Автомобили

Ремонт автомобиля ГАЗ-24 «ВОЛГА»

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Кузов за время эксплуатации подвергается воздействию атмосферных и дорожных условий, вызывающих значительную коррозию. Коррозия является основной причиной разрушения кузова. Особенно быстро корродируют и разрушаются детали кузова, поверхности которых обращены к дороге, внутренние полости, места разъемных (болтовых) и неразъемных (сварных) соединений.

На 2.49 показаны места кузова автомобиля, разрушающиеся при эксплуатации и восстанавливаемые постановкой готовых запасных частей или деталей для ремонта (ДР) собственного изготовления:

Наибольшему износу, механическим повреждениям и, коррозионному разрушению металла подвержены: панели пола кузова по его периметру, имеющие коробчатое сечение и образующие закрытые объемы; пол кузова, в особенности передняя его часть и задняя панель кузова, расположенные за колесами, а также в местах установки педалей; арки (ниши) задних колес; внутренние передние и центральные стойки в местах крепления петель дверей, облицовочные центральные стойки, боковые поверхности багажника, боковые панели кузова в местах крепления крышки , багажника.

Наиболее эффективным методом восстановления несущих кузовов автомобиля является узловой метод, когда участки кузова, подвергшиеся износу, механическим повреждениям и сильной коррозии, вырезают и заменяют новыми, заранее изготовленными деталями   и узлами.

Листовой металл выкраивают по картам и шаблонам с вырезкой   заготовок   стационарными   и   ручными электровибрационными и роликовыми ножницами, а также на гильотинных ножницах.

Для ремонта кузова автомобиля ГАЗ-24 «Волга» на авторемонтном предприятии необходимо изготовление следующих кузовных деталей (табл. 2.25 и 2.50 и 2.51).

Процесс изготовления крупных деталей кузова сложной конфигурации    состоит в    выдавливании    их    при помощи    матриц,

имеющих профиль соответствующих ДР. Заготовленный стальной лист  устанавливают  на   стенд-матрицу и  прижимают эксцентриковыми замковыми прижимами  (2.52). Этот прижим обеспечивает  прочное удерживание  заготовки  во  время ударов  молот-/ ка, придающих соответствующую матрице форму детали.

2.5.1. Узлы и детали

Двери могут иметь следующие дефекты:

разрушение нижней части наружной панели в результате сквозной   коррозии;

трещины нижней части наружной панели;

трещины на наружной панели в зоне установки наружной ручки;

трещины на наружной панели передней двери левой в зоне установки опоры зеркала заднего вида;

облом винтов в усилителе наружной панели двери под зеркало;

трещины на наружной панели передних дверей в зоне установки   замка;

вмятины на наружных панелях;

разрушение нижней части внутренних панелей в результате сквозной коррозии;

трещины в нижней части внутренних панелей;

разрушение обоймы желобка окна опускного стекла передней двери в результате коррозии;

трещины на внутренней панели передних дверей, проходящие через технологическое отверстие для затяжки винта крепления выключателя замка;

разрушение держателя уплотнителя фланца двери в результате сквозной коррозии;

разрушение подставок передней и задней внутренних панелей в зоне   установки   уплотнителя   в   результате   коррозии.

При ремонте наружных панелей с разрушениями нижней части в результате коррозии, большими вмятинами, трещинами ' и разрывами ее частично заменяют. Для этого при помощи ножовки, прорезного шлифовального круга, зубила или газовой горелки вырезают поврежденную часть наружной панели. Затем правят и зачищают наружную панель в месте выреза металлической щеткой и приваривают ремонтную деталь. Для этого ДР фиксируют при помощи кондукторов. Лучшие результаты' дает сварка в среде углекислого газа полуавтоматом А-547У. Шов должен быть ровным, плотным, без раковин и прожогов. Зачистку сварного шва производят шлифовальной машиной с гибким валом мод. ИЭ-8201А кругом ПП200Х40Х32 Э55—С1— 5-~К, а затем-окончательно выравнивают припоем ПОС-10 или ПОС-18 или пластмассой и зачищают заподлицо с основным металлом панели. Различные трещины длиной не более 100 мм заваривают без применения   ремонтных   деталей.

Для выправления небольших вмятин на наружной панели \двери используют отверстия и монтажные люки во внутренней (панели двери или прокалывают бородком специальное отверстие имеющееся или полученное отверстие вставляют поддержку, Ьтвертку или соответствующую ложку и выжимают вмятину до выравнивания поверхности наружной панели. При необходимости окончательно вмятину заравнивают припоем или пластмассой. Помятые участки на передних и задних крыльях, капоте, крышке багажника, щитке приборов, брызговиках и других кузовных деталях правят выколоткой и рихтовкой, заполнением неровностей припоем или пластмассой, а сильно помятые и проржавевшие участки  заменяют  новыми  элементами  ДР.

Процесс предварительного выравнивания вмятин выполняют в следующей последовательности. Деталь укладывают на плиту поверхностью, имеющей вмятину, и ударами рихтовального молотка выбивают до уровня неповрежденной части детали. Затем деревянной или резиновой киянкой подравнивают . поверхность. Наносить сильные удары по металлу нельзя, так как возможно его растяжение, что осложняет процесс правки.

После предварительного выравнивания для окончательной отделки панели и придания ей гладкой поверхности применяют рихтовку. Рихтуют детали вручную при помощи станков и пневматическими   молотками.

При ручной рихтовке применяют рихтовальные молотки, поддержки, стенды с поддержками, соответствующие профилю выгнутых поверхностей ремонтируемых деталей. Работа на стенде с укрепленной поддержкой значительно облегчает труд жестянщика, так как отпадает необходимость держать поддержку, и появляется возможность легко перемещать рихтуемую деталь по поверхности поддержки. Для рихтовки, правки и зачистки кузова пользуются набором ручных инструментов.

В случаях, когда металл растянут, для упрощения правки вмятины применяют местный подогрев детали. Температура нагрева 600—650°С. Увеличение температуры и размера зоны нагрева приводит к выпучиванию металла и осложнению    работы.

Для устранения перекоса кузова определяют его величину, сравнивая поврежденное место с таким же неповрежденным, либо прикладывают шаблон, изготовленный по форме проема в кузове, например, под ветровое или заднее стекло. Перекосы передних кронштейнов рессор по отношению к задним и к оси кузова проверяют шаблонами, имеющими фиксаторы, которые входят в отверстия проушины кронштейнов и базовые штыри, определяющие правильное расположение по отношению к полураме и укрепляемой на ней передней подвески.

Перекосы исправляют в основном в холодном состоянии при помощи различных растяжек. Растяжки бывают механические и гидравлические. Механическая растяжка представляет собой трубу, в торцах которой вварены резьбовые втулки с ленточной резьбой — одна с левой, другая с правой стороны. На свободные

концы винтов, ввернутых в эти гайки, надевают и закрепляют го

ловки при помощи конических штифтов. Головки имеют форму

в зависимости от профиля растягиваемых поверхностей, которые,

по мере необходимости меняют.

