Бизнес

Введение в бизнес. Основы рыночной экономики

Раздел: Бизнес, финансы

Основное направление выигрышной стратегии в нынешних условиях — гибкое манипулирование ассортиментом, приближение сортности выпускаемой продукции к специфическим требованиям заказчика. Так, в мебельном производстве предприятия создают цеха индивидуальных заказов, в прядильном — увеличивается число видов пряжи, а швейные предприятия уменьшили минимальный объем партий готовых изделий с 250 до 20 тыс. штук. Подобный подход к формированию ассортимента — не самоцель, а необходимый способ адаптации производства к новой рыночной ситуации.

Следует отметить, что формирование производственной стратегии промышленных предприятий происходит пока во многом хаотично. Во-первых, на большинстве обследованных предприятий не понимают необходимости приоритетного развития ассортимента. Это особенно относится к конверсионному производству, осуществленному за счет льготного кредитования. В итоге предприятия наступают «веером», занимаясь освоением и подготовкой производства не связанных между собой продуктов. При этом отсутствует обратная связь между производственными, конструкторскими подразделениями и отделами сбыта.

В результате не проводится ни предварительный анализ выхода на оптимальный уровень выпуска, ни разбор причин неудач в освоении новых видов продукции. Даже на наиболее эффективно действующих предприятиях отсутствует современный экономический механизм управления созданием выпуска новых продуктов. Выпуск большинства продуктов инициируется высшим руководством (генеральным директором либо техническим директором — главным инженером), которое использует централизованные средства предприятий исключительно на ресурсную подготовку производства, не оставляя резервов для материального стимулирования освоения новых видов продуктов, пользующихся успехом на рынке.

Внедрение методов управления разработкой и производством новых продуктов путем использования временных групп, созданных для разработки и продвижения этих товаров должно дать эффект в ближайшей перспективе. Иное направление выигрышной производственной стратегии промышленных предприятий, особенно производящих товары народного потребления, — анализ и централизованное освоение «левой продукции».

Не секрет, что на большинстве предприятий в настоящее время действует двухуровневая система производства: официальное производство, где имеют место задержки в выплате заработной платы, разрыв между ассортиментом производимой продукции и реальным эффективным спросом; и неофициальное производство, где работники используют заводские материалы и оборудование для выпуска продукции по индивидуальным заказам.

Стратегия руководства в подобных случаях — выявлять подобные жизнеспособные участки производства, наделять их необходимыми ресурсами и выделять в дочерние фирмы.

К этому вынуждает и то, что многие предприятия при снижении объемов производства переходят порог доходности.

На примере Карачаево-Черкесского цементного завода видно, что порог прибыльной работы завода лежал у предела 70-процентной загрузки его производственных мощностей, ниже — уже убытки.

Поэтому если в развитых странах диверсификация — это стратегия уменьшения риска посредством распределения активов между несколькими производствами, то в нашей стране это еще и меры, обеспечивающие прибыльную эксплуатацию оставшихся активов на основном производстве.

 И здесь мы сталкиваемся с совершенно неизученной ситуацией, которая к тому же характерна для всей нашей промышленности.

Карачаево-Черкесский цементный завод, сейчас АО «Кавказцемент», является наиболее устойчивым представителем этой промышленности. Предприятие, входящее по мощности в первую десятку цементных заводов Европы, высокую рентабельность которому обеспечивала 100-процентная загрузка мощностей, должно было уменьшить их использование до 30 %.

При снижении выпуска цемента необходимо было сохранить возможность быстрого увеличения его производства до прежнего уровня, так как потребность в цементе Северного Кавказа и Закавказья потенциально превышает уровень производства Карачаево-Черкесского цементного завода. Проводя диверсификацию, нельзя забывать о том, что рынок цемента может возрасти, а для этого нужно сохранить не только производственные мощности, но и трудовой коллектив.

Анализ показал, что снижение порога доходности можно решать двумя методами:

—        снизить постоянные расходы, связанные с работой завода;

—        создать ряд предприятий, использующих инфраструктуру завода, работа которых была бы ориентирована на рынок Северного Кавказа, а сами предприятия смогли бы предоставить резервные места для цементнпков, временно оставшихся без работы.

