Автомобили

Ремонт автомобиля

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Амортизаторные стойки и амортизаторы

Устройство

Амортизаторная стойка передней подвески выполнена по принципу двухтрубного, телескопического, гидравлического амортизатора двустороннего действия, размеры основных деталей которого увеличены для выполнения им и функций направляю¬щего устройства передней подвески (7.1). Кроме того, на резервуа¬ре / (7.2) смонтированы ниж¬няя опорная чашка пружины и скоба крепления стойки к поворотному кулаку подвески, детали крепления поворотного рычага рулевой трапе¬ции и гибких шлангов тормозов.

Внутри резервуара и на штоке размещаются узлы и детали амор-тизаторной стойки, обеспечивающие выполнение ею функций направляю¬щего устройства и амортизаторного элемента подвески.

Хромированный шток 2 работает по направляющей 7, рабочую поверх¬ность которой образует металлофто-ропластовая втулка. На нижнем кон¬це штока посредством гайки 17 или 28 и стопорной гайки 18 закреплен поршень 14, изготовленный из спе¬ченного материала (металлокерами¬ки на железной основе) и снабжен¬ный свертным фторопластовым коль¬цом 19. Поршень с кольцом пере¬мещается внутри рабочего цилиндра 3. Внутри штока установлен вту¬лочный полимерный клапан 15 отбоя с пружиной 16, опирающейся на стопорную гайку 18.

Гайка 28 в отличие от обычной шестигранной гайки 17 является са¬мостопорящейся, так как имеет ци¬линдрический участок с четырьмя специальными выдавками, деформи¬рующими резьбу. Применение этой гайки позволяет обеспечить регули¬ровку сил сопротивления стойки при ходе отбоя. В этом случае гайка 18 является не стопорной, а регулиро¬вочной.

В нижней части рабочего цилинд¬ра расположен корпус 23 клапана сжатия, изготовленный из спеченного материала, в который запрессовано стальное седло 27 в сборе с кла¬паном 26 сжатия. Клапан сжатия унифицирован с клапаном отбоя, но имеет менее жесткую пружину 25. В седле клапана сжатия завальцо-вано дно 24 (опорная чашка пружи¬ны).

На верхней поверхности поршня 14 и корпуса 23 клапана сжатия имеются кольцевые выступы, на кото¬рые опираются дроссельные диски 13 и 22 ходов отбоя и сжатия. Эти диски прижимаются унифициро¬ванными между собой дисковыми перепускным 12 и впускным 21 клапанами и их пружинами 11 и 20.

На штоке посредством опоры 9 и стопорного кольца 10 установлен ограничитель 8 хода отбоя подвески, изготовленный из термопластичного полиуретана.

Уплотнение штока амортизаторной стойки осуществляется резиновой манжетой 5, имеющей рабочую (нижнюю) и грязезащитную (верхнюю) кромки, прижимаемые к штоку пру¬жинами, и стальную привулканизи-рованную арматуру.

Уплотнение резервуара представ¬ляет собой резиновое уплотнительное кольцо 6, работающее совместно с наружным резиновым слоем манже¬ты 5.

Через арматуру манжеты и на¬правляющую штока рабочий ци¬линдр и корпус клапана сжатия прижимаются к дну резервуара гайкой 4, которая имеет1 фланец, служащий упором буфера сжатия передней под¬вески. Для грязезащиты штока слу¬жит резиновый чехол 14 (см. 5.2).

С 1991 г. выпускается вариант конструкции амортизаторной стойки без разгрузочного клапана отбоя и его пружины, с одновременной уста¬новкой дроссельного диска хода от¬боя, имеющего б просечек. При этом исключены имевшиеся в штоке от¬верстия под клапан.

В связи с принципиальным отли¬чием характера гашения колебаний эти стойки не должны устанавливать¬ся на автомобиль в паре со стойками, имеющими клапан отбоя, поэто¬му им присвоено выбиваемое в верхней части резервуара обозначе¬ние невзаимозаменяемого варианта 2141-2905706-20 вместо прежнего 2141-2905706. Одновременно на внешней, обращенной к колесу по¬верхности отбортовки нижней чашки пружины передней подвески преду¬смотрено клеймение знаком -«О».

В задней подвеске установлены двухтрубные амортизаторы тради¬ционной конструкции (7.3).