В середине трубы имеется сквозное отверстие, в которое вставляют стержень для вращения трубы, а винты соответственно сходятся   или   расходятся.

Растяжка с гидравлическим приспособлением для исправления перекосов кузова состоит из гидравлического цилиндра, с одной стороны которого привернута удлинительная втулка, а с другой — добавочный рычаг с резиновой головкой. Плунжер, на наружный конец которого насажена резиновая головка, приводится в движение под действием гидравлического давления, создаваемого ручным или электрическим насосом. Гидравлическое приспособление с ручным насосом может создать усилие до Юте. Рекомендуемая рабочая жидкость — масло веретенное 2.

Чтобы приготовить приспособление к действию, закрывают воздушный клапан насоса, нажимают на ручку, вставленную в коромысло, и подают по трубке масло из насоса в цилиндр. Чтобы прекратить давление на плунжер, поворачивают воздушный   клапан  влево.

Стяжки отличаются от растяжек только своими оправками, рабочую часть которых изготовляют по профилю деталей, подлежащих стягиванию. Стяжки и растяжки делают различных размеров в зависимости от места применения и от усилия, на которое они рассчитаны.

При установке растяжки в кузове одна головка должна упираться в. достаточно жесткую базу, а другая позволит выправить перекос. Исправляя перекос, необходимо следить, чтобы не произошло облома или перекоса в противоположную сторону. Для выправления больших по площади погнутостей, например в крыше кузова, целесообразно под головку растяжки подложить деревянную или из другого  материала  подкладку.

Некоторые виды погнутостей на дверях, крышке багажника исправляют при помощи винтовых струбцин с подкладками.

Имеющиеся или образовавшиеся в результате растяжки трещины и обломы следует заварить и места сварки зачистить, после чего детали окончательно выправить. Для увеличения прочности в местах трещин стоек ветрового и заднего окон поперечины усилителей кузова приваривают накладки, изготовленные из листовой стали 1—2 мм и подогнанные по месту кузова с нелицевой стороны.

Щиток радиатора. Места расположения трещин выправляют, трещины зачищают. После этого производят заварку трещины и обработку их абразивным камнем. Дефектные прокорродирован-ные места отрезают по шаблону согласно профилю ремонтной детали. Затем устанавливают ремонтную деталь и производят ее приварку точечной сваркой с шагом 10—15 мм'по всему периметру прилегания с последующей правкой.

2.5.2. Арматура и принадлежности

Замки дверей с кнопочным приводом могут иметь износ от-зерстий в корпусе замка, повреждения резьбы в отверстиях кор-Ьуса, ослабление пружин и заклепок и крепления деталей замка, роломки пружины, шайб, винтов, кулачка, обломы и трещины в корпусе замка, коррозию на поверхностях деталей.

При износе конца защелки храповика ее заменяют новой. После сборки храповик и защелка должны лежать в одной плоскости. Допускается западание защелки по отношению к плоскости храповика до 1 мм. В случае, если валик ротора имеет люфт, то необходимо заменить изношенную втулку ротора. Допустимое осевое перемещение ротора с валиком допускается не более 0,5 мм. Если зубья ротора имеют износ более допустимого, его заменяют   новым.

При ослаблении крепления осей толкателя щеколды или кулачка тяги эту ось следует подтянуть так, чтобы обеспечивалось свободное вращение толкателя, щеколды и кулачка тяги.

Детали замков, имеющие обломы, а также ослабленные пружины и не поддающиеся .подтягиванию заклепки, также заменяют новыми. Трещины в корпусе замка заваривают.

После удаления обломанных винтов резьбу в отверстии необходимо прогнать метчиком. Если резьба в отверстии корпуса замка повреждена, отверстие заваривают, зачищают наплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие и нарезают новую резьбу.

Фиксатор двери. При износе зубьев их наплавляют электросваркой, применяя электрод диаметром 3—4 мм при помощи электросварочного аппарата ПС-300. Затем зубья фрезеруют по профилю пальцевой фрезой диаметром 6 мм на вертикально-фрезерном станке. Следует выдерживать шаг между зубьями 12,56 мм и профиль по шаблону и эталонному образцу.

Наружные ручки дверей изготовляют под давлением из цинкового сплава. При наличии в ручках обломанных винтов накерни-вают центр в отломленном винте и сверлят отверстие диаметром 3 мм на глубину 5 мм через накладной кондуктор. В отверстие забивают квадрат 4X4 и вывертывают болт. Затем прогоняют резьбу метчиком.       ,

Петли дверей собраны из пяти частей:*петля на кузове со втулкой и петля на двери, которые соединяются между собой осью.

Петли дверей могут иметь: затрудненное вращение в шарнирном соединении, увеличенный радиальный люфт в шарнирном соединении из-за износа оси и отверстий петель, увеличенный осевой люфт, обломы, трещины, погнутость (неплоскостность), срыв резьбы М10Х1 в отверстии петли на двери, износ отверстий для крепления петель к стойкам кузова, облом  пресс-масленки.

При ремонте погнутые петли следует выправить. Люфт устраняют развертыванием отверстий для оси под ремонтные размеры

Ручка стеклоподъемника и внутренняя ручка двери. Изношенное шлицевое отверстие в ручке рассверливают или растачивают до диаметра 18,5 мм на глубину 12 мм.

Изготавливают ремонтную втулку, имеющую шлицевое отверстие номинального размера, и на наружном диаметре которой профрезерованы пазы на расстоянии, соответствующем расположению ребер в ручке.

Затем ремонтную втулку устанавливают в расточенное отверстие ручки, причем в пазы втулки должны входить ребра ручки, которые в местах соединения с втулкой раскернивают.

Держатель обивки двери может иметь повреждения: погнутость, разрыв отверстий под винты крепления, обломы штырьков крепления.

При ремонте держатель правят, затем приваривают ремонтные шайбы к внутренней стороне держателя на место разрыва отверстия под винты крепления держателя к обивке, приваривают штырьки крепления к держателю обивки с внутренней стороны и загибают их по образцу. После этого зачищают напильником и наждачным камнем края приваренной шайбы и штырьков.

Рамку поворотного стекла при наличии вмятин правят. Обломы оси рамки и износ оси ручки поворотного стекла устраняют заменой   осей.

Ветровое стекло может иметь риски, царапины, следы потертости от работы щеток стеклоочистителя. Эти дефекты устраняют шлифовкой наружной поверхности стекла. Шлифовку производят в следующем   порядке:

обезжирить стекло;

наметить мелом места, подлежащие шлифованию, шлифовать пастой ГОИ с пемзой отмеченные мелом места до выведения следов от щеток стеклоочистителя рисок, царапин на шлифовальном станке с вертикальной осью вращения головки и частотой 400   об/мин;

полировать стекло полиритом или крокусом на полировальном

станке с вертикальной осью вращения головки и частотой вращения оси 900 об/мин. При проверке на свет стекло не должно давать преломления лучей;

обезжирить   стекло;

протереть стекло сухой ветошью и завернуть стекло в бумагу.