Постоянными расходами предприятия являются те, которые не зависят от объема производства. Это плата за фонды, затраты, связанные с работой систем энергообеспечения производства (котельная, компрессорная, водонасосная, очистные сооружения, газовое и энергохозяйства), содержание складского хозяйства.

Во всем мире стоимость фондов цементных заводов колеблется около 50 американских долларов на одну тонну продукции. Для большинства заводов, загруженных не более чем на 40%, плата за фонды съедает последние остатки прибыли.

Рассмотрим примеры уменьшения затрат на содержание основных фондов.

Во многих регионах существующие хранилища горюче-смазочных материалов, которые расположены в районах массовой застройки жилья, морально и физически устарели и представляют серьезную экологическую опасность.

В то же время многие цементные заводы оснащены мазутными хозяйствами для хранения месячного запаса резервного топлива из расчета работы завода на полную мощность.

Учитывая мировые тенденции в стоимости газа и мазута, эти емкости еще долго не понадобятся. :       Предлагается существующие мазутные хозяйства реконструировать под нефтебазы, использовав под хранение дизельного топлива и бензина часть емкостей.

Так., перевод под хранилище дизельного топлива мазутной емкости 10 тыс. м3 обходится в 120 тыс. долларов США, а двух мазутных емкостей по 5 тыс. м3 под храни-лище бензина —- в 280 тыс. долларов.

Доставка светлых нефтепродуктов будет осуществляться железнодорожным транспортом, отгрузка — в автоцистерны. Объем отгрузки до 500 т в сутки. Срок реконструкции — 6 месяцев. Учитывая, что ежегодный налог на имущество по действующему мазутному хозяйству эквивалентен 50 тыс. долларов США, а также то, что от продажи бензина и дизельного топлива постоянно будут наличные деньги, экономическая эффективность этого мероприятия не вызывает сомнения.

Кроме того, с реконструкцией мазутного хозяйства открывается дополнительно около 100 рабочих мест, где могут быть задействованы цементники, временно высвобожденные в связи с сокращением производства.

Каждый цементный заЕод оснащен большими помещениями под складское хозяйство, которые при теперешней потребности в оборотных средствах стоят пустыми. В то же Еремя во многих регионах резко повысился спрос на дешевые, нетиповые столярные изделия.

Известно много фирм, которые выпускают окна и двери, отличающиеся хорошими теплоизоляционными свойствами, долговечностью, легкостью ухода.

Для заводов, расположенных в малолесистых зонах, можно рекомендовать оборудование фирмы «Века», которое изготовляет столярку из полихлорвинила, армированную стальным профилем. Стоимость оборудования цеха мощностью 100 м2 изделий в смену — менее 600 тыс. немецких марок, т. е. эквивалентна 15 тыс. т цемента. Месячная стоимость изделий 750 тыс. немецких марок. Цех размещается в бывшем центральном складе, занимая площадь размером 18 х 36 м.

И в этом случае возможен постоянный источник наличных денег, кроме того, дополнительно открывается более 60 новых рабочих мест.

За счет строительства собственной котельной с котлами малой мощности, перевода производства ка собственное водоснабжение, загрузки собственных ремонтных участков «Механик» и «Энергетик» на нескольких предприятиях удалось снизить уровень безубыточности с 70 до 45 % загрузки мощностей.

Эти примеры доказывают, что при рациональном подходе можно не только избежать платы за имущество, не участвующее в производстве, получить дополнительный доход, но и, что самое главное, сохранить коллектив в ожидании повышения спроса на цемент.

Дальнейшее снижение загрузки мощностей приводит к убыточной работе зазода и без реконструкции производства, а следовательно, и без капитальных вложений уже не обойдешься.

С приближением цен на энергоносители к мировому уровню, вопросы энергосбережения из дискуссионных перешли в разряд актуальных.

Не касаясь всего многообразия видов энерго- и ресурсосбережения, целесообразно остановиться на тех, которые в условиях кризиса могут дать максимальный эффект при минимальных затратах.