Техническая характеристика стоек и амортизаторов приведена в. табл. 7.1. Более высокие из указанных в таблице силы сопротивления соот¬ветствуют «спортивным» манерам ез¬ды, а более низкие обеспечивают лучшую плавность хода автомобиля и его меньшую вибронагруженность.

Важно, чтобы на одном автомобиле справа и слева были стойки (амор¬тизаторы) с однотипными свой¬ствами.

Определение технического состояния

амортизаториых стоек и амортизаторов на автомобиле

Неисправность амортизаторных стоек и амортизаторов вызывает на¬рушения в работе автомобиля, ука¬занные в табл: 5.1. Возможные не¬исправности амортизаторных стоек и амортизаторов задней подвески, их причины и методы устранения приве¬дены в табл. 7.2.

Проверка технического состояния амортизаторных стоек и амортизато¬ров на автомобиле включает перио¬дическую проверку их герметичности и эффективности работы. Необходи¬мо обращать внимание на шумность работы стоек и амортизаторов, а также следить за состоянием грязе¬защитных чехлов стоек.

Перед проверкой эффективности работы амортизаторных элементов необходимо убедиться в исправности резинометаллической опоры аморти¬заторной стойки, резиновых втулок и подушек крепления амортизаторов задней подвески, а также пружин и остальных шарнирных соединений передней и задней подвесок. Доста¬точно объективная проверка эффек¬тивности работы амортизаторных

Проверить объем жидкости и довести его до нормального для данного амортизаторного элемента

стоек и амортизаторов может быть сделана только на станциях техни¬ческого обслуживания, оборудован¬ных специальными стендами.

Европейская ассоциация произво¬дителей амортизаторов (EUSEMA) рекомендует проверять эффективность амортизаторов в составе подвески автомобиля на специальных стендах следующим образом. Автомобиль устанавливается колесами передней или задней оси на опорные площад¬ки стенда, которые колеблются с частотой, возрастающей от 0 до 24 Гц, и с амплитудой б мм, вызывая вынужденные колебания соответствующей подвески автомо¬биля.

На резонансной частоте -неподрес-соренных масс посредством специаль¬ных электронных устройств опреде¬ляются и выводятся на табло или бумажную ленту цифровые значения процентного отношения нормальной динамической реакции колеса авто¬мобиля к статической, а также раз¬ность этих значений для правого и левого колес соответствующей оси автомобиля.

Автомобиль считается пригодным к эксплуатации, если указанные от-

ношения реакций составляют не ме¬нее 40 %, а их разница между правым и левым колесами — не бо¬лее 20%.

В случае если в передней подвес¬ке при проезде дорожных неровно¬стей (углублений) возникают стуки при ходе отбоя, которые не устра¬няются другими методами, а также при ремонте амортизаторных стоек, имеющих клапанную систему отбоя с 6-просечечным дроссельным диском, рекомендуется исключить перетека¬ние жидкости через клапан отбоя, надежно заглушив входное отверстие на штоке над поршнем металличе¬ской пробкой. В амортизаторных стойках с 3-пазовым диском в этом случае целесообразно также уста¬новить дроссельный диск с шестью пазами и заглушить отверстие над поршнем. При появлении посторон¬него шума и стуков в амортизаторной стойке или в амортизаторе следует обращаться на станцию техни¬ческого обслуживания для про¬верки.

Снятие амортнзаторной стойки, входящей в телескопическую стойку, с автомобиля для ее замены или ре¬монта описано в гл. 5.

Определение технического состояния

стоек и амортизаторов после снятия

с автомобиля

Снятые с автомобиля амортизатор-ные элементы должны быть подверг¬нуты визуальному осмотру для более детального определения признаков потери герметичности или дефор¬маций, проводить который следует так же, как это описано ранее, т. е. при проверке на автомобиле. Кроме того, следует проводить оценку рабо¬тоспособности амортизаторной стой¬ки (амортизатора) на динамометри¬ческом стенде (см. ниже).

Предварительно целесообразно оп¬ределить наличие сопротивления вру¬чную: при вертикальном положении стойки (амортизатора) крепежным

концом штока вверх (отклонение от вертикали не должно быть более 30 °) несколько раз «прокачать» стойку (амортизатор), т. е. выпол¬нить несколько ходов штока на растяжение («отбой») и сжатие, пос¬ле чего он должен перемещаться с заметным сопротивлением, но плав¬но, без заеданий, не должно быть «провалов» сопротивления.

