Твердые сплавы

Раздел: Учебники

У армированного твердым сплавом инструмента для врубовых машин самой различной формы (резцы, скребковые ножи и т. д.) этих недостатков нет. Затупившиеся

резцы требуют только переточки, после чего инструмент вновь пригоден для работы

Твердосплавный зубок обычного типа для врубовой машины состоит из державки, изготовленной из вязкой и высоко! точной хромоникелевольфрамовой стали с пределом прочности при растяжении около 150 кГ/мм2, и твердосплавных вставок лучше всего в виде простых штифтов цилиндрической формы. Для припаивания используют бронзовые, латунные или серебряные припои с точкой плавления ниже 850° С с тем, чтобы температура нагрева штанги под закалку и,температура пайки соответствовали друг другу. Твердосплавные вставки обычно диаметром 10 мм впаивают в углубление державки, используя высокочастотный индукционный нагрев. Таким путем достигается тугая посадка вставки, что устраняет возможность выдавливания вставки вследствие действия бокового напряжения при эксплуатации инструмента. Головки зубков иногда слегка согнуты. На  45 показаны зубки, армированные твердым сплавом.

На производительность врубовых инструментов, разумеется, сильно влияет форма лезвия.

Меике исследовал многочисленные формы лезвий н сопоставил производительность твердосплавных зубков с производительностью обычных стальных зубков и стеллитовых инструментов. Стальной зубок притупился после 22,3 м, стеллитовый — после 68 м н твердосплавный — только после 270 м врубовой проходки. Суммарная производительность твердосплавного зубка составила в среднем 6000 врубометров. До полного износа комплекта из 24 штук со стальными долотами удалось подрубить только 756 л*2, со стеллитовыми 1423 м2 и с твердосплавными 7916 м2. Размеры зерен врубовой мелочи не различались.

Благодаря применению больших подач твердосплавные зубки позволяют достичь более высоких скоростей проходки, в особенности при использовании современных врубовых машин.

Таким образом, применение твердосплавных врубовых зубков имеет по сравнению со стальными зубками следующие преимущества:

1.         Высокая суммарная производительность.

2.         Высокая стойкость и, следовательно, менее частая переточка зубков.

3.         Минимальный износ. Зубки можно перетачивать до 20 раз, что уменьшает их износ на 1 т подрубленного угля.

4.         Меньшая продолжительность зарубки вследствие большей скорости подачи даже при проходке наиболее твердого угля.

5.         Меньшие издержки производства вследствие экономии материала, сжатого воздуха и энергии, меньшая изнашиваемость врубовых машин в результате плавного и спокойного хода.