Строительство

Строительные материалы и изделия

Раздел: Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

Цементная промышленность СССР в послевоенный период развивалась высокими темпами (табл. 5.12). СССР занимает начиная   с   1962   г.   первое   место   по   выпуску   этого   важнейщего строительного материала. Прирост производства цемента в истекшем пятилетии был достигнут как за счет ввода новых производственных мощностей, так и улучшения использования действующего оборудования.

Улучшилось качество цемента и расширился его ассортимент. Средняя марка цемента возросла по всем основным его видам, снизилась доля низкомарочных цементов в общем объеме выпуска и увеличилась доля цементов высоких марок. Значительно возросло производство быстротвердеющего, а также специальных видов цемента (сульфатостойкого, тампонажного и др.).

Производительность труда в цементной промышленности ежегодно растет, а себестоимость снижается. Вместе с тем следует отметить, что имеются резервы дальнейшего повышения эффективности производства и снижения себестоимости продукции

Обращают на себя внимание высокая топливо- и энергоемкость производства цемента и сравнительно высокий уровень затрат на амортизацию основных средств. В силу этого очень боль: шое значение в современном цементном производстве приобретают вопросы рационального использования оборудования и топлива. На передовых цементных заводах себестоимость портландцемента относительно низка, например на Серебряковском, Новороссийском, Белгородском около 10 руб/т. В то же время имеются заводы с чрезмерно высокой себестоимостью цемента — 23 руб/т и более. В среднем себестоимость 1 т цемента составляет 18,8 руб.

Несмотря на некоторое улучшение в использовании календарного времени печного парка, простои печей на ряде заводов фактически превышают технически необходимое время, это же имеет место и при использовании мельниц.

Цементное производство весьма топливоемко: в 1985 г. для производства цемента израсходовано более 30 млн. т условного топлива (только на технологические цели). На производство клинкера по сухому способу топлива идет примерно на 20% меньше, чем по мокрому. По печам длиной более 150 м расход топлива составляет 238 кг, т. е. в 1,5 раза ниже, чем по малопроизводительным печам.

Снижение расхода топлива на производство 1 т клинкера объясняется прежде всего внедрением новых высокопроизводительных печей, экономичных в теплотехническом отношении. На сокращении расхода топлива сказались следующие технические мероприятия, одновременно являющиеся путями дальнейшей рационализации использования топлива в цементной промышленности: внедрение рациональных теплообменных устройств и высокостойких огнеупоров; применение разжижителей шлама для снижения его влажности, что обеспечивает снижение расхода топлива на 2,5...3%; интенсификация обжига и внедрение его автоматического регулирования; перевод предприятий на газообразное топливо.

Снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера также зависит от повышения коэффициента использования действующих печей и достижения проектной производительности нового оборудования.

Из общего количества потребляемой цементной промышленностью электроэнергии примерно 40% расходуется на помол цемента, 30% — на обжиг клинкера, поэтому наибольшие резервы снижения электроемкости заключены в повышении эффективности работы мельниц. Весьма перспективны в этой связи внедрение ударно-центробежных дробилок производительностью до 60 т/ч для предварительного дробления клинкера, внедрение мероприятий по установке аспирационных шахт взамен циклонов и др.

В перспективе предусматривается дальнейшее развитие цементной промышленности. Намечается оснащение мощных вращающихся печей встроенными теплообменными и рациональными цепными завесами, что повысит производительность печей на 8... 10%, снизит расход топлива и уменьшит пылеунос с отходящими газами; предусмотрено увеличение использования для фу-теровок вращающихся печей эффективных огнеупоров. На цементных заводах устанавливаются высокопроизводительные печи размером   7X230  и  5X75  м  с  циклонными  теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами, которые позволят на 30...40% снизить расход топлива по сравнению с мокрым способом, а так-дее печи производительностью до 3000...5000 т/сут для работы по сухому способу производства, мельницы сухого помола размером 4X13,5 м, работающие по замкнутому циклу, роторные мельницы для переработки мягкого сырья.

Намечается также увеличение производства быстротвердею-щего и высокопрочного портландцемента, освоение выпуска белого и цветных цементов с широкой цветной гаммой. Производство их в 1985 г. по сравнению с 197Q г. возросло более чем в 2,2 раза, расширился выпуск сульфатостойкого, дорожного и других специальных видов цемента. Увеличено производство и улучшено качество шлакопортландцемента. Значительно возрос объем производства цемента на крупных заводах с печами размером 5X185 м.

Строительство новых предприятий позволило значительно повысить эффективность работы цементной промышленности.

Дальнейшее улучшение показателей экономической эффективности в цементной промышленности обеспечивается применением наиболее эффективных технологических способов и совершенного оборудования, широким внедрением катализаторов и интенсифи-каторов процессов обжига клинкера, помола цемента и коренными усовершенствованиями процессов пылеулавливания.

В ближайшей перспективе будут продолжены изыскание и разработка более эффективных технологических схем добычи, переработки, транспортировки и подготовки сырьевой смеси.