При несоответствии этим условиям проверка на стенде не обязатель¬на, так как очевидна необходимость ремонта стойки (амортизатора) или его замены.

Работоспособность амортизатор¬ной стойки и амортизатора можно определить на динамометрическом стенде типа СИ-46, «Милетто» и дру¬гих по рабочим диаграммам или характеристикам.

Рабочие диаграммы снимаются согласно инструкции, прилагаемой к стенду, после выполнения не менее 5 двойных рабочих ходов (циклов), при температуре рабочей жидкости (20 + 5) °С, при скоростях поршня 0,16 и 0,52 м/с, или на «дроссельном» и «клапанном» режимах.

На дроссельном режиме, т. е. ког¬да максимальная скорость поршня не более 0,2—0,3 м/с, клапаны отбоя и сжатия не открываются, и сопротив¬ление стойки определяется истечением жидкости через пазы в дроссельных дисках, а также через зазоры: при сжатии между штоком и направляю¬щей, а при отбое также и между поршнем с кольцом и рабочим ци¬линдром. Кроме того, на сопротивле¬ние влияют также зазоры, образую¬щиеся при неплотном прилегании дисков из-за их нешюскостности к кольцевым выступам на металлоке-рамическом поршне (при ходе отбоя) и корпусе клапана сжатия (при ходе сжатия), которые также могут быть неплоскими или выщербленными при работе.

При клапанном режиме (при ско¬рости поршня более 0,2—0,3 м/с) кла¬паны отбоя и сжатия открываются и тем больше, чем больше скорость

поршня, которая при работе стойки на автомобиле может достигать 1—2 и даже 3 м/с.

Силы сопротивления на клапанном режиме при ходах сжатия и отбоя

определяются открытием соответст¬вующих клапанов, зависящим от жесткости и усилий их пружин, и в меньшей степени теми же пазами в дисках и зазорами, которые опреде¬ляют сопротивление стойки при за¬крытых клапанах (на дроссельных режимах). Чем больше пазы и зазо¬ры и чем меньше жесткость пружин и их усилия, тем меньше силы со¬противления стойки.

Стойки не имеют клапана отбоя, работают при отбое только на дрос¬сельном режиме во всем диапазоне скоростей и имеют так называемую «прогрессивную» (П) характери¬стику нарастания сопротивления во всем диапазоне рабочих ско¬ростей поршня, вместо широко рас¬пространенных в мировой практике «дегрессивной» (Д) и «линейной» (Л) характеристик.

При этом снижается вероятность появления стуков в подвеске при ходе отбоя.

Силы гидравлического сопротив¬ления измененных (бесклапанных) стоек на ходе отбоя составляют при скорости поршня 0,15 м/с—(I8rh8) кгс, при 0,52 м/с— (130±15) кгс, а ранее выпускавшихся приведены в табл. 7.1.

Определение сил сопротивления по диаграммам показано на 7.4. Диаграммы на дроссельном режи¬ме записываются: при частоте 30 цик¬лов за 1 мин, ходе поршня 100 мм (максимальная скорость 0,16 м/с) для амортизаторных стоек и при ча¬стоте 80 циклов за 1 мин, ходе поршня 25 мм (максимальная ско¬рость 0,1 м/с) для амортизаторов задней подвески.

В случае если стенды оборудованы специальной аппаратурой, на них мо¬гут непосредственно записываться кривые характеристик стоек или амортизаторов (зависимость сил со¬противления от скорости поршня — 7.4, в) и по ним определяться силы сопротивления. При этом, если характеристика имеет форму петли (типа «петли гистерезиса»), силы сопротивления определяются по средней линии петли.

Требующиеся силы сопротивления приведены в технических характе¬ристиках стоек и амортизаторов (см. табл. 7.1 и с. 174).

Одновременно со снятием диа¬грамм или характеристик проверяет¬ся герметичность сварных швов и уп¬лотнений, а также шумность работы стоек и амортизаторов.

Течь жидкости не допускается. До¬пускаются следы пленки жидкости на поверхности штока после его прокачивания, но не кольцевые на¬плывы жидкости на штоке и у верх¬ней кромки ' манжеты стойки или сальника амортизатора, возникаю¬щие вновь после снятия их с помо¬щью ткани.

