Бетоны. Бетоноведение

Технология бетона

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

В нормальных термовлажностных условиях бетон достигает марочной прочности через 28 суток твердения.

Современное индустриальное строительство требует ускоренного лабора прочности при твердении бетона, особенно при производстве сборного железобетона в заводских условиях. «Сокращение времени набора отпускной прочности железобетонных изделий необходимо для большей оборачиваемости форм, более эффективного использования оборудования .и повышения производительности предприятий.

Интенсифицировать процессы твердения бетона можно применением некоторых технологических приемов, ускоряющих гидратацию и гидролиз клинкерных минералов.

При низких водоцементных отношениях в цементном тесге быстро создается перенасыщение водной среды продуктами гидратации и гидролиза -минералов цемента, что вызывает ускоренный рост прочности. Особенно эффективно нарасталие прочности в хорошо уплотненных жестких смесях с НИЗКИМИ В/Ц, где вое процессы проходят в тонких пленках теста.

Значительно интенсифицируются процессы твердения в цементе более тонкого помола вследствие возрастания реакционной поверхности его частиц. Особенно эффективен мокрый домол цемента в вибромельницах до удельной поверхности 5000—5500 см2/г. Измельчение цемента до удельной поверхности больше 5500 см2/г требует больших энергозатрат, а эффект ускорения твердения снижается из-за резкого возрастания водопотреблости бетонной смеси. Мокрый домол цемента в вибромельницах обеспечивает равномерное смачивание новых поверхностей тонкими пленками воды, частичную гидратацию зерен и сдирание новообразований с их поверхности. Таким образом, в процессе мокрого помола происходит пластификация теста и вскрытие минералогического состава клинкера с выводом значительной части алюминатов из состава цемента. Нагрев при помоле способствует кристаллизации алюминатов и необратимому разрушению их коагуля-ционных структур.

Цемент становится как бы менее алюминатным. При использовании цементов мокрого домол а улучшается удобоукладываемость омеси и прочность бетона выше, чем бетонов на цементах сухого домола.

Применение указанных мер позволяет (получить прочность бетона в суточном возрасте, равную 40—90% марочной.

Твердение цементного теста можно ускорить, применяя химические добавки, интенсифицирующие гидратацию клинкерных минералов и кристаллизацию их новообразований.-

В этом направлении в различных странах проводятся многочисленные исследования, предложено большое количество патентованных добавок, в основном хлоридов и сульфатов щелочных и щелочноземельных металлов.

Необходимо отметить избирательное действие химические добавок'по отношению к бетонам «а различных цементах Одни и те же добавки могут дать разный эффект с различны "ми цементами и в различных бетонных смесях. Поэтому npi применении даже рекомендованных химических добавок обя зательшгих апробирование в бетонах.

В 1955 г. наша цементная промышленность начала выпуск быстротвердеющих цементов (БТЦ), имеющих при испытании по действовавшему ГОСТ 310-41 -прочность на сжатие через сутки твердения 200 кГ/см2 и через трое суток 300 кГ/см2.

Для  получения  быстротвердеющих цементов  применяют сырьевые смеси с большим коэффициентом насыщения, обжиг -смеси ведут при повышенных температурах, добиваясь повы шенного содержания в клинкере алита оптимальной микроструктуры.

С  1961  г.   организован   выпуск   особобыстротяердеющих (ОБТЦ) и высокопрочных цементов. Прочность образцов из этих цементов при испытании по ГОСТ 310-60 достигает через сутки 300 кГ/см2, через трое суток 450 кГ/см2 и через 2S суток твердения 600 кГ/см2.