При наличии  трещин и отколов стекло бракуют.

Осьпротивосолнечного щитка может иметь износ конца, расположенного   в головке   кронштейна.

При ремонте этот конец заменяют на вновь изготовленный и приваренный к оси.

Замок багажника чаще всего имеет значительный износ запорного усика. Для восстановления размеров и профиля усик первоначально наплавляют газовой сваркой, применяя присадочный материал. Затем производят обработку усика по профилю при помощи пальцевой фрезы на вертикально-фрезерном станке. Заусенцы и наплывы после сварки зачищают абразивным камнем.

При уменьшении упругости пружины замка багажника и пружины кнопки замка их заменяют новыми. При этом трущиеся части  деталей замка  смазывают  смазкой  ЦИАТИМ-201.

Замок капота в сборе может иметь следующие износы и повреждения: износ рабочей поверхности щеколды замка, износ отверстия щеколды под заклепку, облом или нарушение упругости пружины, износ штыря гнезда капота, погнутость крючка предохранительного   замка   капота.

Отверстие щеколды обрабатывают до увеличенного размера (8,5 мм)   и устанавливают утолщенную заклепку.

Погнутость крючка устраняют правкой. При обнаружении остальных дефектов  детали  следует  заменить  новыми.

Стеклоподъемник может иметь следующие износы и повреждения: обломы зубьев сектора и шестерни, обломы или потеря упругости пружин, трещины и обломы на корпусе и рычагах, погнутость корпуса и рычагов, износы зубьев сектора и шестерни, резьбовых отверстий, повреждение шлицев валика, ослабле-• ние заклепок, люфт в соединениях рычагов и корпуса:

При ремонте детали стеклоподъемника, имеющие обломы пружины, потерявшие упругость, сектор и шестерню, имеющие изношенные зубья, изношенный валик, заклепки, не поддающиеся подтяжке, заменяют новыми.

Трещины в рычагах и корпусе заваривают с последующей зачисткой мест сварки. Погнутые рычаги правят на плите в холодном состоянии. Вспомогательный рычаг, имеющий облом в месте соединения с нижней кулисой, и рычаг, соединяющийся с верхней кулисой, восстанавливают заменой обломанного конца путем приварки нового. Погнутые кулисы правят.

Петли капота и крышки багажника могут иметь одинаковые повреждения: трещины, обломы и погнутость звеньев, ослабление заклепок и шарниров, уменьшение упругости пружин.

Детали, имеющие обломы, заменяют новыми. Трещины заваривают с последующей обработкой абразивным кругом. Вмятины и погнутые детали    устраняют    правкой    молотком    на    плите.

2.54. Кузов на рольганге и допустимые наружные зазоры в сопряжениях основных час-стей кузова

Ослабленные шарнирные соединения обжимают оправкой и молотком. Допускаемый радиальный люфт в шарнирах до 0,5 мм. При ослаблении заклепок допускается постановка ремонтных заклепок с увеличенным наружным диаметром 13 мм.

После  сборки  петель их смазывают     смазкой  ЦИАТИМ-201.

Шарнир спинки сиденья может иметь следующие износы и повреждения: погнутость звеньев шарнира; трещины на звеньях, проходящие через отверстия крепления; износ шарнира спинки сиденья; снижение жесткости пружины барабана, облом ручки шарнира; износ шлицев фиксирующей шестерни.

Погнутость звеньев устраняют правкой. Трещины заваривают и швы зачищают. При обнаружении остальных дефектов детали следует   заменить.

Механизм среднего подлокотника, имеющий трещины на звеньях или кронштейне, восстанавливают заваркой трещин.

При износе отверстий кронштейна механизма под ось более 12,20 мм следует отверстие заварить и просверлить новое . 12+0'12 мм с соответствующей зачисткой наждачным кругом. Погнутость звеньев устраняют правкой. При износе или ослаблении заклепок их следует подтянуть или заменить заклепки. Изношенные оси кривошипа и обломанный регулировочный болт заменяют   новыми.

2.5.3. Сборка до окраски

Технологический процесс ремонта и сборки кузова автомобиля до  окраски  разделяется  на  отдельные рабочие  посты.

Кузов из отделения разборки, снятия старой краски и мойки поступает на одну из эстакад, предназначенных для ремонта пола и продольных балок полурамы. Эстакады оборудованы электротельфером для установки и снятия кузова.

Разрушенный пол кузова ремонтируют постановкой ДР с при

менением сварки в среде углекислого газа.

На эстакаде лосле ремонта пола кузова к нему прикрепляют разборные салазки для большей устойчивости, облегчения перемещений его по рольгангу и предотвращения от возможных повреждений   (2.53).

При сборке кузов на салазках последовательно перемещают по рольгангу. Преимущество рольганга (2.54) заключается в том, что он обеспечивает свободный доступ ко всем сторонам кузова, включая переднюю и заднюю части. Это достигается отсутствием верхних продольных связей рольганга. Нижние части стоек рольганга, усиленные раскосами, прочно приваривают к швеллеру,  уложенному   ниже  уровня   пола и  залитому   бетоном.

Ремонт и сборку кузова на рольганге производят с применением электрического инструмента, который для удобства в работе подвешен к тележке, передвигающейся ло двутавровой балке вдоль рольганга с двух сторон. Также по обе стороны от рольганга располагают сварочные и газовые горелки для опайки ку-

зова припоем ПОС-10 или ПОС-18 и установки УГШ-4Л или УПН-6-63 для газопламенного  напыления порошком ТПФ-37.

На этой линии ремонтируют стойки кузова, задние боковые панели, передние брызговики, проемы под ветровое и заднее стекла, крышку багажника, капот, проемы дверей и узлы внутри кузова.

После устранения перекосов, прогибов и замены изношенных частей на кузов устанавливают передние и задние двери. Каждую дверь навешивают в проем кузова на двух петлях. Петли передних и задних дверей собраны из двух половин, которые соединены между собой осью.

Регулировку положения дверей производят ;в местах крепления петель к дверям, используя плавающую гайку-пластину, вложенную в передние и центральные стойки кузова. В стойках имеются отверстия увеличенного диаметра, через которые проходят болты крепления. Западание или выступание наружной поверхности двери по отношению к поверхности кузова не должно превышать 3 мм. Зазор между дверьми и проемами кузова по всему периметру разъема должен быть в пределах допуска, причем не допускаются резкие перепады видимого зазора; неравномерность по наружному контуру дверей не должна быть более 3 мм    (см.   2.54).