Работа стойки (амортизатора) должна быть бесшумной. Стуки, скрипы и прочие шумы не допуска¬ются, за исключением звуков, связан¬ных с перетеканием жидкости через клапанную систему. После проверки снять амортизаторную стойку (амор¬тизатор) со стенда и при необ¬ходимости разобрать, заменяя по¬врежденные детали и обращая вни¬мание на количество и качество жид¬кости.

После сборки повторить испы¬тание, чтобы убедиться в исправ¬ности амортизаторной стойки или амортизатора.

Разборка амортизаторной стойки

Ремонт амортизаторной стойки рекомендуется проводить только на станциях технического обслужива¬ния, имеющих специальное обору¬дование и оснастку. Перед разборкой обеспечить чистоту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное освещение, очистить стойку от грязи.

Зажать стойку в тисках за скобу резервуара так, чтобы исключалась деформация резервуара или скоб.

1. Отвернуть ключом 80-П081 гай¬ку 4 резервуара (см. 7.2), очи¬стить от оставшейся грязи наружную поверхность манжеты 3 (7.5) и с помощью приспособления / извлечь из резервуара 4 верхнюю часть што¬ка 2 с поршнем, ограничителем хода отбоя, направляющей, резино¬вой манжетой штока и кольцом резервуара (рабочий цилиндр при этом может остаться в резервуаре).

2. Снять со штока манжету 5 (см. 7.2), уплотнительное коль¬цо 6 и направляющую 7, не допуская повреждения кромок манжеты и фто¬ропластового слоя на внутренней ра¬бочей поверхности направляющей. В случае если направляющая не вышла из рабочего цилиндра (посад¬ка «переходная»), приподнять его вместе со штоком 2 над резерву¬аром /, придерживая шток с цилинд¬ром 3 в таком положении, чтобы жидкость через дроссельные отвер¬стия клапана стекала в резервуар. Затем осторожно медным молотком или специальной выколоткой, сколь¬зящими ударами вдоль рабочего ци¬линдра выбить направляющую 7 из цилиндра. При этом проследить, что¬бы на цилиндре не возникли забоины. Затем опустить цилиндр в резервуар, извлечь шток в сборе с остальны-

ми деталями и снять с него направ¬ляющую, как указано ранее.

3. Снять с поршня фторопластовое

кольцо 19, а со штока — ограничи¬

тель хода отбоя 8. Опору 9 ограни¬

чителя хода отбоя и стопорное коль¬

цо 10 снимать не рекомендуется.

4. Освободив резервуар из тис¬

ков, слить из него и рабочего цилинд¬

ра жидкость, придерживая цилиндр

в резервуаре рукой.

5. Зажать шток / ( 7.6, а)

в тисках за лыску на его крепеж¬

ном хвостовике или за нерабочую

поверхность (между отверстием око¬

ло поршня и опорой ограничителя

хода отбоя) и затем, отвернув сто¬

порную гайку 2 ключом 3 (80-П079),

с помощью специальных щипцов

(пинцета) извлечь пружину 16

(см. 7.2) и клапан отбоя 15

(при их наличии).

6. Отвернуть гайку крепления пор¬

шня 2 (см. 7.6, 6) к штоку /

ключом 3 и снять поршень 14 (см.

7.2), дроссельный диск 13,

клапан 12 и его пружину //.

7. Отделить корпус клапана сжа¬

тия 23 от рабочего цилиндра 3,

осторожно покачивая цилиндр отно¬

сительно корпуса клапана, зажатого

без излишнего усилия в тисках, или с

помощью легких ударов молотка, как

при снятии направляющей (см. вы¬

ше) .

8. Используя подставку 80-П080 и

оправку 80-П078, выпрессовать седло

27 клапана сжатия из корпуса 23.

Выпрессовку седла проводить только в случае необходимости, так как повторная сборка его с корпу¬сом не гарантирует плотной посад¬ки (см. «Сборка амортизаторной стойки»).