С 1965 г. в строительстве применяются предложенные А. В. Волженским с сотрудниками гипсоцементнопуццолано-вые вяжущие (ГЦПВ), состоящие из смеси полуводного гипса, портландцемента и активных минеральных добавок. Эти вяжущие имеют скорость твердения гипса и устойчивость Портландцемента. Бетоны на Г1ЩВ с использованием высокопрочного гипса достигают прочности ,на сжатие через три часа 160 кГ/см2, а через семь суток 300 кГ/см2. При дальнейших исследованиях были предложены гипсошлакоцементные 'вяжущие (ГШЦВ), в которых пуццолановые добавки эффективно заменялись молотыми гранулированными доменными шлаками. Изделия с применением ГЦГГО и ГШЦВ отличаются повышенной сульфатостоикостью и удовлетворительной морозостойкостью, хотя требуют защиты арматуры в бетоне специальными покрытиями.

Дальнейшее развитие производства быстротвердеющих и высокопрочных вяжущих, возможно, позволит отказаться от распространенной в настоящее время громоздкой тепловой обработки бетона.

Тепловая обработка бетона

При повышении температуры в цементном тесте ускоряются процессы гидролиза и гидратации клинкерных минералов, структурообразования, кристаллизации и перекристаллизации новообразований, что находится в качественном соответствии с правилом Вант-Гоффа.

Химизм процессов твердения цемента и состав новообра-. зований при повышенных температурах в основном те же, что и при естественном твердении. С повышением температуры твердения наблюдается только тенденция к некоторому повышению основности гидросиликатов кальция. Однако экзотермические процессы гидратации цементных минералов при тепловой обработке пройдут менее полно, чем в естественных    условиях,   что    соответствует  принципу Ле-Шателье.

Затвердевший после тепловой обработки цементный камень имеет меньшее количество новообразований и в то же время большую закристаллизованность их, нежели цементный камень естественного твердения. Цементный камень, полученный после тепловой обработки, может быть уподоблен цементному камню, твердевшему  длительное   время   (около года) в естественных условиях, при меньшей степени гидратации цемента.

Чем выше темпердтура тепловой обработки, тем резче проявляются указанные особенности структуры цементного камня и тем меньше используются потенциальные возможности цемента. Лишь автоклавная обработка цемента с кремнеземистыми добавками, при которой реакции твердения дополняются синтезом гидросиликатов, способна компенсировать отрицательное влияние огрубления структуры и обеспечить получение бетонов высокой прочности.

При тепловой обработке, помимо химических процессов твердения цемента, большое влияние на качество бетона оказывают и физические процессы.

При нагреве свежеуложенного бетона происходят значительные деструктивные изменения, вызываемые большими различиями коэффициентов температурного расширения компонентов бетона. Средние коэффициенты объемного температурного расширения компонентов бетона следующие (в см*/мг-град): влажный воздух 4000 — 9000, вода 520 — 640, цемент 40 — 60, заполнители около 35. Затвердевший бетон имеет объемный коэффициент расширения около 36 см*/м*-град.

При нагреве воздух и вода, расширяясь, разуплотняют бетон, еще не обладающий необходимой прочностью, создавая повышенную пористость изделий. Разуплотненный затвердевший бетон при охлаждении несколько сжимается, ,но остаточные деструктивные изменения снижают его общую плотность и прочность. Так, по некоторым данным, свежеуложен-ный бетон при нагреве до 100° может иметь линейную температурную деформацию до 5 мм/м; которая при охлаждении восстанавливается всего на 1,2 мм. Остаточная деформация 3,8 мм/м характеризует дополнительную пористость бетона, полученную в результате тепловой обработки.

Указанные причины приводят к тому, что бетоны на порт-ландцементах в результате обычных режимов тепловой обработки при атмосферном давлении набирают около 70% марочной прочности и затем к 28 суткам многие из ,них не добирают 10 —15% марочной прочности. В силу этих же причин морозостойкость бетонов, подвергнутых тепловой обработке, ниже, чем бетонов нормального твердения. Исключение составляют бетоны на пуццолановых и шлакопорт-ландцементах, в которых при температурах около 100° развиваются реакции синтеза гидросиликатов, упрочняющие бетон, и их прочность к 28-суточному возрасту может быть даже выше марочной.

