Обработка металла

Токарная обработка

Быт. Хозяйство. Строительство. Техника

4.1. Основные понятия технологического процесса

Технологический      процесс — это совокупность последовательных действий по изменению формы, размеров, качества поверхности заготовки от момента поступления ее на обработку до получения готовой детали. Технологический процесс обработки деталей делится на операции, установы, переходы, рабочие ходы.

Операция — законченная часть технологического процесса обработки заготовки, выполняемая на одном рабочем месте (на одном станке) непрерывно до перехода к обработке следующей заготовки.

Установ — часть операции, выполняемая при одном неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.

Переход — часть операции, характеризующаяся постоянством обрабатываемой поверхности, рабочего инструмента и режима работы станка. Одновременную обработку нескольких поверхностей детали несколькими инструментами принято считать одним переходом.

Рабочий ход — часть перехода, осуществляемая при одном рабочем перемещении инструмента в направлении подачи. За один проход снимают один слой металла.

При изучении технологических процессов и при техническом нормировании в   операции   выделяют   рабочие   приемы.

Рабочий прием — определенное законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения данной операции (например, установка заготовки, пуск станка и т. п.).

Заготовки для изготовления деталей машин получают литьем, ковкой, штамповкой, сваркой, прессованием, прокаткой, волочением. Заготовки бывают металлические и неметаллические. Неметаллические заготовки в основном получают из пластмасс (синтетических веществ органического происхождения), методом литья, прессования и выдавливания.

К металлическим заготовкам относят прокат из стали и цветных металлов (простых и сложных профилей) в виде прутков и труб, поковки, листовые штамповки, отливки.

Большинство деталей типа валов, втулок, шайб и колец изготовляют из заготовок, поставляемых в виде круглых, шестигранных и квадратных прутков. Крупные и сложные по форме детали получают из штучных заготовок, полученных литьем, ковкой или штамповкой.

Заготовка должна иметь несколько большие размеры, чем обработанная деталь, т. е. иметь припуск — слой металла, снимаемый при механической обработке. Припуск должен быть наименьшим (форма и размеры заготовок должны приближаться к форме и размерам готовой детали) и при этом обеспечивать получение годной детали.

4.2. Основные виды технологической документации

Технологический процесс изготовления какого-либо изделия оформляется специальными документами. В СССР введена Единая система технологической документации (ЕСТД), которая устанавливает основные виды технологических документов. Основная цель ЕСТД — установить на всех предприятиях единые правила оформления, выполнения и обращения технологической документации, что создает возможность обмена между предприятиями технологическими документами без переоформления последних.

К основным технологическим документам относят маршрутные и операционные карты, карты эскизов и рабочие чертежи.

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса изготовления и контроля изделий по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

Маршрутная карта состоит из двух основных частей: в верхней части карты помещают сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а в нижней — описание технологического процесса с разделением его на операции и указанием необходимых станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, а также профессий, разряда работы, тарифной сетки, норм времени и расценок.

Операционная карта содержит описание операций технологического процесса изготовления изделия с расчленением операций по переходам и указанием режимов работы и данных о средствах технологического оснащения (оборудования и оснастки).

Карта эскизов и схем наладок содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции, перехода. Деталь на эскизе располагают в рабочем положении обработки на станке; инструменты указывают в конце обработки поверхности заготовки в конечном положении; на каждой позиции обрабатываемые поверхности изображают толстыми линиями черным (или красным) цветом, а базовые поверхности — условными обозначениями; указывают все размеры с допусками и шероховатость поверхностей и др.

4.3. Технологические базы

Классификация  технологических  баз.

Поверхности машин, точки и их сочетания, принадлежащие заготовке и предназначенные для ее ориентации (базирования)  измерения при обработке на станке, называют технологическими базами. Технологические базы разделяют на установочные и измерительные.

Установочные базы — поверхности, а также линии и точки, служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента, например торцовая 3 и радиальная 4 поверхности кулачков (4.1, а) или торцовая поверхность патрона 7 и радиальная поверхность кулачков 8 (4.1, б), или конические поверхности 5 и 6 центров станка (4.1, в)  и др.

Установочными базами могут быть

различные поверхности заготовок (наруж

ные и внутренние цилиндрические повер

хности), а также центровые гнезда,

плоскости. Например, установочными ба

зами для втулки могут быть наружная

цилиндрическая поверхность 1 и то

рец 2 (см. 4.1, а), наружная 9 и внут

ренняя            цилиндрическая       повер

хность 10 и торец 11 втулки  (4.1, г).

