Автомобили

Ремонт легковых автомобилей

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Гальванические покрытия. Качественное покрытие состоит из четырех слоев. Подслоями являются никель толщиной до 5 мкм, медь до 30 мкм и никель' до' 20 мкм, а за ними наружный слой (1...2 мкм хрома). Первый слой никеля прочно сцепляется с основным металлом, уменьшая возможность облупления покрытия. Слой меди очень плотный"и является основной преградой проникновению 'агрессивной ! среды. Второй слой никеля придает детали красивый внешний вид. Тончайший полупрозрачный слой хрома защищает подслои от механических повреждений и атмосферных сернистых 'соединений. Подслои, особенно медь, также хорошо полируются.    -,

Оксидирование. Покрытие оксидной пленкой стальных деталей является известным и экономичным способом противокоррозийной обработки. На полированных поверхностях слой окиси создает -красивую декоративную черную поверхность. Оксидируют обычно химически в 'Горячих щелочных растворах, содержащих окислители, которые ' образуют на поверхности прочный слой окиси железа РезО4 толщиной 0,6... 1,5 мкм.

Раствор состоит из каустической соды NaOH (700 .. . 800 г/л), азотнокислого натрия NaNO.-i (200-250 г/л) и азотистокис-лого натрия NaNOo (50... 70 г/л)'. Раствор нагревают до температуры 140 . . . 145, °С и детади- выдерживают в нем 35 ... 50 мин. Затем детали промывают в проточной воде и нейтрализуют в 3...5%-ном растворе хромовой ' кислоты Н2Сг04. Следует промывка в холодной воде. Наконец, детали опускают в нагретый до температуры 70 ... 80 °С  1...2%-ный  раствор жидкого мыла и сразу же — в горячее (температурой 110... 115 °С) веретенное масло для уменьшения пористости покрытия.

Описанный горячий щелочной раствор для работы очень опасен. Если в ванну попадет вода, то она мгновенно испарится, разбрызгивая едкий раствор.

Безопаснее раствор следующего состава: нитрат кальция Са(ЫОз)г (80... 100 г/л), ортофосфорная кислота НзРО,( (1 ...2 г/л) и перекись марганца МпО2 (0,5... 1 г/л). Температура раствора 97...100°С, детали выдерживают в нем 40 ... 45 мин. Дальше следует вышеприведенная обработка нейтрализации и т. д. Приготовить раствор просто, так как нитрат кальция получают на месте — в азотную кислоту добавляют с избытком гашеную известь. Полученный раствор сливают в стальную ванну и добавляют остальные компоненты. Если ванну используют впервые, то ортофосфорной кислоты берется побольше, так как она реагирует и со стенками ванны. Покрытие хорошо защищает поверхность от коррозии.

Фосфатирование. Этим способом можно просто и дешево защищать углеродистые и низколегированные стали, а также чугун. Высоколегированные стали не фосфатируются. При фос-фатировании на поверхности деталей образовывается микропористый слой толщиной 7 .. . 50 мкм, с которым хорошо сцепляются эмали и смазки. Поэтому фосфатная пленка является наилучшей грунтовкой и фосфатированные поверхности быстро прирабатываются.

Лучше всего фосфатировать составом «Мажеф». Из него готовят водный раствор концентрацией 27... 32. г/л. Детали выдерживают в нем  1 ... 2 ч при температуре 95... 98 °С.

Фосфатировать можно и раствором, в составе которого нитрат цинка Zn(NO;i)2 (42. . . 58 г/л), фосфорнокислый цинк Zn(H2PO4)2 (28 . .. 36 г/л) и ортофосфорная кислота Н3РО4 (9,5... 13,5 г/л). Детали выдерживают в растворе 10... 15 мин при температуре 85 ... 95 °С.

Для холодного фосфатирования поверхностей кузова и оперения готовят пасту: ортофосфорная кислота Н3РО4 (80...85 г/л), сухие цинковые белила (15...17 г/л), азотистокислый натрий NaNO2 (1,2 г/л) и тальк (1500... 3000 г/л). Первые три компонента смешивают в воде и добавляют тальк до получения кашицы. Пасту используют в течение суток. Ее наносят на очищенную, обезжиренную и высушенную поверхность. Через 40 . ..50 мин, после образования равномерной фосфатной пленки, пасту снимают и поверхность промывают водой.