Проверка деталей амортизаторной стойки

Все снятые детали и резервуар стойки промыть неагрессивным мо¬ющим средством, насухо протереть материалом, не оставляющим воло¬кон, и тщательно проверить, обращая внимание на следующее:

внутренний диаметр (рабочая по¬верхность) металлофторопластовой' втулки в сборе с направляющей дол¬жен быть 25+0'06 мм. Рабочая по¬верхность втулки направляющей не должна иметь задиров, посторонних включений, значительного износа фторопластового слоя. Допускается проступание бронзового подслоя на небольшой поверхности (около 5 % площади);

рабочая часть штока должна иметь диаметр 25~о',о42 мм, быть гладкой (шероховатость У?а = 0,04ч-0,05), без задиров и царапин, без нару¬шения хромового покрытия. Допус¬кается шероховатость- до Ra = 0,06 на участках длиной по 40 мм от торцов а и б штока 2 (см. 7.2);

диски перепускного и впускного клапанов и дроссельные диски хо¬дов отбоя и сжатия не должны быть деформированы и не должны иметь значительного износа. Неплос¬костность дисков должна быть в пре¬делах 0,06 мм;

опорные кольцевые поверхности под дроссельные диски на поршне и корпусе клапана не должны быть повреждены, допускается исправле¬ние этих поверхностей притиркой на плите, после чего глубина канавки между выступами должна быть не менее 0,7 мм, а около центрального отверстия — не менее 0,25 мм;

пригодность пружины клапана от¬боя, которая не должна иметь осад¬ку, определяется проверкой усилий стойки по рабочим диаграммам или характеристикой на стенде. В случае если силы сопротивления стойки на ходе отбоя в клапанном режиме меньше указанных в технической характеристике, пружину следует за¬менить новой или отрегулировать со¬противление стойки с помощью гай¬ки, если применяется самостопоря¬щаяся гайка 28 (см. 7.2). Воз¬можно удаление клапана отбоя как описано выше с обеих сторон авто¬мобиля;

ограничитель хода отбоя не дол¬жен иметь разрывов или значительной остаточной деформации (наруж¬ный диаметр — не более 34 мм);

замена манжеты рекомендуется при каждом ремонте стойки и обязательна при течи жидкости из стойки, кроме того, манжета не должна иметь местных трещин (надрывов) и отслоения резины от арматуры, верхняя пружина манже¬ты не должна быть корродирована;

кольцо уплотнения резервуара не должно иметь надрывов и нарушения формы окружности 0(2,5±О,1) мм в поперечном сечении;

на конической посадочной поверх¬ности полимерных клапанов отбоя и сжатия допускаются кольцевые (но не местные) углубления по месту контакта с посадочными поверх¬ностями штока и седла клапана сжа¬тия глубиной не более 0,3 мм;

кольцо поршня должно иметь тол¬щину не менее 1,4 мм;

необходимо обращать особое вни¬мание на отсутствие на всех деталях заусенцев, которые могли бы при¬вести к засорению амортизаторной жидкости и клапанов стойки.

Сборка амортизаторной стойки

Стойка собирается в последова¬тельности, обратной разборке и с уче¬том следующих требований:

обеспечить чистоту рабочего места и всех деталей стойки;

перед установкой седла клапана сжатия в корпус подсобрать его с пружиной, впускным клапаном и дроссельным диском клапана сжатия в порядке, показанном на 7.7, используя для удобства оправку (7.8). Такая подсборка обес¬печит при запрессовке седла в корпус свободный ход дроссельного диска и впускного клапана. При этом сле¬дить, чтобы пружина не выходила за пределы поверхности дисков, а ее отогнутый конец не был зажат между фланцем седла и диском;

после запрессовки седло не должно выпрессовываться из корпуса под действием усилия 25 кгс;

корпус клапана сжатия в сборе за¬прессовывается в цилиндр легкими постукиваниями по периферии кор¬пуса после совмещения его с цилинд¬ром;

при установке пружины перепуск¬ного клапана, собственно перепуск¬ного клапана, дроссельного диска и поршня на шток так же, как по¬казано на 7.7, следить за правильной установкой пружины на диске, как и в клапане сжатия;

если гайка 17 (см. 7.2) имеет различные фаски, то в сторону порш¬ня гайку следует устанавливать сто¬роной, имеющей фаску с углом 60— 75° к торцу, который имеет большую точность и меньшую шероховатость поверхности. В стойках с регулируе¬мыми и нерегулируемыми клапанами отбоя штоки отличаются длиной и глубиной сверления под клапан от¬боя. Устанавливать гайки соответ¬ственно 17 и 28 (см. 7.2) следует только на те штоки, для ко¬торых они предназначены, так как в противном случае, как правило, не будут обеспечиваться требующиеся характеристики и возможны повреж¬дения деталей стоек при работе;