Линии кузова, образуемые самим кузовом, дверьми и крыльями, должны быть плавными. Двери при открывании не должны задевать кромкой за крылья и стойки.    Провисание    дверей,  не

допускается. После регулировки положения дверей окончательно затягивают крепежные болты петель, устанавливают кронштейны и рычаги ограничителя двери. В открытом положении дверь должна надежно фиксироваться. Ограничитель во время хода дверей не должен издавать скрипа и скрежета.

На следующем посту устанавливают передние крылья с уплотнителями, брызговик облицовки радиатора, боковые брызговики и щитки радиатора. Сопряжение фланцев передних крыльев с брызговиками должно быть плотным, затяжка крепежных болтов полной, до отказа, при наличии неплотности в соединениях их следует тщательно промазать мастикой № 579.

На следующем посту устанавливают и укрепляют крышку багажника, положение которой регулируют в проеме кузова при помощи овальных отверстий в петлях и плавающих гаек-пластин на внутренней   панели   крышки.

При регулировке крышки багажника выдерживают боковые зазоры между крышкой и задними крыльями в пределах 2—6 мм, а зазор между крышкой и задней панелью 4—6 мм.

Вес крышки в открытом положении должен надежно уравновешиваться цилиндрическими пружинами, усилие которых можно регулировать установкой дополнительных шайб на заднем конце рычага между торцом пружины и упором.

После этого устанавливают и подгоняют капот с тем, чтобы сопряжения крыльев и капота совпадали. При регулировке капота выдерживают передний зазор между капотом и облицовкой и боковые зазоры между капотом и крыльями в пределах 3— 6 мм. Специальные петли облегчают подъем капота и фиксируют его в открытом и закрытом положениях. Петли регулируют за счет овальных отверстий на капоте и на кузове.    .

Капот должен надежно закрываться замком. При открывании замка изнутри кузова капот должен надежно удерживаться предохранительным крючком замка. Замок капота с помощью привода должен открываться свободно, без заеданий. Ручка привода замка капота должна возвращаться в исходное положение усилием руки. Боковые упоры'капота должны иметь контакт с упорными клиновидными буферами на капоте. Не допускается задевание задних кромок капота о крылья при открывании.

При установке на кузов деталей и узлов выполняют пригоночные и. рихтовочные работы. Для выравнивания неровностей на кузове и соблюдения необходимых зазоров на заводе пользуются  припоем  ПОС-18 или газопламенным  напылением  пластмасс.

2.5.4. Обивка

Перед ремонтом обивку кузова, подушек и спинок сидений разбирают на специальном столе (2.55), оборудованном вытяжными устройствами с нижним отсосом для удаления выделяемой при разборке обивки пыли. После разборки обивки каркасы сидений направляют в ремонт в  жестяницкое отделение.

В раскройном отделении размечают по шаблонам и раскраивают обивочный материал. Соединяемые детали обивки сшивают на электрических швейных машинах, причем выдерживают определенный шаг строчки. Сшитая обивка не должна иметь слабой затяжки, перекосов, морщин, складок и повреждений на лицевой стороне.

Для сидений, панели дверей, центральной стойки и задней полки материалом служит текстильный материал в комбинации с автобимом, кожзаменителем, текстовинитом и картоном. Для центральной стойки и панелей дверей используют водонепроницаемый картон.

Павинол светлых тонов используют для обивки потолка. Этот синтетический материал сохраняет длительное время хороший внешний вид, довольно гигиеничный, так как поддается мойке.

Сборку подушек сидений производят при помощи пневматического стенда, позволяющего сжимать пружины подушек сидений для обеспечения натяжения материала. Стенд представляет собой деревянный стол-верстак 2 (2.56), к основанию которого с двух сторон прикреплены пневматические цилиндры 1 и 3. На штоках 5 пневматических цилиндров с помощью шарниров 6 укреплена нажимная плита 4. Крышка стола выполнена фигурной по форме подушки сиденья автомобиля. При движении штоков вниз нажимная плита сжимает пружины каркаса подушки сиденья, что дает возможность крепить обивочный материал без натяжки его руками.

Контуры подушек и спинок сидений должны соответствовать шаблону. /Допускается неравномерность зазора между контрольным шаблоном и обивкой до 1.5 мм. После снятия нагрузки спинки и подушки сидений должны принимать первоначальное положение и форму.

2.5.5. Окраска

Кузов  поступает  на  участок  окраски  после  ремонта..

На авторемонтных предприятиях для окраски кузовов наряду с внедрением более стойких и качественных синтетических эмалей горячей сушки продолжают использовать нитроцеллюлозные эмали (нитроэмали) по предварительно загрунтованной и шпаклеванной поверхности.

Необходимым и основным условием для качественной и дол

говечной окраски является хорошая подготовка поверхности ку

зова в процессе ремонта его как металлоконструкции.  '

Рекомендуется для высококачественного и долговечного покрытия кузов подвергать процессу фосфатирования (бондари-зации) в целях предотвращения коррозии под пленкой краски.

Бондаризация представляет собой процесс химической обработки кузова путем образования на поверхности металла слоя нерастворимых в воде фосфорнокислых соединений. На авторемонтных предприятиях при восстановлении лакокрасочной плеН-ки на отдельных местах кузова или деталях можно применять холодное фосфатирование.

Рекомендуется следующий состав водного раствора, г/л: монофосфата цинка — 100, натриевой селитры — 2, фтористого натрия — 6. Указанные компоненты последовательно растворяют в сосуде с водой при температуре 18—25°С. Если на заводе имеется возможность проводить фосфатирование деталей кузова в ванне, то выдержку при этом следует давать в пределах 20.— 30 мин при температуре не ниже 20°С, после чего тщательно промыть чистой водой и просушить.

Также этот фосфатирующий раствор можно использовать в виде пасты сметанообразного состояния. Такую пасту приготовляют смешением раствора с тальком в соотношении 3 : 2. Расчетное количество талька засыпают в банку или флягу, а затем малыми порциями заливают готовый фосфатирующий раствор при непрерывном помешивании. Готовую пасту наносят на поверхность металла кистью и выдерживают 30 мин, после чего смывают чистой теплой водой, просушивают. Фосфатирующий состав приготовляют на 1—2 дня и хранят в закрытом сосуде. Ориентировочный расход фосфатирующего раствора 0,5 л/м2. При хранении кузова в сухом помещении разрыв по времени между фосфатйрованием и окраской может быть от 1 до 3 суток. Лучшие результаты получаются, если за фосфатйрованием сразу же следует   грунтовка   поверхности.