Для базирования заготовок при первоначальной обработке используют необработанные поверхности (черновые базы), при последующей обработке — обработанные поверхности (чистовые базы). Установочные базы делят на основные и вспомогательные.

Основные установочные базы — это поверхности, которые ориентируют заготовки (обрабатываемые детали) на станке и определяют положение готовых деталей в машине относительно других сопрягаемых деталей при ее работе. Например, основными установочными базами для втулки могут являться торец 11ц внутренняя цилиндрическая поверхность 10, если втулка монтируется на вал (см. 4.1, г).

Вспомогательные установочные базы — это поверхности, которые используют только для установки заготовок деталей на станке; они не имеют особого значения для работы машины. Примерами вспомогательной базы могут служить центровые гнезда вала, обтачиваемого и шлифуемого с установкой в центрах (4.1, е) станка, необработанная шестигранная поверхность головки болта и др.

При выборе черновых установочных баз руководствуются следующими основными правилами: базовые поверхности должны быть по возможности ровными и чистыми (не следует, например, принимать за базы поверхности, на которых располагаются литники, выпоры, заусенцы и линии разъема моделей), базовые поверхности не должны изменяться относительно других поверхностей (не следует, например, брать за базу поверхность литого отверстия, так как его положение может изменяться), за базы рекомендуется принимать поверхности с минимальными припусками или вообще не подвергаемые обработке. При переустановке заготовки черновые базы заменяются чистовыми.

4.3. Обеспечение  точности   обработки   в самоцентрирующих патронах

В качестве чистовых установочных баз следует выбирать основные базы, что обеспечивает большую точность обработки, которую необходимо вести с' соблюдением принципа постоянства . баз, при этом стремиться совмещать установочные и измерительные базы. Например, на 4.2, а измерительной базой является поверхность 2. Станок настроен от установочной базы / на размер В, а размер С получен на предыдущей операции. Следовательно, не совпадают установочная и измерительная базы. Для получения размера А в пределах допуска нужно определить отклонения размера В, как это сделано на 4.2, б. При этом установочная и измерительная базы будут совмещены (совпадут).

Варианты базирования заготовок. Как

указывалось выше (см. 4.1), в качестве базирующих поверхностей при точении применяют, например, наружную или внутреннюю цилиндрическую поверхность и торец, два центровых гнезда, наружную или внутреннюю цилиндрическую поверхность и центровое гнездо.

Для повышения точности обработки в самоцентрирующих патронах применяют сырые кулачки, которые протачивают непосредственно перед обработкой одной или партии заготовки. Обработка кулачков производится под нагрузкой (4.3). Для этого в кулачках с усилием, необходимым для зажима заготовки, закрепляют диск У или кольцо 2, чтобы выбрать зазоры в сочленениях. Размер диска должен образовывать между кулачками размер, равный наибольшему диаметру зажимаемой заготовки, а размер кольца — размер, соответствующий наименьшему ее диаметру. Проточку кулачков производят обычно от торца патрона.

Обработку вала, имеющего несколько ступеней, можно выполнить по разным вариантам (4.4). По схеме, изображенной на 4.4, а, трехступенчатый вал обрабатывают, начиная с торца вала, за три перехода: / — обтачивается ступень В, 2 — ступень Б а 3 — ступень А. При обработке вала по схеме, приведенной на 4.4, б, каждую ступень вала обтачивают отдельно (переходы 1—4), причем ступень А вследствие большого припуска может быть обработана за два рабочих хода. Ступень В (4.4, в) обтачивают за переход /, ступень А — за переход 2 и ступень Б — за переход 3.

На выбор схемы обработки трехступенчатого вала оказывают влияние припуск на отдельных ступенях вала и соотношение их диаметра и длины. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодной. При чистовом обтачивании порядок обработки ступеней вала зависит от выбранных баз и требует точности обработки. Если вал имеет значительную разницу в диаметрах ступеней, то рекомендуется сначала обтачивать ступени большего диаметра, а ступень меньшего диаметра обтачивать последней.

Заготовку, установленную в патроне, проверяют на биение. Для этого к вращающейся заготовке подносится мел до касания ее цилиндрической поверхности. После остановки шпинделя легкими ударами молотка перемещают к центру выступающую (очерченную мелом) поверхность заготовки, а затем при повторных включениях добиваются, чтобы риска на поверхности детали была почти кольцевой. После этого проверяют надежность закрепления заготовки.

