение любых минеральных масел не допускается.

После сборки компенсационное отверстие в корпусе цилиндра не должно быть перекрыто резиновой манжетой. Проверку проводить проволокой диаметром 0,6 мм. Расстояние от фланца крепления картера до оси отверстия пружины в крайнем положении поршня должно быть 104±0,5 мм. Ход поршня должен быть1 не более 37 мм.

После сборки главный тормозной цилиндр проверить на герметичность тормозной жидкостью при температуре не менее 15°С давлением 90 кгс/см2, которое создается нажатием на пружину толкателя. При проверке в указанных условиях в течение 30 о не должно быть протекания жидкости из любой точки, а также не должно быть перемещения поршня.

Перед общей сборкой гидровакуумного усилителя следует произвести сборку его узлов: корпуса цилиндра с поршнем, штоком, упором, толкателем, корпусом уплотнительных манжет, перепускным клапаном для прокачки системы и камерой диафрагмы; корпуса клапана управления.с вакуумным и атмосферным клапанами и клапаном управления. Затем эти узлы соединяют вместе с постановкой крышки в сборе с воздушным фильтром и шлангом.

Перед сборкой все резиновые уплотнительные кольца и манжеты погрузить в касторовое масло или тормозную' жидкость при температуре не менее 15°G.

После сборки цилиндр гидровакуумного усилителя (до сборки его с корпусом камеры диафрагмы) проверить на герметичность тормозной жидкостью давлением 90 кгс/см2. Тормозная жидкость подводится к штуцеру трубки от главного цилиндра, при этом в течение 30 с не должно быть подтекания жидкости из любой   точки   Цилиндра.

Герметичность   манжеты   поршня   и клапана   гидровакуумного

усилителя      проверить      тормозной      жидкостью      давлением

40 кгс/см2, которое создается нажатием на толкатель поршня. При

проверке в течение 1 мин толкатель не    должен     перемещаться.

После сборки    работоспособность    усилителя     проверить    на

стенде.

Разделитель гидравлического привода. Перед сборкой корпус разделителя и все его детали промыть и обдуть сжатым воздухом. Внутреннюю полость корпуса разделителя и уплотнительные кольца смазать касторовым маслом или тормозной жидкостью при температуре не ниже 15°С. Поршни разделителя в расторможенном положении не должны перекрывать компенсационных отверстий   корпуса.

Крышки корпуса разделителя и штуцер затянуть моментом, обеспечивающим герметичность соединения при давлении 90 кгс/см2. Это давление в полости между штуцером и корпусом разделителя не должно падать в течение 30 с и при отвернутом на 2—3 оборота клапана прокачки; вытекание жидкости через клапан и падение давления в указанной полости не допускается. Герметичность разделителя проверяют тормозной жидкостью при температуре не менее 15°С.

Тормозные трубки и шланги, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи и продуты сжатым воздухом. Не допускаются на сборку тормозные трубки, имеющие резкие перегибы и вмятины. Тормозные трубки и шланги должны выдерживать внутреннее давление 70 кгс/см2 в течение 0,5—1 мин без следов подтекания или вздутия наружного слоя резины.

Перед сборкой стояночного тормоза следует смазать стержень тормоза, внутреннюю часть направляющих трубок тросов и сам трос тонким слоем графитной смазки.

Передний трос стояночного тормоза должен выдерживать нагрузку 200 кгс, а задние тросы — 700 кгс. При этом разрыв отдельных  проволочек  или   сдвиг  наконечников  не  допускается.

Регулировку тормозов производят при сборке автомобиля (см. гл. 3).