В целях увеличения прочности сцепления перед грунтовкой производят обезжиривание поверхностей, подлежащих покрытию. Обезжиривание. Отремонтированный кузов, поступивший на участок окраски, промазывают моечным составом № 1120 по всей лицевой поверхности, а также стойки кузова, притворы дверей, капот, крышку багажника и выдерживают в течение 2—5 мин. Указанный моечный состав состоит из смеси фосфорной кислоты, спиртов и гидрохинона. Затем всю поверхность, обработанную моечным составом, тщательно промывают водой из шланга, желательно с температурой 60—70°С. Далее кузов протирают ветошью и высушивают. Участки на поверхности кузова, подверженные ржавчине, следует шлифовать вручную шкуркой № 25-20-16-12. Весь кузов также рекомендуется прошлифовать шкуркой с уайт-спиритом. Таким образом обрабатывают и обезжиривают также внутренние поверхности кузова, дверей, капота, крышки багажника. Затем кузов обдувают сжатым воздухом, насухо вытирают и в течение 5 мин сушат в естественных условиях при температуре 18—20°С. Обезжиривать поверхность кузова можно бензином, ацетоном или спиртом с последующей протиркой  ветошью,  смоченной  растворителями.

Грунтование. Эта операция необходима для защиты металла кузова от коррозии и обеспечения сцепляемости между металлом и последующими слоями краски. Грунт наносят распылителем ровным тонким слоем без пропусков и подтеков. Грунт нельзя наносить толстым слоем, так как он долго сохнет и не обеспечивает хорошей адгезии последующих слоев краски.

Для грунтовки широко применяют глифталевый грунт ГФ-020 (ГОСТ 4056—63), красно-коричневого цвета; он допускает холодную и горячую сушку, обладает хорошей антикоррозийной стойкостью, которая увеличивается при применении горячей сушки. Указанный грунт можно применять под нитро- и синтетические эмали, так как он обладает хорошей эластичностью и механической прочностью. В составе грунта нет токсичного свинцового сурика и дефицитного тунгового масла.

Горячую сушку производят после того, как, загрунтованный кузов на тележке или по монорельсу направляют в сушильную камеру, где при температуре 75—85°С выдерживают в течение 80—90 мин. Если температура в сушильной камере достигает 100—110°С, то грунт высыхает в течение 35 мин. В терморадиационной сушильной камере при температуре 140—150°С время сушки   составляет   6—8   мин.

Если загрунтованный кузов сохнет в естественных условиях при температуре 18—23°С, то время сушки необходимо продлить до 48 ч. Грунтованная поверхность должна быть хорошо просушена, в противном случае нанесенная затем нитроэмаль будет морщиться.

Кузов с высушенной грунтованной поверхностью направляют в окрасочную камеру для нанесения антикоррозийной защиты в виде различных мастик и составов.

В настоящее время наряду с новыми антикоррозийными составами широко применяют мастики № 580 и 579. Эти мастики увеличивают стойкость антикоррозийного покрытия и предохраняют его от механического повреждения. Мастика создает тер-мо- и шумоизоляцию и герметичность кузова. Перед покрытием мастикой на резьбовые шпильки кузова надевают резиновые защитные трубки. Мастикой покрывают: пол кузова внизу и полости кузова, внутренние поверхности крыльев, брызговики колес, внутренние поверхности крыши, дверей, капота и крышки багажника. Эти мастики наносят методом пульверизации под давлением 4—6 кг/см2. Толщина слоя 1—2 мм. В отдельных местах сопряжений по сварным швам мастику № 579 наносят вручную до толщины 10—15 мм. Для нанесения мастики снизу на пол кузов поднимают механическим подъемником на высоту человеческого роста. Налеты мастики на лицевой поверхности и излишки снимают ветошью или салфеткой, смоченной в уайт-спирите.

Лучшие результаты дает антикоррозийная обработка новыми составами типа «Мовиль» и НГМ-МЛ.

Шпаклевание. Шпаклевание применяют для выравнивания мелких рисок и небольших углублений на поверхности кузова. Если нанести толстый слой шпаклевки, то он становится недостаточно эластичным, растрескивается и нарушает прочность лакокрасочного покрытия на всем зашпаклеванном участке.

Шпаклевки не повышают защитных свойств покрытия. Они представляют собой густую пасту, состоящую из пигментов (красителей) и наполнителей (мел, охра, сурик и пр.), изготовленных на   различных   основах.

Шпаклевание поверхностей производят при помощи деревянного или металлического шпателя, а шпаклевание труднодоступных мест, сферических поверхностей — куском упругой резины толщиной 4—6 мм. Шпаклевку наносят с нажимом так, чтобы заполнить углубление на поверхности кузова вровень с окружающими поверхностями. На поверхности шпаклевки царапины, пузыри и трещины должны отсутствовать. После высыхания слой шпаклевки должен быть твердым.

Нитроцеллюлозная шпаклевка применяется для выравнивания поверхностей при окраске нитроэмалями ввиду совместимости их основы. Нитрошпаклевку наносят тонкими слоями, причем общая толщина всех слоев не должна превышать 0,1 мм. Проводить несколько раз шпателем по одному и тому же месту не рекомендуется, так как получаются неровные края и шпаклевка скручи-

вается под шпателем. Шпаклевка высыхает в течение 1 ч при температуре 15—25°С, а при 75—85°С в течение 35—40 мин. Шпаклевку можно наносить пульверизатором, для чего ее разбавляют смесью растворителя № 647 и нитроцеллюлозного лака в отношении 1:1.

Алкидно-стирольная шпаклевка применяется для выравнивания поверхности кузова при окраске его синтетическими эмалями. Нанесение шпаклевки производят шпателем или пульверизатором слоем толщиной 0,05 мм. Она высыхает до момента пригодности для шлифования в течение 15—30 мин при температуре 18— 23°С. Для полного высыхания шпаклевки следует применять искусственную   сушку.

Эпоксидную шпаклевку следует применять для выравнивания , глубоких повреждений поверхности как при окраске кузова нитроэмалями, так и синтетическими эмалями. Эту шпаклевку можно наносить непосредственно на чистый металл, она характеризуется хорошей адгезией, высокой термостойкостью, не дает усадки, высыхает без образования пузырей и трещин. Сушка эпоксидной шпаклевки происходит в естественных условиях в течение суток, после чего обязательно производят шлифовку водостойкой шкуркой с водой.

Лаковую шпаклевку обычно применяют для заделки глубоких вмятин, используя последующую как горячую, так и холодную сушку. Шпаклевка затвердевает в течение 24 ч при 15—25°С или в течение 6 ч при 60°С и в течение 1 ч при 80°С. Перед сушкой горячим способом шпаклевку следует выдержать на воздухе в течение   3 ч.