Соосность заготовки относительно оси вращения шпинделя более производительно выверять рейсмусом. Для этого чертилку рейсмуса подводят к проверяемой поверхности медленно вращающейся заготовки и замечают место касания. Смещением оси заготовки добиваются, чтобы чертилка касалась почти всей поверхности заготовки по окружности, после чего производят окончательное ее закрепление. При точной выверке предварительно обработанных цилиндрических заготовок применяют индикаторы.

Более длинные заготовки предварительно закрепляют в патроне и заднем центре. После поджима заготовки задним центром ее закрепляют в патроне окончательно.

При обработке партии заготовок стре

мятся сократить потери времени, связан

ные с выверкой и закреплением заготовки.

Для этого применяют патроны с ме

ханизированным      зажимом

и установочно-зажимные или

самоцентрирующие механиз-

м ы, обеспечивающие одновременную

установку заготовки в требуемое для об

работки положение и ее зажим. К таким

механизмам относят цанговые, мембран

ные приспособления с электромагнитным,

магнитным, гидро- и пневмоприводом и др.

4.4. Точность обработки

Под точностью обработки понимают степень соответствия обработанной заготовки (детали) требованиям чертежа и технических условий. Точность детали слагается из точности выполнения ее размеров, формы, относительного положения поверхностей и их, шероховатости.

Точность, заданная рабочим чертежом, может быть обеспечена различными технологическими методами. В условиях единичного производства она обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными рабочими ходами при соответствующих измерениях. Заданный размер получается методом последовательного приближения, при этом точность обработки зависит от квалификации рабочего.

В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. Установку заготовок осуществляют без выверки на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один установ, а затраты времени на предварительную настройку и наладку станка раскладываются на общее количество заготовок. Точность обработки в этом случае зависит от квалификации наладчика, который производит настройку станка при замене инструмента или выполняет под-настройку при его затуплении и предельном износе.

В обоих случаях на точность обработки влияет субъективный фактор. Влияние субъективного фактора на точность обработки устраняется применением «мерных» режущих инструментов (развертки, метчики, сверла, калибровочные резцы для канавок и т. д.).

В автоматизированном производстве применяют станки с измерительным и регулирующим устройством, которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически корректирует положение инструмента на заданный размер. В данном случае исключается влияние субъективного фактора. Устройства, работающие по указанной схеме, называют устройствами с обратной связью.

При разработке технологического процесса детали для обеспечения требуемой точности обработки приходится учитывать причины, вызывающие погрешности обработки. Основными причинами погрешностей обработки являются недостаточная точность и жесткость станка, неточность изготовления и недостаточная жесткость режущего и вспомогательного инструмента, погрешности установки заготовки на станке и ее деформации (4.5) при зажиме или под действием усилий резания и нагрева, а также погрешности, образующиеся в процессе измерения, и др.

В процессе обработки система станок — приспособление — инструмент — деталь деформируется под действием сил резания. Например, под действием сил резания передний центр может сместиться (4.6) относительно оси 00 ненагру-женного станка на величину h\, а задний — на величину ho- Деталь при  этом

прогнется на величину /г3, а суппорт с резцом сместится на величину h*. Эти деформации на практике могут проявляться как совместно, так и в отдельности, и привести к отклонениям формы детали от цилиндричности (4.7).

Поэтому, чтобы выполнить требования, предъявляемые к детали по точности обработки, последовательность операций назначают, исходя из следующих соображений:

1.         Сначала  производят черновую  об

работку заготовки, при которой снимают

ся наибольшие слои металла. Это позволя

ет  выявить  дефекты   заготовки   и   снять

внутренние напряжения, вызывающие де

формации. Черновая обработка сопровож

дается   значительными   силами   резания,

которые  могут  оказать  влияние  на  точ

ность окончательно обработанной  повер

хности, поэтому ее следует выполнять до

чистовой обработки.

2.         Обработку  поверхностей,   на   кото

рых имеются дефекты заготовок,  выпол

няют в начале технологического процесса

при черновых операциях.

3.         В   первую   очередь   обрабатывают

поверхности, при удалении припуска с ко

торых в  наименьшей  степени  снижается

жесткость заготовки.