Из обычных портландцементов непригодны для тепловой обработки белитовые и высокоалюминатные — первые из-за медленного набора прочности, вторые, наоборот, из-за слишком быстрого насыщения цементного теста непрочными алю-"минатными новообразованиями, затрудняющими развитие прочных силикатные структур.

Лучшими для тепловой обработки следует признать высокоалитовые среднеалюминатные портландцемента.

На большинстве заводов ЖБИ установлена отпускная прочность изделий 70% марочной, которую изделие должно набрать непосредственно после тепловой обработки/Если же задан отпуск изделий с марочной прочностью, то состав бетона надо пересчитать по формуле

и пойти на полученный в результате пересчета перерасход цемента. Необходимо отметить, что применять зависимость Боломея — Скрамтаева к бетону, подвергаемому тепловой обработке, можно только после точного экспериментального установления расчетной формулы, так как цементы одной и той же марки после тепловой обработки покажут различные прочности в зависимости от их минералогического состава и введенных гидравлических добавок.

В настоящее время имеются предложения по определению активности цементов после пропарки и использованию полученных данных в расчетах. Кардинальным решением вопроса был бы выпуск специальных цементов для сборного железобетона, обладающих высокими техническими свойствами и нормированными показателями этих свойств в условиях тепловой обработки.

В соответствии со схемой, приведенной в начале раздела, рассмотрим различные методы тепловой обработки бетона.

Паропрогрев при атмосферном давлении

Наиболее распространенным видом тепловой обработки бетона на заводах ЖБИ является прогрев изделий насыщенным паром в камерах пропаривания.

Весь цикл тепловой обработки может быть разбит на четыре периода

Отформованное бетонное изделие некоторое время будет неизбежно выдержано при обычной температуре (период а). При этом бетон несколько упрочняется в зависимости от длительности его выдерживания.

Затем изделие помещают в камеру, пускают пар, и оно начинает прогреваться от наружных слоев к внутренним (период б) и ласыщается водой за счет конденсации пара при соприкосновении его с холодными поверхностями в порах бетона. Реакции твердения цемента ускоряются с повышением температуры1.

JB этот период получают наибольшее развитие деструктивные процессы вследствие различного теплового расширения компонентов в неокрепшем бетоне. Деструкции усугубляются неравномерностью нагрева различиях слоев бетона, давлением водяных паров, направленным внутрь объема, и образованием слоя конденсата на верхней, открытой поверхности изделий. Особенно сильно деструктивные процессы развиваются при температурах выше 50° вследствие увеличения коэффициентов объемного расширения воды и воздуха. При достижении максимальной температуры прогрева во всем объеме изделия деструктивные явления уже не наблюдаются и происходит интенсивный рост прочности (период в).

После изотермического прогрева происходит охлаждение изделия. Наружные слои бетона, охлаждаясь, сжимаются, вода в виде пара выходит из тела изделия наружу, поверхность бетона, высыхая, делается белой (период г). При медленном равномерном охлаждении этот период не опасен для затвердевшего бетона. Однако резкая смена температур, особенно при невысоких марках бетона, может привести к образованию трещин в изделии.

Качественная картина структурообразования бетона и деструкции при прогреве отражена в нижней части диаграммы.

Как следует из изложенного, важное технологическое мероприятие при паропрогреве бетона — уменьшение деструктивных явлений при подъеме температуры. Для этого следует увеличить время предварительного выдерживания отформованных изделий перед тепловой обработкой и не превышать установленных скоростей подъема температуры до максимального ее значения.

Часто затрата времени на предварительное выдерживание и медленный подъем температуры может быть полностью компенсирована уменьшением времени изотермического выдерживания с улучшением качества выпускаемых изделий. По мнению некоторых исследователей, оптимальное время предварительного выдерживания изделий должно быть примерно равным началу схватывания бетола.