гайку 17 крепления поршня заво¬рачивать моментом 3-—5 кгс-м, сто¬порную гайку 18 — моментом 2— 3 кгс-м. В случае, если крепление поршня осуществляется самостопо¬рящейся гайкой 28, момент наво-рачивания гайки на шток должен быть 0,8—1,0 кгс-м, а суммарный момент в конце затяжки гайки 4,4— 6,2 кгс-м. При этом стопорную гай¬ку заворачивать не до упора в то¬рец поршня, а до состояния, требую¬щегося для обеспечения необходи¬мого сопротивления стойки на отбой, как указано в технической характе¬ристике, однако момент при враще¬нии гайки в этом случае должен быть в пределах 0,8—1,5 кгс-м. При заворачивании гайки 18 сопро¬тивление стойки увеличивается (пру¬жина клапана отбоя сжимается), при отворачивании — уменьшается;

проверить свободный ход дисков перепускного клапана;

при установке клапана отбоя в шток использовать специальные щипцы или пинцет;

при установке клапана отбоя с пру¬жиной 2 (7.9) в шток 3 необ¬ходимо обращать внимание на поло¬жение стопорной гайки / (18— см. 7.2) крестообразным углублени¬ем внутрь, в сторону пружины (с внешней стороны должен находиться гладкий топец гайки);

для удаления и" жидкости меха¬нических примесей профильтровать ее. Если в жидкости находится во¬да или если стойка эксплуатирова¬лась без замены жидкости более 5 лет, заменить жидкость;

залить в собранный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий цилиндр (доверху) и в ре¬зервуар (остальное) (340гЬ5) см3 амортизаторной жидкости (см. табл. 7.1);

при установке штока 1 (7.10, а) с поршнем в рабочий цилиндр 3 приподнять последний над резервуа¬ром 4, поместить свернутое фторо¬пластовое кольцо 2 в проточку на поршне и, придерживая кольцо, вве¬сти его вместе с поршнем в рабочий цилиндр, не допуская погружения штока в цилиндр глубже верхней поверхности ограничителя хода отбоя. Для облегчения сборки может применяться оправка (7.10,6);

манжету штока и уплотнительное кольцо резервуара при ремонте реко¬мендуется заменять новыми;

рабочую поверхность манжеты (между уплотнительными кромками) заполните смесью 1,5 г дисульфида молибдена (ГОСТ 212—76) и 0,5 г амортизаторной жидкости (смесь — консистенции густой сметаны), рас¬пределяя равномерно по внутренней поверхности манжеты;

при установке манжеты на шток и затем манжеты, предварительно под¬собранной с уплотнительным коль¬цом, в резервуар, пользуйтесь конус¬ными оправками (7.11 и 7.12, а), как показано на 7,12, б, чтобы не повредить рабочие кромки манже¬ты и кольцо;

установка манжеты с уплотнитель¬ным кольцом в резервуар и затяжка гайки резервуара производятся при

полностью выдвинутом штоке (до упора ограничителя хода отбоя в направляющую штока) специальным ключом моментом 12—15 кгс-м.

Проверка стойки после сборки

1. Проверить работу стойки вруч¬

ную: при вдвигании и выдвигании

штока, при любых его положениях

по длине хода и углу поворота не

должно быть заеданий. Усилие при

медленном осевом перемещении в на¬

чале хода сжатия не должно превы¬

шать 4 кгс. После полного хода

сжатия шток должен «самопроиз¬

вольно» под действием внутреннего

давления воздуха выдвигаться на

30—50 мм хода.

Кроме того, под действием груза 5 кг шток должен вдвигаться от пол¬ностью выдвинутого положения до размера (115±15) мм от его верх¬него торца до фланца гайки резер¬вуара.

Заедание штока с поршнем в сбо¬ре может быть устранено простой повторной разборкой и сборкой стой ки, так как оно может быть выз¬вано неблагоприятным сочетанием несоосностей и неперпендикулярно-стей сопрягаемых поверхностей што¬ка, поршня, рабочего цилиндра и на¬правляющей штока. При этом неко¬торый перекос поршня относительно штока или слишком плотная посадка фторопластового кольца на поршень могут быть компенсированы покачи¬ванием штока с поршнем относитель¬но цилиндра после их соединения, что делается в различных направле¬ниях, чтобы придать кольцу некото¬рую «бочкообразность».

2. Проверить работоспособность

стойки на стенде по силам сопро¬

тивления, шумности и герметичности,

как указано в разд. «Определение

технического состояния стоек... после

снятия с автомобиля». Силы сопро¬

тивления стоек при отбое, если в них

имеется самостопорящаяся гайка 28

(см. 7.2), отрегулировать, как

указано выше.

