Строительные материалы

Стройматериалы из отходов

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Древесные отходы без предварительной переработки (опилки, стружка) или после измельчения (щепа, дробленка, древесная шерсть) могут служить заполнителями в строительных материалах на основе минеральных вяжущих. Эти материалы характеризуются невысокой средней плотностью (р0 = 300—800 кг/м3) и теплопроводностью (X = 0,093—0,23 Вт/(м • °С)), а также хорошей обрабатываемостью. Пропиткой древесных заполнителей минерализаторами и последующим смешиванием их с минеральными вяжущими обеспечивается биостойкость и трудносгораемость материалов на их основе. Недостатками материалов на древесных заполнителях являются высокое водопоглощение и сравнительно низкая водостойкость.

По назначению эти материалы делятся на теплоизоляционные, конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные.

В композиции с древесными заполнителями могут применяться все виды минеральных вяжущих, основным среди которых является портландцемент.

Наряду с древесными заполнителями для производства материалов с применением минеральных вяжущих могут применяться и другие целлюлозосодержащие заполнители.

При применении древесных и других растительных заполнителей эффективно применение быстротвердеющего портландцемента с преобладанием алита как основного минерала цементного клинкера.

Использование быстротвердеющих цементов позволяет получить достаточную прочность материалов до начала активного выделения вредных веществ древесины. Наряду с применением высокоалитовых цементов имеется положительный опыт использования быстросхваты-вающихся белитошламовых цементов, не содержащих алита. Основным компонентом этих вяжущих является белит, который в меньшей степени подвержен действию экстрактивных веществ, содержащихся в заполнителе растительного происхождения. Это вяжущее получают путем совместного помола обожженного при 650—700 °С так называемый белого шлама — отхода металлургического производства и 12— 15% гипса.

С успехом могут быть также использованы алинитовый цемент и вяжущее ВНВ (вяжущее низкой водопотребности). Алинитовый цемент получают на основе алинитового клинкера низкотермального синтеза (обжигом до спекания при температуре 1000—1200 °С) из смеси, содержащей хлорид кальция (хлорид магния) и обеспечивающей преимущественное содержание в клинкере высокоосновного хлорсиликата кальция (алинита), а также ортосиликата, хлоралюми-ната, хлоралюмоферрита и хлорферрита.

Алинитовый цемент выпускается марок 400, 500 и 550. Его целесообразно использовать для не-армированных конструкций и изделий.

Вяжущее низкой водопотребности (ВНВ) получают совместным размолом портландцементного клинкера и минеральных добавок (песка, шлака и др.) при введениии суперпластификатора. Удельная поверхность ВНВ — 4500—5200 см2/г. Сроки схватывания его можно регулировать в широком диапазоне от 30 мин до 24 ч при нормальных условиях. По сравнению с портландцементом ВНВ обладает значительно меньшей водопотребностью (нормальная густота 14—16%) и большей скоростью набора прочности, что позволяет улучшить структурообразование в контактной зоне с древесным заполнителем.

В отличие от цемента высокопрочный гипс обеспечивает более быстрое твердение, а также получение материалов с меньшей плотностью и большей прочностью при одинаковом расходе вяжущего. Производство древеснонаполненных материалов на основе высокопрочного гипса значительно проще, чем на основе цемента. В связи с тем, что высокопрочный гипс при взаимодействии с водой образует нейтральную среду, которая в отличие от щелочной не вызывает выделения из древесины Сахаров, отрицательно влияющих на твердение цемента, нет необходимости минерализовать древесный заполнитель.

К числу лучших вяжущих для строительных изделий на заполнителях растительного происхождения относятся магнезиальные вяжущие (каустический магнезит и каустический доломит), затворяемые водными растворами хлористого магния и некоторых других солей. Производство этих вяжущих, однако, весьма ограничено, в основном, в связи с дефицитом солевых затворителей.

Главными представителями группы материалов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих являются арболит, фибролит и опилкобетоны.

Арболит и цементно-стружечные материалы. Арболит — это легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Арболитовые конструкции эксплуатируют при относительной влажности воздуха помещений не более 60%, при большей влажности необходимо устройство пароизоляционного слоя.

Не допускаются воздействия на арболит агрессивных сред и систематические воздействия температур свыше 50 °С и ниже —40 °С.

Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающаяся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима эксплуатации должна иметь отделочный (фактурный) слой.

В зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии арболит подразделяется на теплоизоляционный (со средней плотностью до 500 кг/м3) и конструкционный (500— 850 кг/м3) (табл. 5.3).

Теплопроводность арболита зависит от средней плотности и вида заполнителя. Для арболита на измельченной древесине со средней плотностью 400—850 кг/м3 теплопроводность составляет 0,08— 0,17 Вт/(м • °С), на измельченных стеблях хлопчатника и рисовой соломы, костре льна и конопли — 0,07—0,12 Вт/(м • °С).

Прочность арболита прежде всего определяется качеством древесного заполнителя. Кроме того, на прочность оказывают влияние плотность, расход цемента, В/Ц, применяемые добавки, однородность структуры.

Сравнительно невысокие прочйостные характеристики арболита объясняются химической активностью заполнителя и его подверженностью значительным влажностным объемным деформациям. Химическую активность заполнителя предопределяет количество Сахаров, содержащихся в экстрактивных веществах.

Уменьшить химическую и физическую активность заполнителя можно введением химических и минеральных добавок, что способствует повышению его прочностных характеристик.

Предел прочности арболита зависит от его влажности, особенно в диапазоне от 0 до 25%. Максимальную прочность этот материал приобретает при влажности 16—17%. Деформация при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) у арболита примерно в 8—10 раз больше, чем у легких бетонов на минеральных пористых заполнителях.

Арболит имеет достаточно большое значение водопоглощения. Однако преимуществом этого материала является легкая отдача поглощенной воды, т. е. быстрое высыхание. Морозостойкость арболи-товых изделий назначается в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства; во всех случаях она принимается не менее F25.

Для изготовления заполнителей из древесины исходный продукт для снижения количества вредных экстрактивных веществ определенное время выдерживают на складах (хвойные породы— не менее 2 мес, лиственные — 6 мес). При положительной температуре выдержка сокращается до 1 мес при условии дальнейшего измельчения древесины в щепу. Дробленку хвойных и особенно лиственных пород обязательно замачивают в воде или в растворах минеральных солей. Последние, нейтрализуя действие вредных веществ в древесине, одновременно ускоряют твердение цемента.

Состав арболита определяют расчетно-экспериментальными методами. Расход цемента, органического заполнителя и воды зависит от класса арболита по прочности на сжатие. Для теплоизоляционного арболита классов ВО,35—В1 расход цемента М400 составляет 260—360 кг/м3, а конструкционно-теплоизоляционного классов В 1,5 и В2,5 — 330—450 кг/м3. Минимальный расход цемента достигается при использовании дробленки из отходов лесопиления и деревообработки хвойных пород, а максимальный — из отходов лесозаготовок

Технология изготовления арболитных изделий ( 5.3) включает подготовку сырьевых материалов, приготовление арболитовой смеси и ее укладку в формы, твердение и сушку, отделку и складирование.

В отличие от производства искусственных минеральных пористых заполнителей со значительными затратами энергии получение заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения оптимального фракционного состава. В ряде случаев может быть использован заполнитель в виде станочной стружки и лесорамных опилок, который требует только рассева на фракции. Однако получение качественного арболита на этих заполнителях затруднено в связи с тем, что они имеют развитую удельную поверхность. Это приводит к увеличению выделения экстрактивных веществ в цементный раствор в процессе приготовления смеси и нормируемого количества цемента оказывается недостаточно для создания высокой прочности структуры. Лучшие результаты дает специально приготовленная по типовой схеме дробленка из кусковых отходов древесины.

Древесина — анизотропный материал, поэтому древесная дроблен-ка должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5—10, и толщину 3—5 мм. Наибольшие размеры должны быть не более 25 мм по длине. Такая форма частиц обладает более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон.

При наличии станочной стружки и лесорамных опилок (с целью их утилизации) в арболитовую смесь взамен древесной дробленки можно вводить до 30% стружки и опилок после пропуска их через молотковую мельницу для гомогенизации и отделения на виброгрохоте пылевидных фракций.

Наряду с неармированными изделиями из арболита изготавливают изделия, армированные стальной арматурой.