Скорость подъема температуры не должна превышать 20° в 4ас для изделий из 'подвижных смесей в открытых фор-v мах и для распалубленных изделий из жестких смесей. При прспаривании в формах бетонов из жестких смесей она может быть увеличена до 35° в час, а при применении полностью закрытых форм, исключающих деструкцию, вообще не регламентируется.

Так как объемное расширение бетона до температур 35— 40° еще незначительно и достигает максимальных значений -при температурах выше 50°, целесообразно проводить подъем температуры ступенчатыми режимами. За полчаса —час температуру повышают до 40—45°, выдерживают изделия при этой температуре в течение 1 ,.5—^2,5 часа для набора предварительной прочности, ^ затем за полчаса —час поднимают температуру до максимально принятой. Подъем температуры может производиться и по ломаной линии. Применение ступенчатых режимов позволяет отказаться от технологически невыгодного -для заводов предварительного выдерживания бегока.

Как видно из' таблицы, для данного состава бетона изменение режима подъема температуры уменьшило остаточное расширение изделий почти в 5 раз, пористость при пропарке уменьшилась в 3 раза, срок тепловой обработки уменьшился на 17—34%, прочность же возросла на 20—29%.

Существование указанных зависимостей вызвало многочисленные попытки облечь их в математическую форму. Были предложены функции «интенсивность» и «зрелость» тепловой обработки, представляющие произведшие температуры на время, а также формулы, связывающие температуру изотермического прогрева с интенсивностью пропаривания, для получения требуемой прочности. Однако ввиду многообразия факторов, влияющих на время изотермического прогрева, неравномерности нарастания прочности, а также недоучета деструкции в бетоне при достижении температуры изотермического прогрева предложения не нашли практического применения. Поэтому длительность пропаривания назначается на основе имеющихся опытных данных, с последующей производственной их проверкой.

Пропаривание бетонов на алитовых цементах рекомендуется производить при температурах около 80°, так как дальнейшее повышение температуры может вызвать недобор конечной прочности. Лропаривадие при температурах, близких к 100°, целесообразно только для бетонов из жестких смесей на портландцементе и бетонов с применением смешанных цементов. При использовании прочных, полностью закрытых форм (контактный прогрев), исключающих деструктивные процессы в изделии, тепловая обработка при температурах, близких к 100°, может быть применена и для подвижных бетонных смесей на портландцементах.

Ю. С. Малинин и М. М. ;Капкин исследовали влияние продолжительности пропаривания на процесс гидратации цемента. После начала пропаривания в различные сроки определяли количество химически связанной воды, выделившегося гидрата окиси кальция и контракции цементного теста. Результаты исследования приведены на графике ().

Как следует из (графика, через шесть-восемь часов пропаривания количество связанной воды, выделяющейся извести и контракция достигли практически постоянных значений. Петрографическое исследование цементного камня показало, чте к указанному моменту, т. е. через шесть-восемь часов, прореагировало 40% зерен цемента. В микрошлифе были видны зерна цемента, окруженные гелеобразной массой. После 22 часов пропаривания количество прореагировавших зерен цемента почти не изменилось (42%), но гелеобразиал масса оказалась пронизанной кристаллами. На основании этих исследований сделан вывод, что гидратация гидролиз заканчиваются в период подъема температуры и первые часы изотермического прогрева. В остальное время происходят уплотнение теля и перекристаллизация новообразований.

Превышение сроков оптимального изотермического прогрева может снизить прочность пропаренного бетона из-за дальнейшего развития процессов перекристаллизации новообразований. При перекристаллизации возникают внутренние напряжения, приводящие к образованию трещин и спаду прочности. Затем вследствие продолжающейся гидратации трещины залечиваются и обусловливают новое повышение прочности.

Как слишком продолжительный изотермический прогрев, так и повышение температуры прогрева бетонов на обычных портландцементах способствуют созданию вокруг зерен цемента плотных малопроницаемых оболочек, затрудняющих дальнейшие процессы гидратации, что отрицательно сказывается на дальнейшем нарастании прочности бетона.