3. Выдержать стойку в течение 10—12 ч в горизонтальном положе¬нии или вертикально крепежным концом штока вниз, обеспечив при этом полностью вдвинутое положение штока. Течь жидкости не допуска¬ется, а шток после его освобожде¬ния должен «самопроизвольно» вы¬двигаться, как указано выше, если в стойке сохранился имевшийся воз-дух.

При необходимости (наличии неис; правностей) повторите разборку, ис¬правление неисправностей и прове¬дите повторную проверку стойки пос¬ле сборки.

Разборка амортизатора

Перед разборкой обеспечить чисто¬ту рабочего места, инструментов и принадлежностей, достаточное осве¬щение, следует очистить амортизатор от грязи.

Для указанных работ необходимы слесарный верстак с тисками, спе¬циальный ключ для отвертывания гайки резервуара (80-П081), отверт¬ка, молоток, торцовый ключ 17 мм, мензурка* кружка с носиком, широ¬кий сосуд для промывки деталей амортизатора, моющее средство, не вызывающее коррозии металла и повреждения резиновых деталей.

В процессе разборки амортиза¬тора необходимо отметить взаимное расположение и количество деталей, особенно дисков клапанов отбоя и сжатия.

1. Установить амортизатор в тис¬

ки, зажав в них проушину резер¬

вуара по торцам, отвернуть спе¬

циальным ключом 80-П081 и снять со

штока гайку 19 (см. 7.3) резер¬

вуара.

2. Очистить от грязи детали уплот¬

нения и приподнять над резервуаром

9 шток 18 в сборе и рабочий цилиндр

12. При необходимости можно на¬

вернуть на шток любую гайку М10Х

XJ.25 и легкими ударами по ней

сдвинуть рабочий цилиндр с распо¬

ложенными над ним направляющей и

деталями уплотнения относительно резервуара.

3. Осторожно, ударами молотка,

скользящего по поверхности цилинд¬

ра 12, выбить направляющую 20

штока из цилиндра. Не вынимая ци¬

линдр полностью из резервуара, вы¬

нуть шток в сборе, оставив цилиндр

в резервуаре.

4. Зажав в тиски шток амортиза¬

тора за штыревую (нерабочую)

часть 010 мм или за лыску так,

чтобы не повредить резьбу, отвернуть

гайку крепления поршня и снять со

штока поршень вместе с деталями

клапанов, а затем — буфер отбоя,

направляющую с сальником в сборе

и другие детали уплотнения.

5. "Освободить из тисков резервуар

и слить из него и одновременно

из рабочего цилиндра жидкость, при¬

держивая цилиндр.

6. Осторожно зажать корпус кла¬

пана сжатия в тиски и покачи¬

ванием рабочего цилиндра амортиза¬

тора отделить его от корпуса кла¬

пана сжатия.

7. Извлечь сальник из направляю¬

щей.

8. Разобрать клапан сжатия, для

чего с помощью отвертки осторожно

снять обойму с корпуса и вынуть

все детали клапанов сжатия и впуск¬

ного.

Проверка деталей амортизатора

Все снятые детали и резервуар амортизатора промыть, насухо проте¬реть материалом, не оставляющим волокон, и оценить их состояние. При этом обратить внимание на следую¬щее:

шток должен иметь диаметр 12Zo;o34 мм и гладкую рабочую по¬верхность без задиров и царапин, без нарушения хромового покрытия; параметр шероховатости поверхно¬сти Ra^.0,1 мкм;

отверстие в направляющей должно иметь диаметр J2+0-035 мм;

диски клапанов не должны быть деформированы — неплоскостность допускается не более 0.1 мм у fietieпускного и впускного клапанов и 0,15 мм у остальных;

опорные кольцевые поверхности под клапаны на поршне и в корпусе клапана сжатия не должны быть по¬вреждены или неровны, допустимая неплоскостность не более 0,015 мм, кольцевые поверхности на поршне допускается исправлять притиркой на плите;

пружина клапана отбоя не должна иметь осадку, что определяется уси¬лием амортизатора на отбой в кла¬панном режиме при снятии рабочей диаграммы. Если эти усилия меньше допустимых, пружину следует заме¬нить новой или добавить количество дисков (см. сборку амортизатора);

буфер отбоя не должен быть раз¬рушен или иметь трещин, его наруж¬ный диаметр не должен быть более 25 мм;

сальник штока не должен иметь даже местных надрывов, заметного износа и должен обеспечивать герме¬тичность амортизатора при его про¬верке, аналогичной проверке амор-тизаторной стойки;

кольцо уплотнения резервуара не должно иметь надрывов и выходить за пределы формы окружности диа¬метра 3,4—3,8 мм в поперечном се¬чении;

наружный диаметр поршня должен быть не менее 26,9 мм;

кольцо поршня должно иметь ши¬рину не менее 1 мм и толщину не менее 2,92 мм.