Разработанная на заводе установка «Пеликан» обладает следующими достоинствами:

— возможность снижения расхода технологического топлива на обжиг клинкера на 25 %;

— повышение стойкости футеровки в зоне спекания на 20 %;

 — возможность использования корда покрышек в качестве железосодержащей добавки; :  — увеличение производительности печи до 10 %.

Установка «Пеликан» состоит из устройства по сжиганию во вращающихся печах изношенных автопокрышек складского хозяйства и транспортной линии.

Численность обслуживающего персонала при круглосуточной работе установки и двухсменной работе складского хозяйства составляет 12 человек. Опыт эксплуатации установки «Пеликан» подтвердил все теплотехнические параметры проекта.

Проведенные комплексные испытания доказали безопасность эксплуатации установки для окружающей среды.

Принимая во внимание эффективность установки, органы Госсаннадзора утвердили технологию сжигания изношенных шин в печах обжига клинкера.

Надежность установок, эксплуатируемых в течение длительного периода, позволила перейти к сжиганию в печах с использованием установки «Пеликан» и других видов топлива, в частности угля.

С целью дальнейшего снижения расхода топлива разработана и смонтирована установка по дополнительному питанию печей сухими техногенными материалами: шпаками, золами, брикетированными бытовыми отходами. После введения в эксплуатацию систем подачи техногенных материалов, реконструкции электрофильтров и колосниковых холодильников производительность печей возросла до 20—25 %, удельный расход топлива снизился на 15 %.

Желание снизить стоимость производства цемента привело к широкому использованию отходов промышленности в качестве заменителей сырьевых компонентов. Так, в качестве карбонатного компонента используются отходы Джеганасского известкового завода, расположенного в 7 км от площадки АО «Кавказцемент», имеющего в отвалах более 15 млн тонн известняковой мелочи, а в качестве алюмосиликатного компонента — золошлаковые отходы Новочеркасской ГРЭС. Применение золошлаковых отходов в цементной промышленности весьма перспективно. Эта отходы содержат до 6—8% несгоревшего топлива, что позволяет сокращать использование покупного газа при обжиге клинкера. Повышение содержание глинозема дает возможность снижать расходы на добычу природного сырья.

Известняковые и золошлаковые отходы не требуют многостадийного дробления. Все это позволяет готовить сырье дешевле обычного на 8—10%.

Производство цемента невозможно без ввода железосодержащих огарок, основные источники которых остались на Украине и в Казахстане. Монопольно высокая цена на этот компонент делала цемент заводов Северного Кавказа неконкурентоспособным.

Исследования, проведенные в течение нескольких лет, позволили найти заменители в виде феррошлаков владикавказского завода «Электроцинк» и карачаево-черкесских

гематитовых руд.

Комплексное использование местных сырьевых материалов открывает возможность снижения расхода топлива при производстве цемента.

Резкое и продолжающееся увеличение стоимости железнодорожных перевозок привело к сужению регионов потребления цемента.

Особенность цемента состоит в том, что при ограни-, ченных сроках хранения он на 60—80% состоит из клинкера, который в немолотом виде может храниться длительное время.

От 20 до 40% в цементе занимают активные минеральные добавки, в качестве которых могут быть использованы местные материалы.

Эти свойства цемента, а также то, что строительство стало вес больше ориентироваться на мелкие частные производства и индивидуальное строительство, позволили специалистам «Монолита» разработать стратегию увеличения сбыта цемента.

Основой её, наряду с удешевлением цемента на заводе-изготовптеле, является программа строительства по-. мольных установок. Первая такая установка производи-, тельностью 500 тыс. тонн цемента в год построена в Дагестане.

Близость и незагруженность морских портов городов Махачкалы и Баку в сочетании с высоким качеством цемента и использованием современной упаковки позволяют поставлять цемент на экспорт в страны «ближнего» и «дальнего» зарубежья. При этом сокращаются расходы по транспортировке до 40%, аза счет более дешевой электроэнергии можно снизить общие затраты на производство цемента до 25% по сравнению с привозным. Аналогичные помольные установки запроектированы в г. Шахты (Ростовская область) и Карадаг (Республика Азербайджан). Необходимо отметить давние связи АО «Кавказцемент» с Азербайджаном.