При относительной влажности среды свыше 60% арматуру располагают в защитном слое из бетона, который обеспечивает надежную пассивность стали. Рекомендуется также защищать стальную арматуру специальными покрытиями по аналогии с ячеистыми бетонами.

Арболитовые изделия производятся как обычные бетонные и железобетонные изделия по конвейерной, поточно-агрегатной и стендовой технологиям; смесь готовят в бетоносмесителях принудительного действия.

Основной технологической операцией при изготовлении арболи-товых изделий является уплотнение смеси до требуемой средней плотности. Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходят распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя — легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Поэтому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1—1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры — еще выше.

К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом.

Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение Сахаров в раствор, что способствует «отравлению» цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке — температуре 50—60 °С и относительной влажности воздуха 70—80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18—20 ч. Она не превышает 25—40% марочной, а влажность остается в пределах 30—35%. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16—18 °С.

При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций, а также возможно изготовление панелей полной заводской готовности размером «на комнату» с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3—1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м2 ограждения из арболита в 7—8 раз ниже, чем из кирпича и в 2—3 раза ниже, чем из керамзитобетона; стоимость 1 м2 стены соответственно дешевле.

Применение арболита, по сравнению с керамзитобетоном, снижает расход цемента на 35—55 кг/м2 ограждения при равном термическом сопротивлении.

Эффектность арболита проявляется в наибольшей мере в тех случаях, когда наряду с теплозащитными свойствами максимально используются также его прочностные свойства, например, в индустриальных бескаркасных стеновых конструкциях, где он конкурентоспособен с современными легкими и ячеистыми бетонами.

Важнейшим фактором, определяющим высокую технико-экономическую эффективность применения арболита, является значительное уменьшение капитальных вложений для создания сырьевой базы производства арболитовых конструкций по сравнению с соответствующими затратами для производства легких бетонов на минеральном пористом заполнителе.

Производственный опыт показывает, что при строительстве малоэтажных зданий конструкции и изделия из арболита эффективно заменяют кирпич, керамзитобетон, ячеистые бетоны, а по ряду эксплуатационных свойств превосходят их.

Фибролит в качестве заполнителя и одновременно армирующего компонента включает древесную шерсть, которая представляет собой стружку длиной 200—500 мм, шириной 4—7 мм и толщиной 0,25— 0,5 мм. Древесную шерсть получают из неделовой древесины хвойных, реже лиственных пород на специальных станках. В исходном сырье исключается присутствие гнили, косослоя и свилеватости, а также сучков диаметром более 30 мм, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга.

Фибролит выпускают в виде плит длиной 2400—3000 мм, шириной 500, 600 и 1200 мм и толщиной 30—100 мм. Для него установлены три марки по средней плотности: 300, 400 и 500. Влажность плит не должна превышать 20%.

Фибролит со средней плотностью до 400 кг/м3 применяют для тепловой изоляции. Теплоизоляционный фибролит имеет теплопроводность 0,09-0,12 Вт/(м • °С).

При средней плотности 400 кг/м3 и более фибролитовые плиты, являясь теплоизоляционными материалами, одновременно могут использоваться и для возведения стен, перегородок и перекрытий. Теплопроводность конструкционно-теплоизоляционного фибролита 0,12-0,15 Вт/(м-°С).

Фибролит отличается высокой звукопоглощаемостью, обусловленной сообщающимся характером пор, а также хорошими обрабатываемостью, гвоздимостью, сцеплением со штукатурным слоем и бетоном. Отрицательными свойствами фибролита являются значительная воздухопроницаемость, большое водопоглощение, низкая водостойкость, подверженность во влажном состоянии поражению грибком.

Технология производства фибролита включает следующие процессы: приготовление древесной шерсти; обработку ее минерализатором; смешивание с цементом обработанного сырья; прессование плит и их термическую обработку. Прессование фибролита ведут пакетным способом: теплоизоляционного— при давлении 0,01—0,1 МПа, конструкционно-теплоизоляционного— при 0,15—0,4. Плиты, зажатые в формах, твердеют в естественных условиях или в специальных камерах при температуре 60—70 °С и влажности воздуха 60—70%. Средний расход портландцемента марки М400 на 1 м3 фибролитовых плит зависит от требуемой средней плотности и составляет 190—270 кг/м3. При производстве 1 м3 фибролита расходуется также около 0,4 м3 древесины и 7 кг хлорида кальция.