Всю поверхность кузова выравнивают грунт-шпаклевками марок 178, 188, ГФ-081, ГФ-0190. Нанесение грунт-шпаклевок производят воздушным распылением, для чего их разбавляют сольвентом. Допускается нанесение слоя 0,05 мм. Грунты-шпаклевки 178, 188 сохнут в течение 60 мин при температуре 100—110°С, а ГФ-0182 и ГФ-0190 в течение 35 мин при температуре 125— 140°С. При недостаточной сушке после окраски нитроэмалью может наблюдаться растрескивание покрытия, а при пересушке— ослабление сцепления между слоями шпаклевки и краски. Шлифование. Каждый слой шпаклевки после высыхания шлифуют шкуркой № 10, 8 с водой или уайт-спиритом для удаления неровностей, царапин, заусенцев, рисок, образовавшихся от шпателя. Для шлифования металла и покрытий поверхности кузова применяют обыкновенные и водостойкие шлифовальные шкурки (табл. 2.27).

В качестве "абразивного зерна применяется электрокорунд с маркировкой Э или карбид кремния зеленый с маркировкой КЗ. Цифра, стоящая после буквенного обозначения, означает номер зернистости шлифовальной шкурки, например Э12, что соответствует старой маркировке зерна 100.

Высохшая шпаклевка должна легко шлифоваться и не засаливать шкурки,  которую необходимо время  от времени  менять.

Для удаления старого лакокрасочного  покрытия

Для шлифования по грунтовке   и   шпаклевке   и    для шлифования синтетических эмалей

Для шлифования нитроэмалей   и   зачистки   дефектных участков по окраске

Срок службы шлифовальной шкурки' увеличивается, и количество пыли уменьшается при мокром шлифовании. Шкурку время от времени смачивают водой, а шлифуемую поверхность постоянно протирают губкой, смоченной в воде.

Существенное влияние на качество окраски оказывает степень .гладкости отшлифованной поверхности. На ней не допускаются крупные риски. Всю отшлифованную поверхность следует хорошо промыть чистой водой. После сушки на воздухе поверхность кузова необходимо осмотреть при боковом ярком освещении. Обнаруженные дефекты отмечают мелом и исправляют. При сухом шлифовании поверхность кузова не смачивают и пыль периодически удаляют сжатым  воздухом,  сухой  кистью или  пылесосом.

Окрашивание. Кузов после грунтовки, шпаклевки, окончательной шлифовки, протирки и сушки окрашивают нитро- или синтетическими   эмалями.

Эмали наносят воздушным распылением несколькими сплошными ровными тонкими слоями на чистую и хорошо подготовленную   поверхность   кузова.

При окраске кузова любым из красителей следует наносить несколько слоев эмали, так как однослойное покрытие не обеспечивает достаточную укрытость^ дает пониженный глянец, имеет меньшую долговечность, поскольку быстро протирается до грунтовочно-шпаклевочных. слоев во время эксплуатации.

Окрашивание кузова нитроцеллюлозными эмалями марки НЦ-11 производят в шесть слоев. Необходимость шестислойного покрытия нитроэмалями вызывается тем, что нитроэмаль в своем составе содержит большое количе-

ство летучих  растворителей  и очень  мало  сухого  пленкообразу-.  ющего вещества.    Поэтому плёнка    одного слоя    очень    тонкая. В качестве растворителей используют:    спирт бутиловый,    спирт этиловый, бутилацетат, этилацетат и толуол.

Толщина слоев не должна превышать 95 мкм, а промежуточных грунтовочно-шпаклевочных слоев 50 мкм. Излишнее количество слоев лакокрасочного покрытия, и их толщина свыше 130 мкм склонны к растрескиванию при эксплуатации.

Положительные свойства нитроэмалей заключаются в их способности быстро высыхать на воздухе; после шлифования и полирования они дают ровную красивую блестящую пленку. Эти преимущества нитроэмалей используют при исправлении поврежденной пленки и(перекраске автомобилей.

Недостатками нитроэмалевых покрытий являются: малая механическая прочность, склонность пленки к растрескиванию во время эксплуатации, пониженная адгезия (сцепляемость), легкая воспламеняемость, а также повышенная трудоемкость шлифовочно-полировочных работ при окраске кузова, многослойность и потребность в частой полировке при уходе за  автомобилем.

Пленка эмали как свежая, так и старая, легко удаляется с поверхности кузова растворителями или специальными смывками.

Окраску рекомендуется выполнять в следующей последовательности. Один слой краски следует нанести на всю поверхность кузова из пульверизатора и сушить в естественных условиях 7— 8 мин. Затем следует нанести второй слой нитрокраски, который выявляет все дефекты шпаклевания и шлифования, и сушить  в естественных условиях  в течение   12—15  мин.

Слой быстросохнущей , нитрошпаклевки НЦ-00-8 следует нанести вручную шпателем с последующей сушкой в естественных условиях в течение 1—2 ч. Затем следует прошлифовать этот слой шкуркой № 8, 6, 5 с уайт-спиритом для лучшего междуслойного сцепления эмалей и протереть сухой чистой ветошью.

После этого окрашивают все наружные и внутренние поверх

ности кузова одним слоем нитрокраски из пульверизатора с пос

ледующей сушкой в естественных условиях в течение 7—8 мин.

Второй слой нитрокраски наносят на всю поверхность кузова с,

последующей сушкой на воздухе в течение 20—30 мин. Произ-

водят шлифовку окрашенной поверхности кузова с протиркой на

сухо чистой ветошью и сушат в естественных условиях в течение

.12—15 мин.

Наносят   слой быстросохнущей нитрошпаклевки НЦ-00-8 шпателем вручную    с последующей    сушкой    на воздухе    в течение 1—2 ч. Выправленную поверхность зашлифовать вручную с уайт-- спиритом шкуркой № 6, 5, 4 с протиркой насухо чистой ветошью.

После шлифовки кузов следует окрасить одним слоем нитроэмали из пульверизатора,. Второй слой нитрокраски наносят без промежуточной сушки. Окончательную сушку проводят при температуре 75—85°С в течение 25—30 мин

Окрашенные поверхности кузова должны быть ровными и гладкими, без подтеков, шагрени, царапин, сетки, растрескивания. Окрашенная поверхность должна иметь глянец равномерного разлива без пятен. Просвечивание грунтовки, шпаклевки, или неокрашенных мест, повышенная сорность и налет краски не допускаются.

Окраска кузова синтетической эмалью. Для этих целей применяется синтетическая меламиноалкидная эмаль марки МЛ-12 (ГОСТ 9754—61). Пленки эмали очень твердые, с высоким устойчивым блеском (глянцем), имеют незначительную шагрень, механически прочные, эластичные, с отличной адгезией.' Они не требуют окончательной полировки. Обладают высокой водо- и атмосферостойкостью даже в условиях тропического климата. Эмали термостойки, выдерживают температуру от —60 до 4-60оС. Эти эмали содержат в своем составе больше сухого остатка, поэтому достаточно трехслойного покрытия. При этом толщина пленки достигает 40—60 мкм, а общая толщина покрытия 120 мкм, хотя особых требований к определенной толщине покрытия не предъявляется. В качестве растворителей используют уайт-спирит, сольвент, ксилол, растворитель № 651, скипидар, бутанол.