4.         Чистовые      операции      выполняют

в   конце   обработки,   так   как   при   этом

уменьшается    возможность   повреждения

уже обработанных поверхностей.

5.         Поверхности     детали,     связанные

взаимным точным расположением, необхо

димо обрабатывать с одной установки и на

одной   рабочей   позиции.   При   обработке

штучных заготовок необходимая точность

размеров  достигается   снятием   припуска

при   последовательных   проходах.   Перед

каждым проходом обрабатываемую повер

хность детали измеряют и определяют ве

личину припуска, а затем назначают вели

чину подачи инструмента. Так повторяют

до тех пор, пока фактический размер обра

батываемой поверхности не войдет в пре

делы допуска на размер по чертежу. При

обработке партии деталей  выше  описан

ным методом обрабатывают вначале пер

вую деталь, а затем фиксируют взаимное

положение   механизмов   станка   и   произ

водят     обработку     остальных     деталей

партии.

6.         Средства для контроля деталей вы

бирают с учетом типа производства, вида

деталей,   программы   выпуска,  характера

процесса обработки,  максимального при

менения оснастки и оборудования, точно

сти измерения, достоверности, трудоемко

сти  и  затрат  на  контроль.  Иногда  при

ходится  учитывать   погрешность   измере

ний,    периодичность,    продолжительность

контроля и др.  При выборе средств кон

троля используют конструкторскую доку

ментацию на изделие и его детали; техно

логическую  документацию  на  изготовле

ние  и   контроль  изделия  и  его деталей;

каталоги средств контроля, стандарты на

средства измерения и др.

Средства для контроля качества обработки деталей на токарных станках разделяют на измерительные и контрольно-проверочные. Измерительные инструменты позволяют определить размеры деталей и отклонения от номинальных значений. К таким инструментам относят линейки измерительные, штангенциркули, микрометры, угломеры, индикаторы часового типа и др. К контрольно-проверочным инструментам относят предельные калибры . (пробки, скобы, кольца, втулки), шаблоны, щупы, угольники, лекальные линейки. Эти   инструменты   указывают   только   на

ошибки в размерах и форме деталей, но не показывают величину погрешности.

Чем выше требования к точности детали, тем выше требования, например, к металлорежущему станку, режущему и вспомогательному инструменту, точности измерения, квалификации рабочего, т. е. получение более высокой точности обработки требует более высоких затрат времени и труда  (4.8).

Различают экономическую и достижимую точность обработки. Эконом и ч е-ская точность обработки (табл. 4.1) — понятие условное, определяющее возможность выбора способа обработки деталей с необходимой точностью при минимальных затратах времени и труда. Достижимая точность — максимальная точность, которая может быть достигнута при обработке детали рабочим высокой квалификации на токарном станке в условиях производства, обеспечивающих обработку деталей с заданной точностью. Сравнением экономической и достижимой точности определяют совершенство технологического процесса обработки детали.

4.5. Наладка и настройка станка

Наладкой станка называют подготовку его к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом. После наладки обрабатывают две-три детали, и если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер.

Для обеспечения требуемых режимов резания    производят    настройку   станка.

Настройкой станка называют подготовку кинематической части станка к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания.

Перед началом работы токарь должен убедиться, что станок выполняет все команды, а перемещение (вручную и автоматически) салазок суппорта осуществляется плавно, без скачков, рывков и заеданий. Затем проверить крепление патрона на шпинделе станка, выполнение им команд по пуску и остановке электродвигателя, включению и выключению механических подач суппорта. Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке. Для этого определяют, как должна устанавливаться и закрепляться заготовка на станке — в центрах, в патроне или другим способом.

Наладка. Перед установкой трех кулачкового самоцентрирующего патрона протирают обтирочным материалом, слегка смоченным в керосине, резьбу или конический конец и коническое отверстие шпинделя; прочищают внутреннюю резьбу или коническое отверстие переходного фланца патрона; в коническое отверстие шпинделя резким движением вставляют направляющую оправку (4.9, а); берут патрон двумя руками (4.9, б) и осторожно надевают его на направляющую оправку,

далее, перемещая патрон влево и вращая его, совмещают первые нитки резьбы шпинделя и патрона, а затем, поддерживая патрон левой рукой снизу и одновременно вращая правой рукой, доворачива-ют его до отказа; ключом, вставленным в одно из квадратных отверстий патрона, слегка отводят его на себя и резко (с усилием) поворачивают от себя до отказа (4.9, в); во избежание самоотвинчивания патрона вставляют зубья стопорных сухарей в пазы шпинделя и прочно крепят их винтами; удаляют направляющую оправку, выталкивая ее (легким ударом) латунным прутком через отверстие-в шпинделе.   •

Для установки заготовки в трехкулач-ковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом (4.9, г) настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками, окончательно закрепляют заготовку в патроне.