Ежегодно АО «Кавказцемент» отправляет туда более 60 тыс. тонн клинкера, где он размалывается на цементных мельницах Карадагского цементного завода и АО «Глинозем» ( г. Гянджа). Цемент, смолотый из нашего клинкера, получил высокую оценку и применяется при тампонировании нефтяных скважин Азербайджана.

Программа строительства помольных установок, позволяющая использовать в полной мере потенциал АО «Кавказцемент», в сочетании с ресурсами и относительно небольшими капиталовложениями находит все большую поддержку регионов.

Ограниченные финансовые ресурсы заставили разработать программу создания вокруг Карачаево-Черкесского цементного завода группы небольших предприятий, выпускающих продукцию и оказывающих услуги, пользующиеся спросом.

Еще в 80-е годы на Карачаево-Черкесском цементном заводе приступили к производству фундаментных и керамзитовых стеновых блоков на опытных самоходных установках собственной конструкции.

В 1988 году действовало уже восемь таких участков, использующих полигоны, стоянки для автотранспорта и даже спортивные площадки.

Заработанные средства позволили приобрести в Италии оборудование для производства черепицы и стеновых блоков.

Перевозка таких грузов (черепицы, стеновых и фундаментных блоков) трудоемка и дорого обходится потребителю, поэтому производство строительных изделий приблизили к местам их потребления за счет создания участков во всех регионах Ставрополья и Северного Кавказа, а также во Львове, Воронеже и Подмосковье.

Среди наиболее эффективно работающих предприятий необходимо отметить многопрофильную фирму «Ларус», ориентированную на производство строительных материалов.

Численность работающих на предприятии — 150 человек. Рентабельность — около 30 процентов.

Начав с полукустарного производства строительных материалов на предприятиях типа «Ларуо, «Монолит» разработал концепцию создания мини-комплексов вблизи потребителей строительных материалов и услуг.

Конструктивные, технологические и организационные решения позволили создать мобильное, автономное производство с возможностью быстрой смены ассортимента продукции и работой в режиме завод—стройка.

Компактность технологических решений дает возможность разместить все производство на участке площадью до 0,01 га. Автономные мини-котельная и дизель-генератор поззоляют развернуть производство в неосвоенном районе при отсутствии внешних источников и сетей тепловой и энергетической систем.

Опыт организации таких производств в Карачаево-Черкесии и в Ставропольском крае продемонстрировал возможность приспособления для их размещения пустующих цехов, сельхозпомещений, складов и других зданий и сооружений.

Простота, надежность и универсальность оборудова-_ кия не требуют особой квалификации и позволяют работать специалистам, имеющимся в штате практически любого предприятия или организации.

Освоен выпуск сборных железобетонных и бетонных изделия: стеновых блоков на основе легких заполнителей из золы, гуфа, шлака, керамзита, опилок, цветной цемен-тно-пестной черепицы, товарного бетона. При необходимости заменив оснастку, производство может выпускать тротуарную плитку и другие изделия на основе цементного вяжущего.

Следующий этап развития производства строительных материалов предусматривает создание региональных заводов мощностью до 50 тыс. м3 железобетонных изделий в год, до 40 тыс. м3 ячеистого бетона, закрыть потребности региона в керамической черепице и облицовочном кирпиче.

На организации производства строительных материалов была отработана программа перехода от выпуска простейших изделий к полному обеспечению региона всей гаммой строительных изделий на основе цемента.

Эта программа позволяет в условиях уменьшения спроса на цемент поддерживать его производство на достаточно низком уровне, задействовать кадры цементников на другом производстве, сохраняя их до момента увеличения спроса на основную продукцию.

Опыт работы системы «Монолит» показывает, что можно, не дожидаясь коренной структурной перестройки всего народного хозяйства, успешно адаптироваться к существующим условиям.