Окрашивание кузова синтетической эмалью рекомендуется выполнять в следующей последовательности.

Из пульверизатора необходимо нанести первый слой эмали на всю поверхность кузова и произвести сушку последнего в терморадиационной сушильной камере при температуре 125—130°С в течение 45—60 мин. Нанести слой шпаклевки МС-00-6 вручную шпателем и сушить при температуре 125—130°С в течение 7— 10 мин. Шлифовать кузов водостойкой "шкуркой № 8, 6, 5, 4 с уайт-спиритом и протереть сухой чистой ветошью. Второй слой эмали также наносят воздушным распылителем на всю поверхность кузова, после чего выдерживают при температуре 18—23 С в течение 7—10 мин и по сырому покрытию наносят третий слой эмали.

Окончательную сушку следует производить в терморадиационной сушильной камере при температуре 125—130°С в течение 50—60 мин. Обогрев камеры осуществляется трубчатыми электронагревательными элементами № 4, устанавливаемыми в параболических (вогнутых) отражательных рефлекторах, изготовленных из полированного листового алюминия. Каждый трубчатый электронагреватель (ТЭН) имеет мощность около 700 Вт. В камере их устанавливают по 100 шт. по секциям в соответствии с конфигурацией кузова и они имеют общую мощность около 80 кВт. Нагреватели соединены между собой внутри камеры шинами и термостойким электропроводом типа РГКМ с изоляцией, выдерживающей температуру 180—200°С.

Трубчатые электронагреватели „излучают инфракрасные (тепловые) лучи спектра, которые не поглощаются краской, а проникают  беспрепятственно через  нее и  нагревают окрашенный    металл кузова. Таким образом, тепло для сушки эмали подводится как бы «изнутри», что ускоряет удаление растворителя через жидкий верхний слой, не образуя при этом пузырей, пор и трещин пленки. Такая сушка эмали сокращает время, т. е. являет-L ся производительной и поддается регулировке при помощи контактных термометров или термопар и соответствующей автоматики или потенциометров, позволяющих, регулировать температуру от 100 до 170°С.

В сушильной камере монтируют принудительную вентиляцию воздуха при помощи центробежного регулятора, расположенного на металлической площадке над камерой. Часть воздуха через трубчатый фильтр засасывается из цеха и незначительная его часть выбрасывается в атмосферу. Таким образом, окрашенный кузов постоянно обдувается теплым воздухом. Сушильная камера собрана из четырех отдельных щитов, и двустворчатой двери. Щиты и двери представляют собой металлический сварной каркас, обшитый с двух сторон листовой сталью с внутренним заполнением   шлаковатой.

После окраски производят окончательную сборку кузова и его

герметизацию.          .

2.5.6. Окончательная сборка

Перед окончательной сборкой или во время ее следует промазать детали кузова с целью его-герметизации следующими материалами:

Мастика 579. Подфарник в соединении кожуха с патроном и панелью (с внутренней стороны крыла); шпильки крепления орнамента «Волга» на передних крыльях; уплотнительные втулки электропривода и кабеля антенны (с внутренней стороны); шпильки крепления задних отражателей света и орнамента «Волга» (места крепления из багажника).

Мастика У22. Уплотнительные втулки на щитке передка (из-под капота); уплотнительные втулки радиатора отопителя (отверстия под втулки); задние фонари (стыки сварных швов); облицовка боковины задка кузова (места крепления и шпильки накладки боковины задка кузова).

Клей 61. Задние ветровые стекла (между стеклом и уплотнителем, уплотнителем и кузовом).

Водозапорная паста ТУ309. Днище «узова; проемы между уплотнителем и стеклом; болты крепления втулки заднего фонаря и номерного знака (место крепления из багажника); сварные соединения задней панели багажника; передок внутри кузова (сварные швы в углах и ниши стеклоочистителя); коробка вентиляции передка в сопряжении с проемом (из ниши),

Шпаклевка МС-006. Сварные соединения боковины задка и крыльев; водосточные желоба крыши; верхняя петля задней двери  в соединении со стойкой.

Отверстия в облицовке и крыльях крепления бампера заклеить изоляционной лентой шириной 50 мм.

При окончательной сборке кузова для предохранения лакокрасочного покрытия от механических, повреждений следует пользоваться специальными монтажными ковриками.

Все детали,крепления арматуры и узлов, входящие в комплект кузова в сборе, должны быть затянуты до отказа.

При монтаже стеклоочистителя головки винтов крепления панели следует смазать тонким слоем лака АК-ПЗ. Не допускается срыв граней болтов.

Установку прокладки крыши, боковин кузова, кожуха пола, задней поперечины, а также шумоизоляционного картона передка производят с помощью клея 88НП. Для увеличения адгезии изоляционные прокладки следует плотно прокатать по сопрягаемым поверхностям кузова, при этом на изоляционные прокладки крыши и переднего щитка в местах приклеивания нанести мастику № 579.

При монтаже резиновых уплотнителей ветрового и заднего стекол используют клей 61, причем резиновые уплотнители должны плотно прилегать к проемам кузова и стеклам, обеспечивая необходимую герметичность, Не допускаются провалы уплотнителей в проеме. При монтаже окантовки необходимо обеспечить ее плотное прилегание к уплотнителю по всему контуру. Местное неприлегание допускается до 1    мм, а на углах — до 2 мм.

Уплотнители дверей плотно устанавливают в держателе, тща

тельно приклеивают и обеспечивают необходимую герметизацию.

Допускаются отдельные! непроклейки уплотнителя на длине до

20 мм. Закусывание лепестков уплотнителей в проемах дверей не

допускается. Выступание клея за кромку уплотнителя допускает

ся до 1—2 мм. Допускаются местные выступания уплотнителей

из кромки   закрытой   двери.

При монтаже уплотнителей дверей следует обеспечить такое их положение, чтобы при закрывании дверей с выжатой кнопкой наружной ручки сопротивление уплотнителя ощущалось при вы-ступании замочной стороны двери от кузова не более чем на 60 мм. Кнопка наружной ручки двери должна утапливаться пальцем руки без заеданий.

При установке наружных ручек для обеспечения нормальной

работы замков дверей необходимо обеспечить зазор 0,5;—2 мм

между толкателем кнопки и рычагом замка двери, Прокладки

наружных ручек дверей должны быть плотно прижаты ручками к

поверхности кузова, выступание прокладок должно быть равно

мерным. Боковое перемещение кнопок наружных дверей допус

кается в пределах 1 мм на сторону по наружному торцу кнопки.

Положение фиксатора двери должно быть таким, чтобы в мо

мент посадки шипа замка на фиксатор происходил подъем

двери на 1 мм, не более. Фиксатор должен иметь контакт

с роликом шипа, а кронштейн шипа — с сухарем фикса

тора   

Внутренние ручки дверных замков должны возвращаться в

исходное положение  усилием пружины. Допускается качка этих

ручек в вертикальной плоскости до 5 мм. Заедание ручек не до

пускается.