Для фибролита, наряду со средней плотностью, влажностью и теплопроводностью, нормируется предел прочности при изгибе, который в зависимости от плотности и средней толщины плит составляет 0,4— 2 МПа.

Ранняя прочность фибролита так же как и других материалов на основе древесных отходов существенно зависит от вида древесины и применяемых химических добавок-минерализаторов

При одинаковом термическом сопротивлении конструкций расход цемента при применении фибролитовых теплоизоляционных плит сокращается примерно в 2,5 раза по сравнению с конструкциями, где утеплителем служат плиты из ячеистого бетона. Вместо цемента для фибролита (так же, как и арболита) могут применяться другие вяжущие, такие как строительный и высокопрочный гипс, белито-шламо-вое вяжущее и др.

Перспективным материалом для деревянного домостроения являются цементно-стружечные плиты (ЦСП), изготавливаемые из специальных древесных стружек и портландцемента. Эти плиты прессуют при повышенном давлении.

Древесным сырьем для производства плит служит тонкомерная древесина хвойных и лиственных пород. Плиты выпускают двух марок: ЦСП-1 и ЦСП-2. Размеры плит (мм): по длине — 3200, 3600, по ширине — 1200 и 1250 и толщине — 8—40.

При плотности 1200—1400 кг/м3 они обладают высокой прочностью, атмосферостойкостью, не воспламеняются, не разрушаются термитами и дереворазрушающими грибами, хорошо склеиваются с древесиной, пластмассами и металлами, легко обрабатываются, отделываются красками. Их применяют в качестве наружной обшивки панелей жилых домов, для устройства полов, изготовления дверей, а также в качестве опалубки для бетона.

Исследования показали возможность частичной замены при производстве плит специально нарезанной стружки мягкими отходами лесопильно-деревообрабатывающих предприятий (станочная стружка, опилки поперечной распиловки и лесорамные опилки). Наиболее подходящими являются лесорамные опилки после их фракционирования. Введение лесорамных опилок в количестве до 30% от общего расхода древесных частиц на 1 м3 плиты не снижает прочностные показатели и плотность плит. Существенно повысить адгезионную прочность композиции древесина—цементный камень, а также снизить подверженность цементно-стружечных плит влажностным деформациям позволяют добавки хлоридов кальция и алюминия.

Процесс производства цементно-стружечных плит включает хранение древесного сырья на лесобирже, нарезание стружки, гомогенизацию и фракционирование стружки, формование пакетов плит, прессование, отверждение плит, кондиционирование, отделку. Показатели основных свойств цементно-стружечных плит приведены в табл. 5.9.

Опилкобетоны — это материалы на основе минеральных вяжущих и древесных опилок. К ним относятся ксилолит, ксилобетон и некоторые другие материалы, близкие по составу и технологии получения.

Опилкобетоны, содержащие кроме опилок минеральные заполнители, применяют в монолитном строительстве или для изготовления мелких стеновых блоков для наружных стен при возведении малоэтажных зданий, животноводческих и других сельскохозяйственных сооружений. При изготовлении опилкобетонных смесей цемент сначала смешивают с песком, а затем с опилками, обработанными в растворе минерализатора, и водой. Массу готовят в обычных растворос-месителях. Для получения 1 м3 опилкобетона классов В1—В2 средней плотностью 1050—1250 кг/м3 расход портландцемента марки М400 составляет примерно 130 кг, гашеной извести — 105, песка — 600, опилок — 200 кг.

Опилкобетоны при средней плотности 300—700 кг/м3 и прочности на сжатие 0,4—3 МПа применяют как теплоизоляционные материалы, а при средней плотности 700—1200 кг/м3 и прочности на сжатие до 10 МПа — как конструкционно-теплоизоляционные.

Наибольшей прочности опилкобетоны достигают при твердении в теплых и влажных условиях. Монолитное строительство с применением этого материала рекомендуется производить весной, для того чтобы к осени конструкции приобрели необходимую прочность. Стоимость 1 м2 стены из опилкобетона в среднем вдвое меньше, чем из кирпича.