После изотермического прогрева бетона температуру снижают и изделия охлаждают. Как уже было сказано, возникающие при этом температурные перепады приводят к образованию растягивающих напряжений. Чем массивнее изделие и чем быстрее оно охлаждается, тем больше величина этих напряжений. Поэтому скорость снижения температуры в камере не должна превышать 30—40° в час, а для массивных изделий желательно 20—30° в час. Выгрузка изделий из камеры разрешается только при разнице между температурами наружного воздуха и изделия не более 40°.

Ориентировочное назначение режима пропаривания бетонных изделий следует производить пользуясь рекомендациями «Инструкции по пропариванию бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах», разработанной НИИЖБ.

Весьма эффективным может оказаться сочетание nponapки с методами ускорения твердения без тепловой обработки. Применение БТЦ, химических добавок, домол цемента позволяют получить некоторое упрочнение бетона еще до пропаривания и уменьшить деструктивные явления при подъеме температуры, что дает возможность сократить общую продолжительность тепловой обработки.

При использовании поверхностноактивных добавок в бетонных смесях необходимо учитывать их замедляющее влияние на процесс твердения в первоначальные сроки. При пропаривании по обычным .режимам в неокрепшем бетоне при

этом могут сильно развиваться деструктивные процессы. Не

обходимо применять предварительное выдерживание и мед

ленный подъем температуры либо вводить одновременно с

ПАД добавки — ускорители твердения

Паропрогрев при повышенном давлении в автоклавах

Паропрогрев бетонных изделий в автоклавах при давлении пара 8—12 атм (запарка) позволяет сохранить воду в беюне в капельно-жидком состоянии при температуре 160— 180°.

Существенного различия в реакциях твердения минералов портландцемента и составе новообразований при запарке в автоклаве и при ТЦропрогреве при атмосферном давлении нет. Повышенные температуры только значительно ускоряют твердение бетона, а его прочность при четырех-шести часах изотермического прогрева может превысить марочную, при этом цементный камень будет отличаться большей закристал-лизованностью, а следовательно, и еще меньшей интенсивностью твердения в последующие сроки, чем при пропарке при атмосферном давлении.

Отличительной особенностью бетонов автоклавного твердения является взаимодействие поверхности зерен заполнителей из кислых горных пород с гидролитической известью портландцемента, развивающееся при температурах выше 100°. Это значительно улучшает структуру и технические свойства бетонов. Однако ввиду сложности технологии запарки и дефицитности оборудования запарка обычных цементных бетонов распространения не получила.

Еще в 1934 г. было установлено, что добавка молотого кварцевого песка к портландцементу при автоклавной обработке бетонов может значительно увеличить их прочность за счет реакций синтеза гидросиликатов. Поэтому для автоклавной обработки целесообразно применять песчанистые цорт-ландцементы, т. е. цементы, содержащие 30—60% молотого песка либо других дисперсных силикатных или алюмосили-катных компонентов. Бетоны автоклавного твердения на таких цементах обладают более высокой прочностью, плотностью, а иногда и большей долговечностью, чем бетоны на «чистом» портландцементе.

Для бетонов автоклавного твердения целесообразно применять смешанное вяжущее на основе портландцемента и и извести с кремнеземистой добавкой. В этом случае рационально объединяются положительные технические свойства цементных и силикатных бетонов, что дает значительный экономический эффект.

Физические процессы при запарке бетонов аналогичны процессам, проходящим при пропаривании, и связаны с развитием термических деструкции, в последующем снижающих плотность и прочность изделий.

