Бизнес

Экономика для менеджеров

Раздел: Бизнес, финансы

Руководители, которые находят способы, как производить свои продукты при более низких затратах, не просто "счетчики монет" или "подстригатели затрат": они часто создают рынки для продуктов, которые без снижения затрат были бы слишком дороги для обычных людей.

Генри Форд создал современный массовый рынок автомобилей с годовым объемом продаж сегодня по всему миру около 50 млн. шт. на 600 млрд. долл. Когда он начал производить модель Т в 1908—1909 гг., изготовление одной машины занимало половину дня — 12,5 ч. Целью Форда было выпускать одну машину в минуту: не ради скорости самой по себе, но потому, что это позволило бы делать автомобили более дешево, следовательно, более дешево продавать. Он достиг скорости сборки одного автомобиля в минуту только через 12 лет. К 1925 г. с конвейера массового производства Генри Форда в Ривер Руже, шт. Мичиган, сходила одна модель Т каждые 10 с. Цена его автомобилей была снижена почти до одной десятой их исходного уровня. В результате было продано 15 456 868 автомобилей модели Т. Чистая стоимость фирмы Генри Форда в 1946 г. оценивалась в 600 млн, долл.7

Многие крупные достижения по снижению затрат свершились под давлением военного времени. "Саджинау сти-ринг" — дочерняя компания "Дженерал моторе" — заключила контракт с армией США на производство пулеметов. Стены и крыша здания, где они должны были изготовляться, были закончены только в начале 1941 г., а первый пулемет сошел с конвейера в марте 1941 г. Контракт предусматривал, что в течение года, к марту 1942 г., должен быть изготовлен 281 пулемет. За 12 месяцев "Саджинау" выпустила не 281 пулемет, а 28 728 — в сто раз больше, чем было указано в контракте. В результате себестоимость каждого пулемета значительно упала.

В 1940 г. лучшей в мире зенитной установкой была разработанная в Швеции модель "Эрликон". Она была лицензирована Великобританией и перенесена для массового производства в Америку. Конструкторы из автомобильной компании "Понтиак" реконструировали ее для более быстрого и дешевого производства. Одной из наиболее сложных частей зенитки был механизм, смягчающий отдачу ствола при стрельбе. Изготовление такого механизма требовало 290 отдельных операций механической обработки и финишных операций. Конструкторы фирмы "Понтиак" реконструировали его, усовершенствовав и одновременно сократив на 150 операций технологическую схему изготовления. Экономия затрат была весьма значительной.

Через два поколения конструкторы ИБМ повторили подобное "чудо" с точечным матричным принтером ИБМ "Про-принтер". За счет изменения его конструкции и резкого уменьшения числа деталей время сборки было сокращено с 30 до всего лишь нескольких минут. В то же время улучшилось качество: изделия, которые проще собирать, обычно лучше смонтированы, с меньшим количеством ошибок или неудач.

Урок, который получили, а может, вспомнили многие руководители, — он хорошо известен по практике лихорадочных исследований и разработок периода второй мировой войны, — состоит в том, что команды разработчиков должны включать технологов. Экономия затрат должна начинаться не после того, как конвейерная линия построена, а в

то время, когда продукт еще находится на стадии разработки. Вопрос, создает ли он (продукт) ценность, идет рука об руку с вопросом, можем ли мы производить его достаточно дешево. Ценность денег, в конце концов, — взаимоотношение между тем, как продукт оценивается покупателями, и тем, во что он им обходится.

Примечательный пример восходит опять ко временам второй мировой войны. Когда-то США радовались своему превосходству в производстве машин для производства других машин — станков, и, действительно, эта отрасль все еще одна из тех, в которых американские фирмы высококонкурентоспособны. К опытному конструктору станков Хенку Крюгеру обратилась фирма "Спрингфилд арсенал", где должно было производиться огромное количество ружей для удовлетворения нужд военного времени, с просьбой помочь решить проблему узкого места — изготовления патронников к ружейным стволам.

Существовавший стандартньш метод с использованием квалифицированного станочника требовал затрат 12—15 мин на один патронник. Это было чересчур дорого. Крюгер приехал на завод "Спрингфилд" и наблюдал, как работают станочники. Затем он вернулся на свой завод и начал разрабатьшать станок, позволяющий решить эту проблему. Этот станок получил известность как вертикальный автоматический сверлильный станок Крюгера и был создан — от начала до конца — всего через четыре месяца. И уже первые 10 патронников были совершенны. Станок увеличил производительность труда рабочего в 10 раз, а следовательно, сократил время производства и затраты до одной десятой предыдущего уровня.