Сборка амортизатора

Амортизатор собирается в обрат¬ном порядке с учетом следующих требований.

Обеспечить чистоту рабочего места и всех деталей, достаточное осве¬щение.

При сборке клапана сжатия сле¬дить, чтобы не были деформированы обойма и диски. Число дисков 27 (см. 7.3) клапана сжатия устанавливать исходя из условий обеспечения требуемых сил сопротивления амортизатора при ходе сжатия (но не более 4 шт.). Сальник штока и уплотнительное кольцо резервуара при ремонте амор¬тизатора рекомендуется заменять новыми.

При установке сальника на шток целесообразно пользоваться конус¬ной оправкой (7.13), установ¬ленной со стороны штыревой части крепления поршня, чтобы исключить повреждение рабочих кромок саль¬ника.

При установке перепускного кла¬пана и поршня на шток следить за свободным перемещением диска клапана. Число дисков 24 (см. 7.3) клапана отбоя устанавливать исходя из условия обеспечения требу¬емых (см. табл. 7.1) сил сопротив¬ления амортизатора при ходе отбоя (но не более 2 шт. толщиной 0,15 мм и 2 шт. толщиной 0,2 мм).

Гайку крепления поршня завер¬нуть моментом 1 —1,5 кгс-м и закер-нить в двух местах резьбу штока у торца гайки для исключения ее отворачивания при работе аморти¬затора.

Профильтровать амортизаторную жидкость перед заливкой в амор¬тизатор. Если в жидкости имеется вода (было нарушено уплотнение) или если амортизатор эксплуатиро¬вался без замены жидкости более 5 лет, заменить жидкость.

Залить в собранный с клапаном сжатия и установленный в резервуар рабочий цилиндр (доверху) и в ре¬зервуар (остальное) (230±5) см3 жидкости (см. табл. 7.1).

При установке кольца, изготовлен¬ного из спеченного материала, на-поршень развести его на минимально необходимую величину во избежа¬ние поломки.

При установке поршня в сборе со штоком и с кольцом в рабочий цилиндр пользоваться оправкой 2 (7.14, а), которую извлечь за¬тем, как показано на 7.14, б.

Поршень со штоком в сборе и с

установленными на шток буфером от¬боя, направляющей и сальником вво¬дить в рабочий цилиндр только до момента полного погружения буфера отбоя и придержать шток во избе¬жание излишнего опускания его в цилиндр. Не меняя положения штока с поршнем относительно цилиндра, опустить по штоку направляющую с сальником и другие детали уплотне¬ния, посадив их соответственно в ци¬линдр и резервуар, обращая вни¬мание на правильность посадки уп-лотнительного кольца для исключе¬ния повреждения его резьбой резер¬вуара.

Не меняя положения штока с поршнем в цилиндре, навернуть гай¬ку резервуара и, сохраняя полностью выдвинутое положение штока (до упора буфера отбоя в направляю¬щую), затянуть гайку моментом 7— 9 кгс-м.

Проверка амортизатора после сборки

1. Проверить работу амортиза¬тора вручную: при вдвигании и вы¬двигании штока, при любых его по

длине хода и должно быть

углу зае-

ложениях по поворота не даний.

Усилие медленного осевого переме¬щения в начале хода сжатия (на первых 10 мм хода) должно быть не более 12 кгс, а при других поло¬жениях — не более 7 кгс.

2. Проверить работоспособность

амортизатора на стенде по силам

сопротивления, шумности и герме¬

тичности, как указано выше, при не¬

обходимости отрегулировать. Силы

сопротивления при клапанном режи¬

ме на отбое зависят от числа дисков

и состояния пружины клапана отбоя,

а на сжатие — от числа дисков кла¬

пана сжатия.

3. «Выдержать» амортизатор в те¬

чение 10—12 ч в горизонтальном