Согласно рекомендуемым режимам запаривания пар впускать следует в разгерметизированные автоклавы для удаления из них воздуха. При достижении температуры среды в автоклаве 100° проводится его герметизация и поднятие давления. Этот момент характеризуется некоторым уменьшением деформаций   бетона вследствие   его   обжатия, однако абсолютная величина деформации остается достаточно высокой и сохраняется на протяжении всего периода изотермического прогрева. Предварительное выдерживание изделий др набора ими некоторой критической прочности позволяет значительно уменьшить температурные деформации бетона и практически избежать температурных деструкции

Необходимая критическая прочность бетона перед запариванием зависит от принятой скорости подъема температуры; значения ее — от 3 кГ/см2 при скорости 20° в час до 7— 8 кГ/см2, при скорости 80° в час. Критическая прочность должна быть набрана бетоном до достижения им температур 440—50°, что может быть обеспечено предварительным выдерживанием изделий, применением химических добавок — ускорителей твердения и прогрессивно возрастающих или ступенчатых режимов подъема температуры, то есть для уменьшения деструктивных явлений при запарке бетона в автоклавах. принципиально применимы те же мероприятия, что и при пропаривании при атмосферном давлении.

Специфическим технологическим мероприятием для уменьшения деструктивных явлений в бетоне при запарке изделий Б автоклавах является разработанный в НИИЖБ метод быстрого впуска пара в предварительно загерметизированный автоклав. При этом за счет парциальных давлений воздуха и поступающего насыщенного пара возникает избыточное давление паровоздушной смеси при температурах менее 100е: так, при температуре 70° среднее давление достигает 1,5 атм9 а при 90° 2 атм.

Чем быстрее производится впуск пара в автоклав, тем раньше возникает избыточное давление и тем значительней оно по абсолютной величине. Практически рекомендуется производить подъем давления до максимального значения за один-два часа. При этом бетонное изделие оказывается в условиях всестороннего обжатия, противодействующего развитию температурных деформаций, что позволяет сократить до минимума сроки предварительного выдерживания, запаривать уже распалубленные изделия и сократить продолжительность общего цикла тепловой обработки.

Электропрогрев

Ускорение твердения бетона нагреванием его электрическим током было внедрено в практику монолитного бетонирования в нашей стране еще в 1934 г.

Широкое применение этот метод нашел в период Великой

Отечественной войны при строительстве промышленных

объектов на Урале и в Сибири. Электропрогрев бетона исполь

зуется как основной метод зимнего бетонирования монолит

ных конструкций, а также для изготовления сборных железо

бетонных конструкций.      

Свежеуложенный бетон вследствие значительного количества воды с растворенными щелочами представляет собой проводник 2-го рода. При электропрогреве через свежесфор-мованное бетонное изделие пропускают переменный tOK промышленной частоты, который, проходя через тело бетона, выделяет определенное количество тепла, определяемое по закону Джоуля — Ленца

Включение бетонного изделия в цепь переменного тока производят с помощью стержневых, пластинчатых, полосовых или сеточных электродов. Стержневые электроды из образцов арматурной проволоки закладывают в тело бетона и оставляют там после затвердения, пластинчатые и сеточные плотно прижимают к противоположным поверхностям изделия.

В начальный период после приготовления бетонной смеси ее сопротивление уменьшается вследствие процессов растворения клинкерных веществ, а после схватывания начинает увеличиваться, что объясняется уменьшением количества воды, расходуемой на реакции с клинкерными минералами, и «частичным ее испарением.

Поддержание определенной температуры регулируется изменением напряжения тока, которое обычно в начале нагрева составляет 50—60 вольт и затем увеличивается до 150— 220 вольт. Равномерная плотность тока в изделии, обеспечивающая равномерный прогрев, достигается соответствующим расположением электродов.

Принципиальной разницы в сущности физических и химических процессов ускорения твердения бетона при электропрогреве и других методах тепловой обработки нет. В то же время в отличие от паропрогрева, при котором в первую очередь нагреваются наружные слои изделия, при электропрогреве одновременно и равномерно нагревается вся масса бетона, что уменьшает деструкционные процессы.  Коэффициент использования тепла при электропрогреве в 2,5—-2,8 раза больше, чем при паропрогреве.