Установку стеклоподъемников следует производить так, чтобы стекло двери входило в желобок без перекосов. Может быть допущено незначительное одностороннее прижатие стекла к желобку.

Окончательную установку ручек стеклоподъемников производят при поднятых стеклах, при этом ручки должны быть обращены вертикально вниз. Стекла должны надежно держаться в любом положении, опускаться и подниматься плавно, без рывков, заеданий и проскакиваний. Поворотные стекла должны свободно открываться и закрываться от усилия руки, а также надежно' фиксироваться в любом положении. Закусывание наружного лепестка уплотнителя не допускается.

При закрытых дверях и стеклах допускается проникновение отдельных капель воды через вентиляцию и неподвижное стекло двери в результате прямого попадания.

Установка замка крышки багажника должна обеспечивать надежное ее запирание. Регулировку замка следует проводить скобой и регулировочными пластинами. Уплотнитель проема крышки багажника должен быть установлен ровно, плотно, без искривлений и должен обеспечивать плотную герметизацию.

Указатели поворотов, подфарники и фары плотно устанавливают в гнезда и закрепляют так, чтобы не ощущалась их качка от руки. Ободки подфарников и указателей поворотов должны лежать на одном уровне и в одной плоскости. Провода подфарников и фар должны быть установлены через уплотнительные втулки.

Устанавливаемые на кузов декоративные детали должны иметь ровную блестящую поверхность без видимых дефектов при нормальном дневном освещении. Коррозия поверхности хромированных деталей и устранение этих дефектов зачисткой не допускаются.

Все декоративные детали плотно прикрепляют к панелям ку

зова. Детали облицовки радиатора и фар должны плотно при

легать к поверхности крыльев и верхней панели. Монтаж внут

ренних и наружных окантовок окон производят так, чтобы они

плотно прилегали к дверям, при этом допускается зазор по кон

туру окна не более 1 мм, а в углах (на радиусах) — не более

1,5 мм

При установке молдингов боковины, крышки багажника, а также накладки вытяжной вентиляции следует обеспечить их плотное прилегание к поверхности кузова, причем неприлегание должно быть не более 1 мм. Муфты стыков декоративных окантовок должны плотно и без перекосов охватывать профиль этих деталей.

Обивка крыши приклеивается клеем 88 НП и равномерно натягивается. Не допускаются провисания, морщины и складки. Внутреннюю отделку кузова следует выполнить без морщин, механических повреждений, складок, спадин, текстильных пороков и переломов   узоров.

При монтаже сидений секции подушек спинок сидений должны быть параллельны между собой.  Допускается несовпадение секций до 20. мм. Механизм, регулирующий наклон спинки переднего сиденья, должен обеспечивать надежную фиксацию в любом положении. Каркасы сидений и спинок не должны издавать скрипов   и   шумов.

Головки винтов, крепящих облицовочные детали, не должны иметь заусенцев.  Винты должны быть  завернуты  без  перекосов.

Прилегание верхней части панели приборов (за исключением места обдува.) к уплотнителю должно быть плотным, неприлегание — до   3. мм.

Обивку приборной панели следует натянуть равномерно, без складок и морщин.

При установке громкоговорителя его облицовка должна прилегать к обивке панели приборов по всему контуру. Облицовка должна выступать не более чем на 2 мм без западаний. Зазоры между дверцей вещевого ящика и облицовкой должны быть равномерными.  Допускается  неравномерность  не  более   1   мм.

Пластмассовые детали, ручки управления переключателей должны быть одного оттенка.

При установке противосолнечных козырьков они должны надежно фиксироваться в любом положении при движении автомобиля.

После сборки кузов должен быть полностью укомплектован, в нем не должно быть посторонних.предметов.

В результате сборки кузова на окрашенной поверхности и де

талях арматуры не должно быть царапин, вмятин, рисок и меха

нических   повреждений.

2.5.7. Окончательная отделка

После окончательной сборки автомобиля и его испытания пробегом осуществляют окончательную отделку внешнего вида кузова. При окончательной отделке окрашенной поверхности кузова автомобиля возникает потребность частичного удаления старой окраски. Ее ""удаляют (снимают) шлифованием наждачными водостойкими шкурками № 20, 16, 12, растворителями № 646,  647,  ацетоном  Р-4  и  смывками  марок СД, АФТ-1.

Поверхность кузова шлифуют с водой, а для повышения производительности труда — с уайт-спиритом. Окончательное заглаживание шлифованной поверхности выполняют шкурками № 5 и 4. Старую краску удаляют'при помощи растворителей и >смывок до грунтовочно-шпаклевочных слоев, либо до металла. Смывка, нанесенная на поверхность кузова, ватным тампоном, кистью или

щеткой, размягчает краску, шпаклевку или грунтовку. Размягченное покрытие удаляют ватным тампоном или резиновым шпателем.

После удаления одного из слоев лакокрасочного покрытия поверхности кузова протирают ветошью, смоченной уайт-спиритом или растворителем, насухо протирают и просушивают.

Окраску подготовленного участка кузова выполняют в соответствии с вышеизложенной технологией в зависимости от того, какие слои удалены. Поскольку старая краска удаляется на полностью собранном автомобиле, должны быть приняты меры для защиты резиновых изделий, хромированных деталей и. внутренней обивки кузова с тем, чтобы смывка и вновь нанесенные слои  лакокрасочного .покрытия  их  не испортили.

Подкрашивают и красят кузов при помощи краскораспылите-льной установки или пистолетом-распылителем. Для сушки небольших поверхностей кузова, окрашенного синтетической эмалью, применяют трубчатые электронагревательные элементы с отражателями, собранные по 6—12 шт. в рамки и подвешенные на передвижные стойки. Гибкая конструкция подвешенной рамки с нагревателями и такая стойка позволяют устанавливать их в любом перпендикулярном положении относительно окрашенной поверхности.

Расстояние от нагревателей до окрашенной поверхности следует выдерживать в пределах 150—250 мм. Время сушки колеблется от 20 мин до нескольких часов; и зависит от площади, конфигурации окрашенной поверхности' и расстояния до нагревателей.

Полирование окрашенной поверхности кузова производят в два приема: после окончательной сборки и испытания автомобиля.

Первичное полирование выполняют шлифовочной пастой и окончательное — полировочной пастой № 290.

Отполированные лицевые поверхности кузова должны быть чистыми и гладкими, однотонными по цвету, без ощутимых <на ощупь посторонних включений в пленку эмали, видимых рисок,  раковин и царапин.

Сколы краски на кромках не допускаются. Покрытие кузова должно быть прочным, обеспечивать сохранность защитно-декоративных'свойств в течение года и не отслаиваться независимо От климатических условий.