Если обработку производят в центр а х, то для снятия патрона (4.9, д) вначале разводят кулачки патрона и в отверстии шпинделя закрепляют оправку; затем снимают стопорные сухари и, вставив ключ в гнездо патрона, резко поворачивают патрон на себя, а потом, поддерживая патрон левой рукой и перехватываясь правой, осторожно свинчивают патрон на оправку и снимают со станка.

После удаления оправки тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа (4.10, а). Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30—45е вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки. Для проверки соосности центров заднюю бабку подводят влево так, чтобы расстояние между вершинами центров было не более 0,3—0,5 мм; закрепляют пиноль и проверяют (на глаз) совпадение вершин в горизонтальной плоскости. Если вершины центров не совпадают, то добиваются их соосности смещением задней бабки. После этого производят установку поводкового патрона (4.10, б), используя те же приемы что и при установке трех-кулачкового патрона.

Следующим элементом наладки является выбор и установка резца в резцедержателе по высоте оси центров станка (4.11). Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал 1 —1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державки резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за пределы опорной поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух.

4.11. Установка резца в резцедержателе   по   оси   центров   станка

Настройка. После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения   шпинделя   и   подачу  рукоятку

включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач — в нерабочее положение, а затем перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100— 150 мм.

Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких значений подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания, исходя из припуска на обработку и выполнения ее с наименьшим числом рабочих ходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки), а также требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания, исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

4.6. Рациональная организация рабочего места токаря

Участок производственнойч площади цеха, на котором расположены станок с комплектом приспособлений, вспомогательный и режущий инструмент, техническая документация и другие предметы и материалы, находящиеся непосредственно в распоряжении токаря, называется рабочим местом.

От уровня оснащенности рабочего места и уровня организации труда на нем в значительной мере зависит производительность труда токаря. В оснащение ра-

бочего места входят один или несколько станков с постоянным комплектом принадлежностей; комплект технологической оснастки постоянного пользования, состоящий из приспособлений, режущего измерительного и вспомогательного инструментов; комплект технической документации, постоянно находящийся на рабочем месте (инструкция, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплект предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки-сметки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальные шкафы, подставки, планшеты, стеллажи и т. п.; передвижная и переносная тара для заготовок и обработанных деталей; подножные решетки, табуретки или стулья.

Наибольшим количеством такого оснащения располагает токарь, работающий в условиях единичного и мелкосерийного производства и значительно меньшим — в условиях серийного и крупносерийного производства.

Правильная организация рабочего места — это такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений, инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наивысшая производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и умственной энергии рабочего.

На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, ненужного, не используемого в работе. Все применяемые в работе предметы должны иметь постоянные места хранения, а те предметы, что используются чаще, должны располагаться ближе в более удобных местах.

Правильная организация рабочего места оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени, затрачиваемого на выполнение отдельных операций. Удобное расположение необходимых для работы инструментов и приспособлений обеспечивает производительную работу станочника при меньшей его утомляемости.

Планировка рабочего места зависит от многих условий, в том числе от типа станка, его размеров, от размеров и формы обрабатываемых деталей, от типа и организации производства и др. Чаще применяют следующие два варианта  плани-

ровки рабочего места. В первом случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается справа от рабочего, а стеллаж для деталей — слева. Такая планировка рабочего места является рациональной при преобладающей обработке деталей с установкой в центрах левой рукой. Во втором случае инструментальный шкаф (тумбочка) располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж — с правой. Такая планировка рабочего места удобна при установке и снятии заготовки правой рукой или двумя руками при обработке длинных и тяжелых деталей.

Сохранность и готовность оборудования к безотказной и производительной работе обеспечивают повседневным уходом за рабочим местом. При этом большое значение имеет своевременное и правильное смазывание станка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации. Смазывание станка является   прямой   обязанностью   токаря.

Периодически он должен производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с указаниями руководства по эксплуатации.

Рациональная организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка и соблюдение правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного труда.