Однако при электропрогреве тепловые и влажностные градиенты направлены из изделия в окружающую среду и могут вызвать пересушивание бетона. В связи с этим при прогреве изделий в открытых формах необходимо применять «мягкие» режимы электропрогрева с пониженной температурой. Открытые поверхности изделий необходимо укрывать слоем мокрого песка, опилок или пленочными материалами. Не следует применять электропрогрев в открытых формах для изделий с модулем поверхности1 более 20, а также для изделий, сильно насыщенных арматурой.

Ввиду того что мягкие режимы электропрогрева стимулируют последующий набор прочности бетона в естественных условиях, распалубочная прочность при электропрогреве обычно составляет 50% марочной.

Для уменьшения деструктивных явлений при электропрогреве пригодны все мероприятия, рассмотренные при паро-прогреве. Исследования последних лет показали, что при использовании закрытых форм и бетонных смесей с повышенной'жесткостью можно успешно применять и жесткие режимы электропрогрева. При подъеме температуры до 100° за полтора-два часа, кратковременном изотермическом выдерживании (во избежание пересушивания) и медленном остывании изделие за шесть-восемь часов набирает 70% марочной прочности.

Горячее формование

Метод горячего формования разработан в СССР С. А. Ар-беньевым и др. Бетонную смесь перед укладкой разогревают до температуры 80—90° в специальных бункерах, оборудованных электродами, подключенными к сети электрического тока напряжением 380 вольт; время разогрева восемь-десять минут. Затем разогретую смесь быстро укладывают, уплотняют и выдерживают в теплоизолированных формах или камерах. Общая длительность твердения бетона меньдле, чем при пропаривании. Уменьшаются до минимума деструктивные процессы в изделии, так как расширившийся воздух и. водяной пар удаляются из смеси при ее укладке. В свежеуло-женном бетоне отсутствуют деформации расширения; остывая, бетонное изделие сжимается, что повышает его плотность и прочность. Преимущество горячего формования перед электропрогревом заключается также в меньшем расходе электроэнергии, возможности его применения при любой системе армирования бетона, в отсутствии необходимости сложной изоляции форм и арматуры.

Методы укладки горячей бетонной смеси в определенных условиях эффективны и для производства монолитных конструкций. Технологический недостаток, сдерживающий широкое распространение этого метода,— быстрая потеря удобо-укладываемости смеси после ее нагрева в период укладки. Поэтому при горячем формовании необходимо применять низкоалюминатные портландцементы с добавками ССБ. По данным В. И. Сорокера, особенно эффективно применение ССБ с химическими добавками — ускорителями твердения СаС12 и Na2S04. Дальнейшим развитием метода горячего формования является разработанная в НИИЖБ новая технология термообработки бетона. По этой технологии бетонная смесь укладывается в форму, уплотняется, затем быстро разогревается до 80—95° и немедленно повторно уплотняется.

Другие методы тепловой обработки

В последнее время начинают применять методы электропрогрева изделий индукционными токами и инфракрасным облучением.

Индукционный метод основан на введении железобетон-. ного изделия внутрь камеры-соленоида. Возникающие в арматуре паразитные токи разогревают ее и, следовательно, массу бетона. По мнению многих специалистов, эффект твердения бетона усиливается омагничиванием воды, находящейся в магнитном поле соленоида.

Прогрев инфракрасными лучами применяют для тонкостенных изделий. В качестве источников излучения используют специальные лампы либо нихромовые спирали, намотанные на огнеупорный изолятор-сердечник.- Нагреватели -снабжены отражателями параболической формы из листовой стали с блестящей поверхностью. Метод инфракрасного облучения бетона очень прост, экономичен, позволяет легко изменять интенсивность нагрева, однако действие его распространяется на небольшую глубину, примерно до 20 см. При этом способе тепловлажностной обработки поверхности прогреваемых изделий желательно укрывать полиамидными пленками во избежание высушивания бетона.