Разновидностью опилкобетонов является термопласт — сыпучий теплоизоляционный материал,получаемый смешиванием древесных опилок и глиносмоляной пасты. Расход материалов в кг для приготовления 1 м3 термопласта в насыпном состоянии: лесс или суглинок, глина (естественной влажности) — 100—150; опилки — 150—200; маслянистый антисептик — 40—50; вода 100—150. В качестве антисептиков применяют каменноугольную, древесную или торфяную смолу, креозотовое и каменноугольное масла. При изготовлении термопласта сначала путем перемешивания глинистого компонента и маслянистого антисептика с водой в растворосмесителе получают пасту, разбавляемую до сметанообразной консистенции и смешиваемую с опилками. Термопласт применяется для монолитной теплоизоляции. Средняя плотность сухого термопласта в уплотненном состоянии 400—500 кг/м3, теплопроводность не более 0,12 Вт/(м ■ °С).

Ксилолитом называется искусственный строительный материал, полученный в результате твердения смеси, состоящей из магнезиального вяжущего и древесных опилок и затворенной раствором хлорида или сульфата магния. Этот материал в основном применяется для устройства монолитных или сборных покрытий пола. Преимуществами ксилолитовых полов являются их невысокий коэффициент тепло-усвоения, гигиеничность, достаточная твердость, низкая истираемость, возможность разнообразной цветовой окраски.

Ксилолит несгораем и малотеплопроводен, достаточно морозостоек и водостоек, не боится ударов и выдерживает значительные нагрузки, имеет высокий показатель на истирание.

Благодаря высокой прочности и незначительному истиранию ксилолитовые полы с успехом могут применяться в промышленном, жилищном и культурно-бытовом строительстве: на текстильных и прядильных фабриках, на пищевых, винодельческих и консервных производствах; в помещениях с интенсивным движением — в вестибюлях клубов, кинотеатров, столовых, в коридорах школ, детсадов, больниц и т. д. Особо эффективно применение ксилолитовых полов во взрывоопасных помещениях, там, где необходимо иметь неискря-щие полы.

По величине сопротивления истиранию ксилолит не уступает таким прочным материалам, как порфир, базальт, гранит.

Применение в качестве затворителей магнезиальных каустических вяжущих растворов хлористых солей, являющихся хорошей огнестойкой пропиткой, делает ксилолит с древесным заполнителем огнестойким материалом. В этом отношении магнезиальные вяжущие имеют значительное преимущество перед другими минеральными вяжущими для производства материалов, где в качестве органического заполнителя используются древесные опилки.

Для производства ксилолита используются, главным образом, опилки лесопиления как наиболее однородные по структуре и крупности, не содержащие примесей в виде коры и щепы. Опилки, направляемые на производство ксилолита, должны быть просеяны на виброгрохотах через сито с ячейками 5 мм.

В качестве добавок, улучшающих свойства ксилолита, применяются асбест (повышает сопротивление покрытия ударным нагрузкам), трепел (понижает теплопроводность), измельченный кварцевый песок или камень (повышает прочность и сопротивление поверхности к истиранию) и тальк (повышает водостойкость).

Минеральные пигменты-красители для ксилолита должны быть тонкомолотыми, однородными по составу, без посторонних включений, стойкими к действию света, щелочей и соляной кислоты.

Рекомендуемая ксилолитовая смесь состоит из каустического магнезита и опилок ъ таком соотношении по объему: 1:1,5—1:1,4. Расход каустического магнезита на 100 м2 покрытия толщиной 10 мм — 410— 620 кг, а кристаллического хлорида магния — 260—400 кг.

Покрытия полов из ксилолитовой смеси плотностью до 1200 кг/м3 являются «теплыми» и имеют показатель теплоусвоения более 11,63Вт/м2-°С.

Для получения ксилолитовой смеси наряду с каустическим магнезитом с содержанием оксида магния не менее 75% можно применять каустический доломит с содержанием MgO не менее 25%. Содержание вяжущего соответственно возрастает (вместо 1 кг каустического магнезита расходуется примерно 1,7 кг каустического доломита): магнезиальные вяжущие в отличие от портландцемента менее подвержены отрицательному действию гидролизуемых веществ древесного заполнителя.

Оптимальными породами древесины (опилок) для производства ксилолита являются ель, пихта, осина и тополь. Желательно использование, главным образом, опилок лесопиления крупностью до 5 мм как наиболее однородных по форме и крупности, не содержащих примеси коры и щепы.

Наряду с изделиями для пола организовано производство ксилолитовых подоконных досок.

Разработана и освоена промышленная технология конструкционного бруса на основе магнезиального вяжущего, древесных отходов и бишофита — технического хлорида магния.

Технология этого материала сводится к следующему. Кусковые древесные отходы измельчаются в рубильных машинах, корорубках, дробилках, их сортируют с отделением кондиционной фракции (сито с ячейками диаметром 6—10 мм). Кондиционная фракция используется в производстве бруса и подается в сушильный барабан, если ее влажность больше 12%. Затем древесные отходы через дозатор подаются в смеситель. В тот же смеситель подается бишофит, после чего компоненты перемешивают. Далее в смесь добавляют каустический магнезит и снова перемешивают. Соотношение компонентов в пресс-массе: 51,2% биомассы* 14,6% бишофита, 34,2% каустического магнезита. Брус получают способом экструзии. Полученный в процессе прессования брус с поперечным сечением 150 х 250 мм торцовочным станком раскраивается на заготовки определенной длины, которые направляются на склад для выдержки и хранения.

Ксилобетоны — это разновидность легкого бетона, заполнителем которого служат опилки, а вяжущим — цемент или известь и гипс.

Для ускорения твердения ксилобетона, уменьшения его водопог-лощения и увеличения водостойкости опилки подвергают минерализации. Ксилобетонную массу изготавливают в растворо- или бетоносмесителях, а затем уплотняют вибропрессованием или трамбованием.

Составы ксилобетонов подбирают в зависимости от их назначения и имеющихся материалов. Для бетонов, например класса В2 (марки М25), может быть принят ориентировочно расход портландцемента 200 кг/м3, гашеной извести — 100 кг/м3 и опилок 200 кг/м3. Ксилобетоны в зависимости от объемной концентрации опилок изготавливают плотностью 950—1250 кг/м3, с коэффициентом теплопроводности в пределах 0,244—0,430 Вт/(м • °С). Их применяют для монолитных набивных стен и мелких стеновых блоков, предназначенных для одноэтажных жилых зданий, животноводческих помещений, гаражей, сараев, мастерских.

Разновидностями ксилобетона являются ксилоизол, включающий наряду с портландцементом известковое тесто и 5%-ный раствор поваренной соли, термиз и термизол, содержащие еще и диатомит, трепел или золу ТЭС.

Опилкобетоны наряду с песком в своем составе могут содержать и щебень или гравий фракции 5—10 мм. Такие разновидности опилко-бетонов называют деревобетонами.

Прочность деревобетона, используемого в каркасных зданиях, должна составлять 0,6—0,8 МПа, в несущих и самонесущих конструкциях в одноэтажных зданиях достаточна прочность 1,0—1,2 МПа. Деревобетон прочностью 1,5 МПа и выше может быть использован при строительстве животноводческих, а также двухэтажных жилых зданий. Толщина стен из деревобетона должна быть не менее 25—30 см. В отдельных случаях, когда требуется повышенная прочность стен, их толщина может достигать 40 см.

Деревобетон обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, хорошо обрабатывается режущими инструментами, отделывается красками, керамической плиткой и штукатурным раствором. Применяют его в виде монолита, используя метод скользящей опалубки.

Объем, занимаемый корой, у лесных пород составляет от 6 до 25% объема ствола. Перед механической обработкой кору от древесины обычно отделяют. Она является нежелательной примесью при изготовлении арболита и фибролита, древесно-стружечных плит.

Королит — материал, производимый на основе минеральных вяжущих и коры. При применении коры в производстве королита ее предварительно подсушивают, измельчают и просеивают для удаления пыли. Вяжущими служат строительный гипс или быстротвердеющие цементы.

Приготовление смеси и формование королита производят на оборудовании, используемом для приготовления арболита.

Предел прочности при сжатии гипсового королита обычно менее 1,7 МПа, теплопроводность его 0,14—0,16 Вт/(м • °С).

Стоимость 1 м3 королита практически вдвое ниже стоимости фибролита и арболита. Применяют королит в качестве утеплителя при устройстве стен и полов.